MRP计划文件和计划参数

物料需求计划公式1、 GR 的运算逻辑)0(.1)0(1jmi ijij i dmdIn ScraprateQP POR +-⨯∑=t=0GR j (t)=)0()1(.1)1(1jjmi ijij i GR dmdIn ScraprateQP POR ++-⨯∑= t=1)(.1)(1t dmdIn ScraprateQP t POR jmi ijij i +-⨯∑= 2≤t ≤Ti 是父件，j 子件 以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下： （1）产品结构BOM(2)设i 分别为X,Y,j=AQP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)4、 NR 的运算逻辑 NR j (t)=IF{POH j (t)≥SS j ,0,jjjYieldt POH SS)(-} 1≤t ≤T以上面的例子，j=APOH A (1)=-27, SS A =10,Yield A =100% NR A (1)= IF{POH A (1)≥SS A ,0,AAAYieldPOH SS)1(-}=IF{-27≥10,0,37}=37 NR A (2)=05、 PORC 的运算逻辑PORC j (t)=F(NR j (t),LSR) 1≤t ≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LS PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,max{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS 整数倍 PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,CEILING{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T 以上面例子为例 j=A 时NR A (1)=37, LS A =500,A 的批量法则LSR 为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A (1)=IF(NR A (1)>0,max{ NR A (1),LS A },0) =500 PORC A (2)=0PAB j (t)=POH j (t)+PORC j (t) 1≤t ≤T 以上面例子为例 当t=1,j=A 时POH A (1)= -27,PORC A (1)=500 PAB A (1)=-27+500=473 7、 POR 的运算逻辑∑=JLTk jk PORC1)( t=0POR j (t)= PORC j (t+LT j ) 1≤t ≤T-LT jT- LT j <t ≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j =2 POR A (t)=PORC A (1)+PORC A (2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j =2 计算PORC A (3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t) →PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

净需求的计算公式净需求= ( 毛需求/ ( 1 - 损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)或者净需求= ( 毛需求/ ( 1+损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)ü计划订单量的计算公式计划订单量= 批量调整（净需求数量/ 成品率）。

其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。

u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)u 批对批（LFL）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。

u 再订货点（ROP）：计划订单量= 固定/经济批量。

ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。

u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。

即总的订单数减去已经出库的数量。

如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。

u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。

u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。

ü预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。

mrp物料需求计划步骤一、概述MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种计算工具，可以帮助企业进行物料需求的计划和控制。

它可以根据销售订单、生产计划等信息，自动计算出所需的原材料、零部件等物料，并提供采购、生产等决策支持。

二、步骤1. 建立物料清单（BOM）BOM是指产品的物料清单，包括所有需要用到的原材料、零部件等。

建立BOM是MRP计算的基础，必须准确无误。

BOM应该包括物料编号、名称、数量等信息。

2. 收集需求信息MRP需要收集销售订单、生产计划等信息来进行计算。

销售订单包括客户订购的产品数量和交货时间；生产计划包括要生产的产品数量和交货时间。

3. 计算净需求量净需求量是指需要采购或生产的物料数量。

它由销售订单和生产计划决定，通过减去已有库存量得出。

如果库存不足，则需要采购或生产。

4. 计算批量大小批量大小是指每次采购或生产所需的最小数量。

它由供应商提供的最小订购量、生产设备的最小生产数量等因素决定。

批量大小应该尽可能小，以减少库存和成本。

5. 计算采购或生产计划根据净需求量和批量大小，计算出采购或生产的计划。

如果需要采购，则需要考虑供应商的交货时间、运输时间等因素；如果需要生产，则需要考虑工艺流程、设备利用率等因素。

6. 更新库存信息采购或生产完成后，需要更新库存信息。

如果有多个仓库，则需要分别记录每个仓库的库存情况。

同时，还需要记录每个物料的最大和最小库存量，以便及时补充或清理过多的库存。

7. 监控和调整计划MRP是一个动态的过程，需求信息、供应商情况等都可能发生变化。

因此，需要不断监控和调整计划，以保证物料供应充足、成本最低。

三、注意事项1. MRP计算结果只是一种参考，不是绝对的规定。

实际操作中还需考虑人力资源、设备利用率等因素。

2. MRP计算涉及到大量数据，必须保证数据准确无误。

3. MRP计算应该根据企业实际情况进行调整，不能照搬别人的做法。

sap mrp 计划参数SAP MRP计划参数是在SAP物料需求计划功能模块中进行配置和管理的参数，用于在物料需求计划执行过程中控制和调整各种计划活动的行为和方式。

