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SAPMRP策略介绍SAP MRP (Material Requirements Planning) 是SAP系统中的一个重要模块，它用于管理企业的物料需求计划。
MRP将根据销售订单、预测需求、库存状态等信息生成物料需求计划，并帮助企业实现准确的物料采购与生产安排。
下面将介绍SAP MRP策略的相关内容。
首先，需要了解的是MRP面临的核心问题是如何生成一份可靠有效的物料需求计划。
SAPMRP通过考虑多种因素来达到这一目标，包括销售订单、预测需求、库存水平、供应商交货时间等。
所有这些因素都会影响MRP生成的需求计划。
为了克服这些挑战，SAPMRP引入了一系列策略，以满足不同企业的需求。
这些策略主要包括前提、处理规则、操作规则和计划运行等。
首先是前提策略，它定义了MRP运行时所需的数据和参数。
例如，企业可以定义MRP运行的时间段、优先级、订单类型等。
前提策略的设置将直接影响MRP运行的结果。
其次是处理规则策略，它定义了MRP系统如何处理销售订单和预测需求。
主要包括净需求、毛需求和存货需求的计算方式。
企业可以根据实际情况选择合适的处理规则策略，以满足不同的需求计划。
操作规则策略定义了物料需求计划的具体操作方式。
主要包括批量规则、提前期、安全库存等设置。
例如，企业可以设置每次订购的批量大小、物料的最小库存量等。
操作规则策略的设置将直接影响MRP运行的效果。
最后是计划运行策略，它定义了MRP如何进行计划运算。
例如，企业可以选择单层或多层计划，决定是否考虑子物料的需求。
此外，还可以定义计划运行的频率和时间窗口等。
除了以上策略，SAPMRP还提供了一些其他功能和工具，帮助企业更好地管理物料需求计划。
例如，SAPMRP可以自动生成采购订单和生产订单，根据需求计划自动进行物料采购和生产安排。
同时，它还提供了物料需求的跟踪和监控功能，帮助企业及时发现和解决问题。
总结来说，SAPMRP是一个非常重要的供应链管理工具，通过合理设置各种策略，可以帮助企业实现准确的物料需求计划，提高供应链效率和产品交付能力。
mrp实施方案MRP实施方案一、背景随着企业规模的扩大和市场需求的变化，制造资源计划（MRP）成为了现代企业管理中不可或缺的一部分。
MRP系统的实施对于企业的生产计划、库存管理、采购等方面都具有重要意义。
因此，本文将就MRP实施方案进行详细介绍，以期为企业的生产运营提供有效的指导和支持。
二、目标1. 提高生产计划的准确性和及时性；2. 优化库存管理，降低库存成本；3. 提升供应链管理效率；4. 改善生产资源的利用率。
三、实施步骤1. 系统评估：首先，需要对企业的现有生产计划、库存管理和采购流程进行全面评估，了解现状和存在的问题，为MRP系统的实施奠定基础。
2. 系统选择：根据企业的实际情况，选择适合的MRP系统供应商，进行系统的比较和评估，确保选择的系统能够满足企业的需求，并具有良好的稳定性和可扩展性。
3. 数据准备：在系统选择确定后，需要对企业的相关数据进行清洗和整理，确保数据的准确性和完整性，为系统的顺利实施做好准备。
4. 系统实施：在数据准备完成后，进行MRP系统的实施工作，包括系统的安装、配置、数据导入等环节，确保系统能够正常运行并与企业现有的ERP系统进行有效对接。
5. 培训和测试：针对企业员工进行系统的培训，确保他们能够熟练操作新的MRP系统，并进行系统的测试和调试，发现并解决潜在的问题。
6. 上线运行：经过培训和测试后，将MRP系统正式投入使用，监控系统的运行情况，及时调整和优化，确保系统能够持续稳定地运行。
四、实施策略1. 强化沟通：在MRP系统实施过程中，需要加强与企业各部门之间的沟通和协作，确保各项工作能够顺利进行，减少实施过程中的阻力和问题。
2. 精细管理：在实施过程中，需要对各项工作进行精细化管理，确保每个环节都能够得到充分的关注和监控，避免出现遗漏和差错。
3. 风险评估：针对实施过程中可能出现的风险和问题，需要提前进行充分的评估和准备，制定有效的风险应对策略，确保实施过程的顺利进行。
