mrp需求计划制定的原则和标准

MRP基本构成及原理MRP (Material Requirements Planning)是一种计划方法，旨在通过对原材料、零件和组件的需求进行有效管理，以确保生产过程的顺利进行。

MRP的基本构成包括产品结构清单(BOM)、主生产计划(MPS)、库存记录和已有库存的报告。

产品结构清单是一个层次结构，显示了制造产品所需的原材料、零件和组件的相关信息。

它列出了每个层次和组成部分的代码、描述、数量和单位。

这使得企业能够追踪所有所需的材料，并了解它们在生产过程中的使用情况。

主生产计划是一份详细计划，列出了公司计划生产的产品的时间表和数量。

它考虑了销售预测、市场需求和可用资源，以帮助企业制定合理的生产计划。

库存记录是一份记录，跟踪和记录所有原材料、零件和组件的库存情况。

它显示了当前的库存水平、待定订单和已分配的库存。

这有助于企业了解当前库存情况，以避免材料短缺或过剩。

已有库存报告是一份报告，列出了所有库存物品的数量和状态。

它显示了当前库存水平以及待定订单和已分配的库存。

这有助于企业管理库存，以便及时补充不足的物料，并防止库存过剩。

MRP的原理是基于以下几个关键概念：1.净需求量：通过将所需的数量减去已有的库存量，计算出每个物料的净需求量。

净需求量是制造每个产品所需的材料数量。

2.拆分和偏向分配：将总需求量拆分为不同层次的需求，并将净需求量偏向分配给不同的供应商。

这有助于确定哪些材料需要补充以满足生产需求。

3.时间框架：MRP将需求量与特定的时间框架相关联，以确定何时需要补充材料。

这有助于确保物料的准时供应，以满足生产计划的要求。

4.批量和运输：MRP考虑批量订购和运输的最佳方式，以最大程度地减少物料延迟和库存成本。

它试图找到在不妨碍生产需求的情况下，最经济和有效的补充材料方法。

MRP的目标是提供一个全面的生产计划，以确保所有所需的材料在需要时都能及时可用。

它可以帮助企业减少库存成本、防止生产延迟和缺货，并提高生产效率和生产计划的准确性。

MRP物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式，以实现对企业的库存和生产的有效管理。

MRP的原理物料需求计划MRP是在产品结构与制造工艺基础上，利用制造工程网络原理，根据产品结构各层次物料的从属与数量关系，以物料为对象，以产品完工日期为时间基准，按照反工艺顺序的原则，根据各物料的加工提前期制定物料的投入出产数量与日期。

如下图MRP的输入信息和输出信息∙输入:根据销售和预测确定的主生产计划（Master Product schedule，MPS）∙物料清单（BOM）∙存货数量和在库但已发出货物数量∙输出：∙订单∙存货分类（1）再生式MRP，它表示每次计算时，都会覆盖原来的MRP数据，生成全新的MRP。

再生式MRP是周期性运算MRP，通常的运算周期是一周。

（2）净变式MRP，它表示只会根据指定条件而变化，例如MPS变化、BOM变化等，经过局部运算更新原来MRP的部分数据。

净变式MRP是一种连续性的操作，当指定数据改变时就需要立即运行。

MRP成功案例京凯公司是一家生产电子产品的公司,产品特点是多品种，大批量，在没有应用计算机管理系统之前，管理工作十分繁杂，管理人员经常加班仍不能满足企业的要求。

1.使用前的情况在没有使用计算机管理之前，PMC部每次下生产计划都要人工计算生产用料单，花费大量的时间清查现有库存，计算缺料等；材料品种多，进库、出库、调拨的频繁操作也使得仓库的管理工作量十分大，人工误差导至库存数量的不准也影响到生产发料；仃工待料现象经常发生，因而也影响到生产交货不及时。