其作用是确保计算出的需求和建议订单能够满足生产和供应的需要，同时尽可能地减少库存和生产成本。

下面将分步骤阐述如何进行SAP MRP计划参数设置。

第一步：定义计划区间在SAP MRP计划参数设定中，首先要定义MRP运行时的计划区间，即计划需要覆盖的时间段。

这可以通过在OMPG（MRP锁定周期）参数中选择参考计划类别（如销售预测、实际需求等）、参考期间（例如天数、周数、月数等）和开始/结束日期来完成。

第二步：定义MRP控制标识在确定计划区间之后，需要设定MRP控制标识（或称为配置键），以指定MRP需要从哪个计划运行中获取需求数据和产生建议订单。

MRP 控制标识通常包含计划业务（如销售、采购、制造等）和MRP运行模式（如计划类型、计划步骤等），可以在OM0E（MRP控制标识）操作中进行定义。

第三步：设定库存参数在进行MRP计划时，需要设定各种库存参数，包括安全库存、最小订购量、最大订购量、补货期等。

这些参数可以在MARC（物料主记录）中进行配置，并在物料需求计划运行时作为输入参数进行参考。

第四步：调整需求计划参数除了库存参数，还需要根据实际需求情况对各个需求计划参数进行调整，以保证MRP计划结果的准确性和有效性。

这些参数包括需求量、需求日期、需求类型等。

这些参数可以在MD61（需求运行情况）和MD63（需求修改）中进行设置和修改。

第五步：设置交货提前期和挤出期交货提前期和挤出期是在MRP计划环节中进行考虑的重要因素。

交货提前期表示需求与实际交货之间的时间，而挤出期则表示生产订单所需的时间。

这些参数可以在MARC中进行设置，并在计算MRP运行时进行参考。

第六步：设定物料主数据在进行MRP计划时，需要确保物料主数据的准确性和完整性，包括物料分类、单位、采购组、价格控制等信息。

MRP参数详细说明MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一个用于确保企业生产和供应链运作平稳高效的计划方法。

MRP系统通过识别和计划所需的原材料、零部件和成品，以最低的成本和最高的效率满足生产和客户需求。

下面是MRP参数的详细说明。

1.生产订单参数：-订单数量：确定生产订单的数量，根据市场需求和销售预测进行调整。

-订单日期：指定生产订单的开始日期，以确保及时满足需求和安排生产资源。

2.计划时间参数：-计划时间框架：指定MRP计算所需的时间范围，通常根据企业的生产和物料供应周期而定。

-计划间隔：指定MRP计算的时间间隔，通常以天为单位，以确定物料需求和计划的更新频率。

3.物料参数：-物料编号：唯一标识物料的编码，用于识别和跟踪物料的需求和库存情况。

-物料描述：提供物料的详细说明，包括名称、规格、用途等信息。

-单位：指定物料的计量单位，如个、箱、千克等。

-安全库存：确定所需的最低库存水平，以应对供应链中的不确定性和突发情况。

4.计划参数：-提前期：指定在其需求产生之前所需要的时间，以便及时采购和安排生产。

-采购时间：确定预计采购物料到达的时间，以便安排生产和避免库存短缺。

-生产时间：确定预计完成生产的时间，以便满足客户需求和安排物料采购。

5.库存参数：-初始库存：指定MRP计算开始时的库存水平，以确保准确计算物料需求和采购计划。

-库存减少：确定库存减少的原因，如销售订单、工艺损耗、报废等。

6.供应商参数：-供应商编号：唯一标识供应商的编码，用于管理和识别不同的供应商。

-最小订购量：确定供应商要求的最小订单或采购量，以确保物料供应的经济性和可行性。

-交货时间：指定供应商预计交货的时间，以便安排生产和满足客户需求。

7.MRP运算参数：-引导时间：确定订单或需求在系统中引导到下级供应链环节的时间，以确保及时的物料供应。

-批量大小：确定批量制造或采购的物料数量，以满足成本和效率需求。

Epicor9.04MRP相关参数详细说明-MRP计划工厂-MRP、物料--工厂一、物料•Min Lot Size-If the job requirement is below this number,it is rounded up.In a standard cost environment,this lot size should equal the costing lot size.For example,if four parts are required and the Min Lot Size is set to10,MRP creates a job for10parts,six of which are added to stock.--指物料的最少生产批量。