在MRP（物料需求计划）计算中，有以下几点注意事项：
库存地点：每个工厂下都存在多个库存地点，需要特别注意是否应在库存地点级别设置该库存地点参与MRP计算。
例如，对于客户暂时寄存在公司的货物所属的库存地点，可以设置不参与MRP运算。
MRP的输入：主生产计划（经过粗产能规划评估过的成品生产计划）、库存、BOM（物料清单）是MRP的主要输入数据。
MRP的计算：根据主生产计划的产量、交付时间，通过BOM展开，计算各物料的毛需求，再减去库存，得到物料的净需求。
此外，还需要考虑在制的工单和采购未到货的物料。
MRP的输出：物料的采购计划，包括采购时间点、采购量，以及生产计划。
提前期：提前期是确定由MRP计算出来的计划下达时间的一个重要因素。
产品及其零部件在各工艺阶段投入的时间比出产时间提前的天数称为提前期。
从产品至零件或原材料均按各个部分提前期进行递推。
批量的考虑：在MRP运算时，需要考虑合适的批量策略，如静态批量、周期批量、最小成本批量等。
监控库存：MRP是一个持续的过程，需要监控库存并及时更新需求和供给数据。
业务实际情况：在实施MRP计划时，需要根据实际的业务需求和情况进行调整和优化，以满足企业的实际需要。
总之，MRP计算需要注意细节和业务实际情况，以确保计划的准确性和可行性。
SAP：MRP策略10、11、40计划策略（planning strategy）包括PIR type和CIR type。
记录了他们的参数和相互作用。
MTS生产：10 SO不参与MRP，GI 时消耗PIR。
如果ref SO 那么SO也reduce.30 SO参与MRP，ref SO做GI时，不会reducePIR.30 设计目的是PIR面向重要客户，非重要客户SO生产不冲减PIR非重要客户：有需求=>SO=〉计划并生产=〉发货，PIR不减少。
重要客户SO时‘procurement’ tabpage的‘Req. type’指定为KSL（10的策略）SO=>VL01N 出货。
PIR减少，SO抵消。
40SO参与MRP，SO开始了“消耗”PIR，我们在MRP3中告诉系统，怎么消耗PIR。
能消耗PIR的3剑客：SO，Dept. Req. ，Reservation70 SO生成的Dept. Req. “消耗”PIRplan order是指系统自动产生的计划订单，不会是采购订单吧？但是我看我们公司的MRP3视图计划策略设置，在制品或半成品有的用10，有的用11，原料的计划策略设置为空白，包材的计划策略有的是10，有的是空白，成品全部为11。
按楼上的所述，成品全部是11比较好理解，因为我们的计划是手工录入的计划，所以计划是多少，那么系统就产生多少的计划订单，不会考虑成品的库存。
但是在制品或半成品基本上都是由成品的需求根据BOM展开产生的需求，照理说应该全部考虑库存，就是都应该用10，但我不知道为什么有的也用了11，而原料和包材，也应该全部考虑库存另：计划策略为空白或未设置又代表什么呢？计划层在以下层次中你需要计划你的组件获取：l 成品层l 组装或组件层l 特性或特性值层成品层当在成品层上有一个稳定的、可预见的需求模板时，使用成品层计划。
（物料使用销售订单销售）组装或组件层当在组件或组装层上有一个稳定的、可预见的需求模板时，就使用组装或组件层。
物料需求计划与库存控制在现代供应链管理中，物料需求计划和库存控制是非常重要的环节。
通过合理的需求计划和库存控制策略，企业能够更好地管理物料的采购和库存，提高生产效率、降低成本，从而获得竞争优势。
一、物料需求计划物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是指根据产品的生产计划和销售计划，通过计算和分析材料需求，确定采购和生产计划的过程。
它主要包括以下几个方面的内容：1.物料需求计算：根据销售订单、生产订单和库存情况，计算各种物料的需求量。
通常采用的方法有净需求法和毛需求法。
净需求法是根据销售订单和生产订单减去已有库存来计算需求量；毛需求法则是根据销售订单和生产订单的总量来计算需求量。
2.计划采购和生产：根据物料的需求量和供应商的交货周期，制定采购和生产计划。
在计划采购时，需要考虑到供应商的能力、交货时间和价格等因素。
在计划生产时，需要考虑到生产能力、工艺流程和人力资源等因素。
3.跟踪和调整计划：在执行采购和生产计划过程中，需要不断跟踪物料的供应和生产进度，并根据实际情况进行调整。
如果发现某个物料供应不足或者生产进度延迟，就需要及时采取补救措施，以保证生产计划的顺利执行。
二、库存控制库存控制是指通过合理的库存管理和控制策略，实现物料的及时供应和库存成本的最优化。
它主要包括以下几个方面的内容：1.安全库存规划：为了应对需求的不确定性和供应的延迟，企业通常会设置一定的安全库存。
安全库存的大小可以根据需求的波动程度、供应的可靠性和交货时间等因素来确定。
安全库存的设置既要保证供应的可靠性，又要尽量避免库存过高造成资金占用和浪费。
2.库存预警和补货策略：通过建立库存预警机制，及时发现库存状况异常。
当库存降至预警水平时，需要及时采取补货措施，以保证物料的供应。
补货策略可以根据需求的紧迫性和物料的供应周期来确定，可以采用定期补货、定量补货或者按需补货等方式。
3.库存周转率和服务水平：为了最大化资金利用效率，企业通常会关注库存周转率。
MRP物料需求计划的原理及实施MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种帮助企业有效管理物料需求的计划工具。
它通过预测和分析企业的生产需求，以便准确、及时地满足生产和销售的要求，同时最大程度地降低库存水平和成本。
MRP的原理是基于需求的推动，通过将销售订单和生产计划转化为对原材料和零部件的需求计划，从而确保生产过程中所需的物料适时到达。
其主要步骤包括：1. 制定销售计划：通过销售预测和市场需求，确定未来一段时间内的销售计划。
2. 确定净需求：根据销售计划、现有库存和安全库存等因素，计算出每个物料的净需求，即需求量减去库存量。
3. 转化成物料需求计划：根据净需求和物料的产出率，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间。
4. 确定采购订单：根据物料的需求计划，生成相应的采购订单，以便及时从供应商处获取所需物料。
5. 跟踪和监控：持续监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单。
MRP的实施需要以下几个关键步骤：1. 系统准备：为了实施MRP，企业需要选择和实施适合其需求的MRP软件，并进行相关系统配置和设置。
2. 数据收集和整理：收集和整理与物料相关的数据，包括销售订单、库存信息、供应商信息、物料需求规格等。
3. 参数设置：根据企业的需求和生产特点，设置合理的参数，如安全库存、生产周期、物料提前期等。
4. 数据输入和处理：将收集到的数据录入MRP系统，并进行计算、分析和处理，生成物料需求计划和采购订单。
5. 跟踪和调整：持续跟踪和监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单，确保生产和销售的顺利进行。
通过实施MRP，企业可以实现以下好处：1. 减少库存成本：准确的物料需求计划可以避免过多的库存积压，减少了库存成本和有形资产的占用。
2. 提高生产效率：MRP可以帮助企业在需要时及时获得所需物料，提高生产的灵活性和效率。
3. 缩短交货周期：通过MRP的实施，企业可以更好地安排物料的供应，并在生产周期内及时完成订单。
SAP：MRP策略10、11、40计划策略（planning strategy）包括PIR type和CIR type。
记录了他们的参数和相互作用。
MTS生产：10 SO不参与MRP，GI 时消耗PIR。
如果ref SO 那么SO也reduce.30 SO参与MRP，ref SO做GI时，不会reducePIR.30 设计目的是PIR面向重要客户，非重要客户SO生产不冲减PIR非重要客户：有需求=>SO=〉计划并生产=〉发货，PIR不减少。
重要客户SO时‘procurement’ tabpa ge的‘Req. type’指定为KSL（10的策略）SO=>VL01N出货。