如果需求的数量少于最少批量，MRP将创建一个生产数最少批量最少批量--量等于最少批量的工单，多余的数量被收货至库存。

例如，物料的需求数量是4，最少批量设置为10，则MRP会创建一个数量为10的工单，其中多出的6个会被添加至库存。

•Max Lot Size-This is the maximum lot size for a job.For example,if MRP creates an unfirm job for100parts and the Max Lot Size is set to40,three jobs are created:two jobs for40parts and a third job for20parts.最大批量--指物料的最大生产批量。

如果需求数量大于最大批量，那么MRP将生成多张工单，每张工单的需求少于等于最大批量，直至它们的总和等于需求数量。

例如物料的需求数量是100，最大批量设置为40，那么MRP将创建3张工单，其中两张的数量为40，另外一张的数量为20.•Multiple-MRP rounds up the quantity to this number if the recommended job is for less than one multiple.The Min Lot Size and Max Lot Size values must be a multiple of the value in the Multiple field if a value exists.倍数--指工单的生产数量必须是这个倍数的数倍（即工单数量可整除此倍数）。

MRP控制参数(1) –计划文件与处理代码(Processing key)花几个篇幅研究下运行MPS/MRP的控制参数,这些很关键的控制参数,但又很少有人能把逻辑关联弄的很清楚。

NETCH(净变化计划)：即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料（注意，某些物料的参数发生变动了，系统也认为计划内容没发生变动）NETPL（计划周期内的净变化计划）：即只在计划周期内执行净变化计划，周期外将不进行计划NEUPL（重新计划）所有的物料不管有没有变动都再次计划。

首先要介绍两个概念:1.运行类型(Planning run type): 即处理代码(NEUPL/NETCH/NETPL)决定了哪些物料参与MRP运算。

2.计划文件(Planning file):是一个包含所有物料清单的文件,一旦物料的变更与需求计划相关,与自动更新文件中的字段. 简单来说,计划文件决定了每次MPS/MRP运算时,有哪些物料参与,以何种运算逻辑(MPS/MRP)等等.所以,SAP在运行MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件。

介绍和计划文件相关的4个事务代码:1.MD20 –创建计划文件2.MD21 –显示计划文件3.MDAB –在后台创建计划文件4.MDRE –计划文件一致性检查MDRE(计划文件一致性检查)的用途：计划文件一旦创建,在SAP中是永久存在的,对物料主数据的更新等动作只会更新相应计划文件中的字段,所以一旦有计划物料变为非计划物料,这些物料的计划文件就是垃圾资料,不但会影响MPS/MRP运行的速度,还有可能造成错误,MDRE的作用就是一致性检查后删除这些无用的计划文件.记录类型: 虚拟件为D,其他物料为B低层代码:由物料主数据和在BOM中的层次决定,属于MRP展开逻辑的理论知识,有兴趣的自己研究吧,可以不用过多关注.MPS标识:勾中的标识以MPS逻辑运算,否则为MRP全修改计划: 即处理代码(Processing key)中的NETCH,说到这里,终于快到本篇博文的主题了,课前铺垫还真是长,贱客抹把冷汗先.净更改PHor:即处理代码(Processing key)中的NETPL, 有同学会问,处理代码不是有3个嘛?为啥差一个? 贱客说: 不要着急,马上回来*O*.复位建议: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时删除并重新创建前次运算产生的计划订单,计划行及采购申请。

Epicor9.04MRP相关参数详细说明-MRP计划工厂-MRP、物料--工厂一、物料•Min Lot Size-If the job requirement is below this number,it is rounded up.In a standard cost environment,this lot size should equal the costing lot size.For example,if four parts are required and the Min Lot Size is set to10,MRP creates a job for10parts,six of which are added to stock.--指物料的最少生产批量。