PIR减少，SO抵消。
40SO参与MRP， SO开始了“消耗”PIR，我们在MRP3中告诉系统，怎么消耗PIR。
能消耗PIR的3剑客：SO，Dept. Req. ，Reservation70 SO生成的Dept. Req. “消耗”PIRplan order是指系统自动产生的计划订单，不会是采购订单吧但是我看我们公司的MRP3视图计划策略设置，在制品或半成品有的用10，有的用11，原料的计划策略设置为空白，包材的计划策略有的是10，有的是空白，成品全部为11。
按楼上的所述，成品全部是11比较好理解，因为我们的计划是手工录入的计划，所以计划是多少，那么系统就产生多少的计划订单，不会考虑成品的库存。
但是在制品或半成品基本上都是由成品的需求根据BOM展开产生的需求，照理说应该全部考虑库存，就是都应该用10，但我不知道为什么有的也用了11，而原料和包材，也应该全部考虑库存另：计划策略为空白或未设置又代表什么呢计划层在以下层次中你需要计划你的组件获取：l 成品层l 组装或组件层l 特性或特性值层成品层当在成品层上有一个稳定的、可预见的需求模板时，使用成品层计划。
（物料使用销售订单销售）组装或组件层当在组件或组装层上有一个稳定的、可预见的需求模板时，就使用组装或组件层。
生产计划的四种基本策略生产计划是指企业根据市场需求和资源情况，合理安排生产活动的计划。
为了提高生产效率和降低成本，企业需要制定合理的生产计划策略。
本文将介绍生产计划的四种基本策略。
1. JIT（Just-In-Time）策略JIT策略是一种在订单即将交付时才开始生产的策略。
其核心思想是 minimize inventory（最小化库存）。
具体实施时，企业将生产计划和供应链管理紧密结合，尽量避免库存积压。
只有在收到订单后，企业才开始安排生产。
这样可以减少库存占用的资金和设施，并降低库存过期和损坏的风险。
然而，JIT策略也存在一些风险。
一旦供应链出现延迟或者其他问题，可能导致无法按时交付订单，从而对企业形象和客户满意度产生负面影响。
因此，在实施JIT策略时，企业需要具备高度的供应链和生产管理能力。
2. MPS（Master Production Schedule）策略MPS策略是一种基于预测市场需求的策略。
其核心思想是根据市场需求预测，制定生产计划。
具体实施时，企业根据市场预测数据制定生产计划，包括生产数量、交付日期等。
通过合理分配资源和安排生产，以满足市场需求。
MPS策略的优势在于可以提前准备和组织生产，以应对市场需求的高峰期。
然而，MPS策略也面临市场需求变化的风险，如果市场需求低于预测，可能导致过剩产能和资源浪费。
因此，在实施MPS策略时，企业需要建立灵活的生产模型，并密切关注市场需求的动态变化。
3. MRP（Material Requirements Planning）策略MRP策略是一种以物料需求为基础的策略。
其核心思想是根据实际物料需求，制定生产计划。
具体实施时，企业通过对物料需求进行详细分析和计划，确定所需物料的数量和交付时间。
根据物料需求计划，制定相应的生产计划，以确保物料的及时供应和生产的顺利进行。
MRP策略需要准确的物料需求信息，因此对于供应链和库存管理要求较高。
此外，MRP策略还需要具备较强的物料采购能力和供应商管理能力。
SAP：MRP策略10、11、40计划策略（planning strategy)包括PIR type和CIR type。
记录了他们的参数和相互作用. MTS生产:10 SO不参与MRP，GI 时消耗PIR.如果ref SO 那么SO也reduce。
30 SO参与MRP，ref SO做GI时，不会reducePIR.30 设计目的是PIR面向重要客户，非重要客户SO生产不冲减PIR非重要客户：有需求=〉SO=〉计划并生产=〉发货,PIR不减少。
重要客户SO时‘procurement’ tabpage的‘Req. type’指定为KSL（10的策略）SO=〉VL01N 出货.PIR减少，SO抵消。
40SO参与MRP, SO开始了“消耗”PIR，我们在MRP3中告诉系统，怎么消耗PIR.能消耗PIR的3剑客：SO，Dept。
Req. ,Reservation70 SO生成的Dept. Req。
“消耗”PIRplan order是指系统自动产生的计划订单，不会是采购订单吧？但是我看我们公司的MRP3视图计划策略设置，在制品或半成品有的用10,有的用11，原料的计划策略设置为空白，包材的计划策略有的是10,有的是空白，成品全部为11。
按楼上的所述，成品全部是11比较好理解，因为我们的计划是手工录入的计划，所以计划是多少,那么系统就产生多少的计划订单，不会考虑成品的库存。
但是在制品或半成品基本上都是由成品的需求根据BOM展开产生的需求，照理说应该全部考虑库存，就是都应该用10，但我不知道为什么有的也用了11，而原料和包材，也应该全部考虑库存另：计划策略为空白或未设置又代表什么呢？计划层在以下层次中你需要计划你的组件获取：l 成品层l 组装或组件层l 特性或特性值层成品层当在成品层上有一个稳定的、可预见的需求模板时，使用成品层计划。
（物料使用销售订单销售）组装或组件层当在组件或组装层上有一个稳定的、可预见的需求模板时，就使用组装或组件层。
一、在谈计划策略前，先说下什么是管理需求，所谓的管理需求就是：计划部门的首要任务，平衡计划独立需求与客户订单，平衡客户需求与公司产能基于这这些需求，sap给出了大部分情况下会用到的策略以下我们简单说下二、计划策略的种类二、计划策略种类1.按单生产（MTO）对最终产品2按库存生产（MTS）对最终产品3对零部件的计划策略（MTS）对零部件计划策略主要在生产-销售的阶段有作用如下---是否考虑库存1.创建独立计划需求2下达销售订单后的处理（对独立计划需求的影响）3发货后处理按库存生产40planning with final assembly 最有最终组装的计划—最常用的面向库存策略A. 特点：1.计划独立需求由销售订单消耗，能根据销售订单调整主生产计划以适应当前形势；2.快速响应客户需求，主生产计划不要求平滑。
B．使用场景：要求能准确地预测产成品的生产数量。
C．属性设置1.计划策略组=40；2.消耗参数（消耗模式，后向，前向）；3.项目类别组设置，一般为NORM。
D. 处理流程：举例成品：807C0000204，半成品：807P14051010WB000成品半成品MRP3视图都如下BOM中比例成品：半成品= 1:1.MD61创建独立计划需求成品21个，半成品10个。
如下图运行MPSMD04查看库存/需求清单。
成品：半成品：可以看到成品计划工单只有19个。
结论一、说明：策略40会考虑库存。
结论二、PIR产生的计划工单可以转生产工单可以看到半成品相关需求19个，独立需求10个。
结论三、说明策略40相关需求并不会冲销独立计划需求。
va01创建销售订单10个MD04查看库存、需求清单可以看到独立计划需求还剩11，减少了10个结论四、说明：销售订单会冲销独立计划需求（注意：半成品的相关需求并不会冲销半成品的独立需求）运行MPS后成品库存清单运行MPS后半成品库存清单可以看到产生两个计划工单结论五、说明：计划工单如果不在同一期间工单不会合并。
奇瑞汽车股份有限公司物流标准化IT项目（异地MRP子项目）总体实施方案说明书（V0.2版）编制：会签：审核：批准:物流标准化IT项目组文档控制文档更新记录文档会签记录文档批准记录目录一、项目概述 (6)1.1、项目背景 (6)1.2、设计思路 (6)1.2.1、芜湖基地MRP现状 (7)1.2.2、异地现状及主要差异 (9)1.2.3、三地现状对比： (12)1.2.3.1生产计划 (12)1.2.3.2物料计划 (13)1.2.3.3物料计划约束条件及其它 (13)二、业务蓝图总体设计 (14)2.1业务物料计划体系方案 (14)三、系统方案设计 (15)3．1异地MRP系统总体策略 (15)3．2整车本地化、3PL直供、陆运集货MRP方案： (17)3．3整车海运集货MRP方案： (19)3．4鄂尔多斯KD MRP方案 (20)3．5大连KD MRP方案 (21)3．6 备件自制件MRP方案 (22)3．7业务MRP方案详细说明： (22)3．8 系统接口设计 (24)四、业务流程设计（见流程文档） (24)注：名词解释： (24)一、项目概述1.1、项目背景在奇瑞公司已经构建“大生产体系”，芜湖基地MRP已经平稳运行3年的大环境下，鄂尔多斯和大连两个异地公司的物料计划仍然通过手工方式管理，存在效率低、准确性差、不利于降低库存的问题，急需推广芜湖基地MRP实施方案和经验，从而提升工作效率，降低库存和产品成本。