如果需求的数量少于最少批量，MRP将创建一个生产数最少批量最少批量--量等于最少批量的工单，多余的数量被收货至库存。

例如，物料的需求数量是4，最少批量设置为10，则MRP会创建一个数量为10的工单，其中多出的6个会被添加至库存。

•Max Lot Size-This is the maximum lot size for a job.For example,if MRP creates an unfirm job for100parts and the Max Lot Size is set to40,three jobs are created:two jobs for40parts and a third job for20parts.最大批量--指物料的最大生产批量。

如果需求数量大于最大批量，那么MRP将生成多张工单，每张工单的需求少于等于最大批量，直至它们的总和等于需求数量。

例如物料的需求数量是100，最大批量设置为40，那么MRP将创建3张工单，其中两张的数量为40，另外一张的数量为20.•Multiple-MRP rounds up the quantity to this number if the recommended job is for less than one multiple.The Min Lot Size and Max Lot Size values must be a multiple of the value in the Multiple field if a value exists.倍数--指工单的生产数量必须是这个倍数的数倍（即工单数量可整除此倍数）。

净需求的计算公式净需求=（毛需求/ （1 -损耗率）一现有库存+安全库存一预计入库量+已分配数量）或者净需求=（毛需求/ （ 1+损耗率）一现有库存+安全库存一预计入库量+已分配数量）U 计划订单量的计算公式计划订单量=批量调整（净需求数量/成品率）。

其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量=最小订货量+取大整数［（净需求-最小订货量）/批量增量］*批量增量。

u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数［净需求/（固定/经济批量）］*（固定/经济批量）u 批对批（LFL）：计划订单量=最小订货量+取大整数［（净需求-最小订货量）/批量增量］*批量增量。

u 再订货点（ROP）：计划订单量=固定/经济批量。

U 毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。

u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。

即总的订单数减去已经出库的数量。

如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。

u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。

u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求:取审核的计划订单的建议订单量U 已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。

U 预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数-已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。

MRP控制参数(1) –计划文件与处理代码(Processing key)花几个篇幅研究下运行MPS/MRP的控制参数,这些很关键的控制参数,但又很少有人能把逻辑关联弄的很清楚。

NETCH(净变化计划)：即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料（注意，某些物料的参数发生变动了，系统也认为计划内容没发生变动）NETPL（计划周期内的净变化计划）：即只在计划周期内执行净变化计划，周期外将不进行计划NEUPL（重新计划）所有的物料不管有没有变动都再次计划。

首先要介绍两个概念:1.运行类型(Planning run type): 即处理代码(NEUPL/NETCH/NETPL)决定了哪些物料参与MRP运算。

2.计划文件(Planning file):是一个包含所有物料清单的文件,一旦物料的变更与需求计划相关,与自动更新文件中的字段. 简单来说,计划文件决定了每次MPS/MRP运算时,有哪些物料参与,以何种运算逻辑(MPS/MRP)等等.所以,SAP在运行MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件。

介绍和计划文件相关的4个事务代码:–创建计划文件–显示计划文件–在后台创建计划文件–计划文件一致性检查MDRE(计划文件一致性检查)的用途：计划文件一旦创建,在SAP中是永久存在的,对物料主数据的更新等动作只会更新相应计划文件中的字段,所以一旦有计划物料变为非计划物料,这些物料的计划文件就是垃圾资料,不但会影响MPS/MRP运行的速度,还有可能造成错误,MDRE的作用就是一致性检查后删除这些无用的计划文件.v1.0 可编辑可修改记录类型: 虚拟件为D,其他物料为B低层代码:由物料主数据和在BOM中的层次决定,属于MRP展开逻辑的理论知识,有兴趣的自己研究吧,可以不用过多关注.MPS标识:勾中的标识以MPS逻辑运算,否则为MRP全修改计划: 即处理代码(Processing key)中的NETCH,说到这里,终于快到本篇博文的主题了,课前铺垫还真是长,贱客抹把冷汗先.净更改PHor:即处理代码(Processing key)中的NETPL, 有同学会问,处理代码不是有3个嘛为啥差一个贱客说: 不要着急,马上回来*O*.复位建议: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时删除并重新创建前次运算产生的计划订单,计划行及采购申请。