芜湖基地经过3年的MRP应用，正常库存较14年MRP运行初，从1.9亿元下降至1.1亿元，下降额0.8亿元，下降幅度46%；呆滞件降低4700万元，下降幅度23%。
当前M16FL及T11FL3呆滞件为0。
而目前的两个异地公司仍然通过手工方式管理，从如下几个方面亟待提高：•效率：人工分解采购订单和集货看板，效率低，操作复杂，重复工作浪费人工。
•库存：供应链库存居高，呆滞库存量大。
上半年芜湖月均产量21104,库存金额1个亿,; 大连月均产量4463,鄂尔多斯月均产5122,异地总库存2个亿，呆滞件3900万元。
MRP策略按库存生产需求来源：1.销售订单2.独立需求oVB重订货点=交期(天数)*每天的消耗数量+安全库存策略：按库存生产（Make-to-stock）按订单生产(make-to-order) 按订单生产特殊类型(make-to-order-specific final assembly)按库存生产: 10 11 30 40 70 59按库存生产:理解为在没有销售订单的情况下去生产。
策略10纯的生产生产完全按计划独立需求生产跟销售订单没有关系，比如计划独立需求生产100个销售订单150个用策略10就生产100个不会生产150个策略组10设置在MRP3如下：步骤；10策略1.(净需求库存会参加运算)独立需求计划( FORCAST销售预测PIR DN DEMAND)(MD61)-运行MRP MPS 触发原材料采购或半成品成品的生产,产生计划订单,能否转成生产订单(是)-2.销售订单出货后冲销计划独立需求策略组11 MRP3设置如下步骤1.(毛需求库存不参加运算)2.成品入库后冲销计划独立需求3.综合MRP设置为2策略30 等于30+10MRP3设定：创建销售订单时在采购视图将KL改为KSL1.重要客户启用10(按批生产)（先做计划独立需求）不重要客户用30（有销售订单才做）2.综合MRP不用3.重要客人建立销售订单将采购KL改为KSL 已区分重要客人发货后独立需求减少策略30定义需求分类填1导致销售订单发货冲销不了独立需求设置销售订单读取策略方式设置为0的时候优先读取MRP组策略在读取MRP3里面策略策略40MRP3设定步骤40策略40与10区别,1. 40当销售订单下达后冲销独立需求,10当销售订单生产发货后在冲销计划独立需求2. 40如客户销售订单大于计划独立需求跑MRP会产生需求,10不考虑销售订单消耗模式1仅向后消耗消耗模式2先向后/在向前消耗消耗模式3仅超前消耗消耗模式2/4先超前/在滞后消耗消耗区间:绝对冲销时间综合MPR为空消耗模式：为1消耗模式：为3冲销比销售日期大的独立需求消耗模式：为2先冲销比销售日期大的独立需求，如不满足在往前找消耗模式：为4先冲销比销售日期小的独立需求，如不满足在往后找策略70(针对半成品或原材料)独立需求VSFB类型MRP3设定步骤：701.冲销模式在建成品生产订单或计划订单（在有相关预留或相关需求的情况下）冲销半成品计划独立需求2.综合MRP设为1针对半成品或原材料针对半成品或原材料做策略(针对半成品原材料做计划独立需求)物料可以转采购申请或生产订单3.成品建立销售订单或生产订单或计划订单对半成品产生相关需求或相关预留,跑MRP半成品的计划独立会冲销,策略591.同策略702.计划独立需求类型VSEB3.特殊采购类E+50虚无装配,策略设置,综合MRP设置为14.虚拟件子层设置为倒冲15.