MRP计划文件和计划参数MRP（Material Requirements Planning）是一种计划制定工具，用于确保公司能够按时、按需地生产和交付产品。

MRP计划文件和计划参数是实施MRP系统的重要组成部分。

下面将详细介绍MRP计划文件和计划参数的含义和作用。

1.主生产计划（MPS）：MPS是MRP计划文件的核心组件，它描述了公司为满足市场需求而制定的生产计划。

MPS包括了产品、生产数量、交付时间和生产周期等信息。

通过跟踪和管理MPS，公司能够根据市场需求进行计划生产，确保产品的及时交付。

2. Bill of Materials（BOM）：BOM是MRP计划文件的另一个重要组件，它列出了产品所需的各个零部件和原材料。

BOM包含了每个零部件的数量、规格和供应商等信息。

通过管理BOM，公司可以准确计算所需的零部件和原材料数量，从而确保生产过程中的物资供应充足，避免因为物资短缺导致生产延误。

3. Master Production Schedule（MPS）：MPS是MRP计划文件的第三个重要组件，它将MPS和BOM结合起来，根据市场需求和物资供应情况，确定每个生产周期内所需的零部件和原材料数量。

通过分析MPS，公司可以制定合理的生产计划，确保零部件和原材料的准时交付和适度库存。

1. 安全库存（Safety Stock）：安全库存指的是为了应对物资不足或突发情况而额外储备的库存量。

通过设置合理的安全库存参数，公司可以在面临突发情况时保证生产运作的连续性，避免生产中断或推迟。

2. 制造周期（Lead Time）：制造周期是从下达生产订单到产品完成的时间。

通过准确测算和合理设置制造周期参数，公司可以确保生产计划的准时交付，并合理安排物资供应。

3. 订单批量（Order Quantity）：订单批量指的是每次采购或生产时的物资数量。

通过设置合理的订单批量参数，公司可以实现经济批量采购和减少运输成本。

4. 重新审视周期（Review Period）：重新审视周期是指公司定期检查和评估MRP计划文件和参数的时间间隔。

物料需求计划公式1、 GR的运算逻辑t=0GR j(t)= t=12≤t≤Ti是父件，j子件以书本表2-1至表2-6为例来计算GR计算过程如下：（1）产品结构BOMX1A2B1C1D0.5EY2A2C0.5E(2)设i分别为X,Y,j=AQP XA=1,QP YA=2,Scraprate XA=3%,Scraprate YA=5%t=0时，父件X，Y的POR都等于0POR x(0)=0,PORy(0) =0,indmd x(0)=0, indmd y(0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.8 2.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、 POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1) 还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A-GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR的运算逻辑NR j(t)=IF{POH j(t)≥SS j,0,} 1≤t≤T以上面的例子，j=APOH A(1)=-27, SS A=10,Yield A=100%NR A(1)= IF{POH A(1)≥SS A,0,}=IF{-27≥10,0,37}=37NR A(2)=05、 PORC的运算逻辑PORC j(t)=F(NR j(t),LSR) 1≤t≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LSPORC j(t)=IF(NR j(t)>0,max{NR j(t),LS j},0) 1≤t≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS整数倍PORC j(t)=IF(NR j(t)>0,CEILING{NR j(t),LS j},0)1≤t≤T以上面例子为例j=A时NR A(1)=37, LS A=500,A的批量法则LSR为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A(1)=IF(NR A(1)>0,max{ NR A(1),LS A},0)=500PORC A(2)=06、 PAB的运算逻辑PAB j(t)=POH j(t)+PORC j(t) 1≤t≤T以上面例子为例当t=1,j=A时POH A(1)= -27,PORC A(1)=500PAB A(1)=-27+500=4737、 POR的运算逻辑t=0POR j(t)= PORC j(t+LT j) 1≤t≤T-LT j0 T- LT j<t≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j=2POR A(t)=PORC A(1)+PORC A(2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j=2计算PORC A(3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

PP中的MRP类型:前台设置是在MRP1 视图中:PP模块常用的MRP类型为主生产计划(M0)、物料需求计划（PD）或者无计划（ND）.具体的后台配置在物料需求计划中：具体路径为：生产-物料需求计划-主数据-检查MRP类型MRP类型的差距主要体现在控制参数中确定的类型（Firming types）上。