区别在于只针对虚拟料件,并且虚拟料件子层设反冲过程中虚拟料号运行MRP时出现例52无物料单被选择原来是BOM有效日期晚于计划订单有有效日期苦苦的想了一个下午按订单生产策略20(纯按单生产)MRP3设置策略组=策略定义策略策略=独立需求类型+客户需求类型独立需求类型=需求类需求类=计划标识+消耗标识+计划独立需求按单生产设置主物料MRP4 独立集中=1或是空白时下阶物料会分段显示设置为2时下阶物料不会分段显示MRP逻辑公式A*B-C=DA=主生产计划B=BOMC= 库存需求D=需求策略501.成品做计划独立需求2.半成品触发生产3.成品有销售订单后,会冲销成品销售预测4.在触发成品生产5.同策略40区别在于成品生产50为半成品触发生产计划订单类型为VP是不可以转生产订单的50策略设定测试步骤如下VP Plan order订单类型特点1.可以做产能分析2.不能被手工更改3.不能转成生产订单决定下阶物料是否可以生产取决于MRP4 独立/集中设定如下阶段物料独立/集中设置为2表示可以产生如独立集中设置为空或为1时表示不能生产策略74=70+50策略60设定步骤60策略82通过创建销售订单自动产生生产订单任意修改一个都有影响步骤82设定可配置物料策略26（用于变式物料）25根据可配置物料设定（跟策略20一样）（变式物料CS40 CS42 CS42）如果可配套物料的特殊配置非常受人欢迎，那么为这个产品变式创建一个单独的物料号以避免每次创建销售订单时不得不重新配置的麻烦是有好处的。
sap计划策略详解
第一篇：SAP计划策略概述
SAP计划策略是企业在进行生产计划时，根据不同的需求和预测信息制定的计划方案。
它包括生产计划、采购计划、库存计划等，旨在通过最小化库存、减少生产停滞和提高客户满意度等方面来提高企业的效率和盈利能力。
在SAP系统中，共有两个主要的计划策略：
1. MRP计划策略
MRP计划策略是基于材料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）的计划策略。
它主要根据物料清单、库存资料、需求数据等来计算材料的需求量，并生成采购订单、生产订单、移库单等信息。
2. LTP计划策略
LTP计划策略是基于长期计划（Long-Term Planning，简称LTP）的计划策略。
它主要用于产品规划、生产容量的规划和分配等长期计划，以为企业未来的生产计划提供参考依据。
两种计划策略的选择要根据企业的不同需求来决定，通常需要根据下列几个因素来考虑：
1. 企业规模：大企业需要考虑更多的因素，需要使用更精细的计划策略。
2. 产品种类：不同的产品需要不同的计划策略。
3. 生产周期：生产周期短的产品需要更快速的计划策略。
4. 供应链情况：供应链的稳定性和供应商关系会影响计划策略选择。
5. 资源利用率：计划策略应该考虑资源的最优化利用，包括工厂和设备的利用率等。
在实际选择计划策略时，需要结合企业的实际情况和需求，根据不同的因素作出选择。
浅谈MRP计划策略--
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
一、在谈计划策略前，先说下什么是管理需求，所谓的管理需求就是：计划部门的首要任务，平衡计划独立需求与客户订单，平衡客户需求与公司产能
基于这这些需求，sap给出了大部分情况下会用到的策略
以下我们简单说下
二、计划策略的种类
二、计划策略种类
1.按单生产（MTO）对最终产品
2按库存生产（MTS）对最终产品
3对零部件的计划策略（MTS）对零部件
计划策略主要在生产-销售的阶段有作用
如下
---是否考虑库存
1.创建独立计划需求
2下达销售订单后的处理（对独立计划需求的影响）
3发货后处理
按库存生产
40
planning with final assembly 最有最终组装的计划—最常用的面向库存策略
A. 特点：
1.计划独立需求由销售订单消耗，能根据销售订单调整主生产计划以适应当前形势；
2.快速响应客户需求，主生产计划不要求平滑。
B．使用场景：
要求能准确地预测产成品的生产数量。
C．属性设置
1.计划策略组=40；
2.消耗参数（消耗模式，后向，前向）；
3.项目类别组设置，一般为NORM。
D. 处理流程：
举例
成品：807C0000204，半成品：807P14051010WB000成品半成品MRP3视图都如下
BOM中比例成品：半成品= 1:1.
MD61创建独立计划需求成品21个，半成品10个。
如下图
运行MPS
MD04查看库存/需求清单。
成品：
半成品：
可以看到成品计划工单只有19个。
结论一、说明：策略40会考虑库存。
结论二、PIR产生的计划工单可以转生产工单
可以看到半成品相关需求19个，独立需求10个。
结论三、说明策略40相关需求并不会冲销独立计划需求。
va01创建销售订单10个
MD04查看库存、需求清单
可以看到独立计划需求还剩11，减少了10个
结论四、说明：销售订单会冲销独立计划需求（注意：半成品的相关需求并不会冲销半成品的独立需求）
运行MPS后成品库存清单
运行MPS后半成品库存清单
可以看到产生两个计划工单
结论五、说明：计划工单如果不在同一期间工单不会合并。
在，则合并。
说明：
1针对成品输入独立计划需求，独立需求引发生产和装配
2收到销售订单消耗独立计划需求
3处理销售订单时执行可用性检查，系统检查是否有足够的计划独立需求来满足销售订单
4如果销售订单数量超过计划独立需求，系统会调整主计划，需求数量为销售订单数量。
如果销售订单数量少于计划独立需求，则需求数量为销售订单数量和计划独立需求数量之和（此时的和，为冲销之前的独立需求数量）
5会考虑库存
计划策略50
planning w/o final assembly 没有最终组装的计划
A. 特点：
1.在成品级输入计划独立需求；
2.计划独立需求触发下层零部件的生产与采购；
3.产成品生产/装配若等到有销售订单时才发生;
4.如果客户需求超过了计划数量，计划相应调整。
B．使用场景：
1.主要增值过程发生在最后组装阶段
C．属性设置
1.计划策略组=50；
2.项目类别组=NORM
3.消耗模式、后向消耗期、前向消耗期要求正确维护
4.批量=EX（系统自动设置）
D．处理流程:
举例：成品807C0000205
半成品807P13751008WB000，807P14051010WB000
比例：成品=半成品+半成品。
都是一比一关系。
主数据设置。
策略一律设成50.
807P14051010WB000的独立集中设为2（表示这个半成品为通用物料）807P13751008WB000的独立集中设为空（表示这个半成品为专用物料）
MD61创建成品PIR20个
半成品807P14051010WB000计划独立需求10个
运行MPS后成品库存清单如下
结论一、由PIR产生的计划订单并不能转生产工单。
半成品07P14051010WB000（独立集中维护2时）
独立集中维护2时
结论二：半成品的相关需求不会冲销半成品的PIR
结论三：半成品的库存参与PO运算
独立集中没有维护的半成品
独立集中没有维护时
结论四：半成品的库存参与PO运算
建立销售订单后：
结论五、销售订单需求会冲销PIR
结论六、销售订单产生的计划工单能转生产工单
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以下对生产工单收货，对销售订单发料的截图省略
结论七、成品收货带销售订单库存
半成品集中独立维护2时，收到非限制库存，否则收成带销售订单库存
流程说明：
1.根据历史信息、未来市场趋势或客户预测创建产成品计划独立需求，触发其下
关键零部件的生产或采购；
2.创建产成品销售订单前，产成品计划订单不能转换为生产订单；
3.创建产成品销售订单后，触发最终产成品组装；
4.产成品销售订单消耗计划独立需求,减少不能转换的计划订单数量;
5.产成品下层零部件未被消耗的数量增加产成品库存，导致下一阶段需要获取的
零部件减少。
E．其他属性设置
对零部件，设置：
1.MRP type=P*/M*
2.一般设置individual/coll=2(面向库存)
计划策略52.省略
计划策略40.50.52区别如下
40生产入库不会带销售订单，库存会参与PO计算，PIR产生计划工单能直接转生产工单
50生产入库会带销售订单，库存不会参与PO计算，PIR产生计划工单不能直接转生产工单
52生产入库不会带销售订单，库存会参与PO计算，PIR产生计划工单不能直接转生产工单
其他这三种策略大致相同。