确定的类型主要反应两个问题：1.已存在的计划时界（计划时界内）已什么形式体现（确认OR 不确认？）2.有新的计划订单进入计划时界内怎么处理？（确认：指实际中该订单是要被用来生产的，不能更改。

系统中，MRP元素数据中有* .在正常情况下，*根据计划时界中的内容确定，保护计划不受到MRP、MPS的破坏，跑MRP 时，即不会更改和删除该订单。

）确定的类型中的具体含义：0.计划结果未被确认：计划世界内的计划订单不是确认的，可以删除、增加或减少，若存在一个新订单，该在什么时候就在什么时候，类似于无计划时界概念。

1.自动确认和订购建议被重新计划：计划时界中的计划订单是确认的，若有新订单，新订单产生的计划订单不在计划时界内，在计划时界后，即新单不影响计划时界里面的内容。

2.不含订购建议的自动确定：计划时界中的计划订单是确认的，若有新单，新单不产生计划订单，表现方式是缺料的方式。

3.手工确定和订单建议再计划：计划时界内的计划订单不会确认，若有新单，新单产生计划订单，计划订单在计划时界后面。

4.手工确定不含订单建议：计划时界内的计划订单不会确认，若有新单，新单不产生计划订单，以缺料形式表现。

运行MRP时的控制参数:处理代码：CH N : 上一次跑MRP到现在，有变更的物料就会跑MRP(一般用)。

PL P : 在计划区间中有变化的物料会跑MRP.3.NEUPL G: 全跑。

一般建议一个新的工厂，系统第一次上线事，一定要用NEUPL G 对全工厂跑一次MRP，作用为：1）对所有的物料建立计划文件2）对全部的物料跑MRP .计划文件的用途：仅提供依据，哪些物料需要跑MRP，哪些物料不需要跑MRP，或者怎样跑的文件。

MRP控制参数（1) –计划文件与处理代码(Processing key) 花几个篇幅研究下运行MPS/MRP的控制参数,这些很关键的控制参数，但又很少有人能把逻辑关联弄的很清楚。

NETCH（净变化计划)：即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料（注意，某些物料的参数发生变动了,系统也认为计划内容没发生变动）NETPL（计划周期内的净变化计划）：即只在计划周期内执行净变化计划，周期外将不进行计划NEUPL（重新计划)所有的物料不管有没有变动都再次计划.首先要介绍两个概念：1。

运行类型(Planning run type): 即处理代码（NEUPL/NETCH/NETPL)决定了哪些物料参与MRP运算。

2。

计划文件（Planning file)：是一个包含所有物料清单的文件，一旦物料的变更与需求计划相关，与自动更新文件中的字段. 简单来说，计划文件决定了每次MPS/MRP运算时,有哪些物料参与，以何种运算逻辑（MPS/MRP）等等.所以，SAP在运行MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件。

介绍和计划文件相关的4个事务代码：1。

MD20 –创建计划文件2。

MD21 –显示计划文件3。

MDAB –在后台创建计划文件4.MDRE –计划文件一致性检查MDRE（计划文件一致性检查）的用途：计划文件一旦创建，在SAP中是永久存在的，对物料主数据的更新等动作只会更新相应计划文件中的字段，所以一旦有计划物料变为非计划物料，这些物料的计划文件就是垃圾资料，不但会影响MPS/MRP运行的速度，还有可能造成错误,MDRE的作用就是一致性检查后删除这些无用的计划文件.记录类型: 虚拟件为D,其他物料为B低层代码：由物料主数据和在BOM中的层次决定，属于MRP展开逻辑的理论知识，有兴趣的自己研究吧，可以不用过多关注。

MPS标识：勾中的标识以MPS逻辑运算,否则为MRP全修改计划: 即处理代码(Processing key)中的NETCH，说到这里，终于快到本篇博文的主题了,课前铺垫还真是长,贱客抹把冷汗先.净更改PHor:即处理代码（Processing key)中的NETPL，有同学会问，处理代码不是有3个嘛?为啥差一个？贱客说：不要着急,马上回来＊O＊。