供应商的交货信息、客户的发货情况不能及时反馈到财务部门。

各个部门各自为政，信息流通滞后，严重影响经营决策，整个企业的管理比较杂乱。

物料需求计划MRP物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)是一种根据产成品的需要来计划和管理其组成部分所需材料的方法。

它是现代供应链管理中的重要工具，可以帮助企业实现优化的物料采购和库存控制，提高生产效率和降低成本。

1.产品结构：物料需求计划的首要任务是确定产品的结构和组成。

通过分析产品的工艺路线和生产流程，可以确定产品所需的各种原材料、零部件或组件。

产品结构是物料需求计划的基础，它决定了所需物料的种类、数量和采购时间。

2.制定计划：基于产品结构和销售订单，物料需求计划可以制定一份详细的采购计划。

这个计划会指导采购部门何时何量地采购原材料，并确保物料的及时供应，以满足生产要求。

计划可以根据销售需求的周期性进行调整，以避免过量或不足的库存。

3.确定库存水平：根据销售订单和物料采购计划，物料需求计划可以帮助企业确定合理的库存水平。

过高的库存会增加资金占用和仓储成本，而过低的库存则可能导致生产中断和延迟交货。

物料需求计划可以通过分析历史销售数据和供应商交货周期来确定理想的库存水平。

4.跟踪物料流动：物料需求计划不仅关注原材料和零部件的采购，还涉及物料的存储、加工和运输环节。

通过跟踪物料的流动，可以及时发现物料短缺、过期和损坏等问题，并采取相应的应对措施。

1.优化供应链：物料需求计划可以帮助企业更好地管理供应链，实现物料的及时供应和适度库存。

合理的物料采购计划可以降低企业的采购成本和库存成本，提高供应链的运作效率和反应速度。

2.提高生产效率：物料需求计划可以确保生产过程中所需的物料准时到位，避免因物料不足而造成的生产中断。

它可以帮助企业合理安排生产计划，避免过度或不足生产，提高生产效率和产品质量。

3.提高客户满意度：物料需求计划可以通过优化供应链和生产过程，提高产品的交付准时率和产品质量。

这可以增加客户的满意度，增强企业的竞争力和市场份额。

4.降低成本：通过合理安排物料采购和库存控制，物料需求计划可以降低企业的运营成本和资金占用。

第七讲物料需求计划1、物料需求计划的基本原理用料预算方法□用料预算第一条常备材料：由生产管理单位依生产及保养计划定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算。

第二条预备材料：由生产管理单位依生产及保养计划的材料耗用基准，按科别(产品表)定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算，其杂务用品直接依过去实际领用数量，并考虑库存情况，拟订次月用料预算。

第三条非常备材料：订货生产的用料，由生产管理单位依生产用料基准，逐批拟订产品用料预算，其他材料直接由使用单位定期拟订用料预算。

□存量管理第四条常备材料：物料管理单位依材料预算用量，交货所需时间、需用资金、仓储容量、变质速率及危险性等因素，选用适当管理方法以"材料预算及存量基准明细表"列示各项材料的管理点，连同设定资料呈主管核准后，作为存量管理的基准，并拟"常备材料控制表"进行存量管理作业，但材料存量基准设定因素变动足以影响管理点时，物料管理单位应即修正存量管理基准。

第五条预备材料：物料管理单位应考虑材料预算用量，在精简采购、仓储成本的原则下，酌情以"材料预算及存量基准明细表"设定存量管理基准加以管理，但材料存量基准设定因素变动时，物料管理单位必须修正其存量管理基准。

第六条非常备材料：由物料管理单位依据预算用量及库存情况实施管理(管理方法由各公司自订)。

□用料差异分析第七条材料预算用量与实际用量差异超过管理基准时，依下列规定办理：(一)常备材料：物料管理单位应于每月10日前就上月实际用量与预算用量比较(内购材料用)或前三个月累计实际用量与累计预算用量比较(外购材料用)其差异率在管理基准(各公司自订)以上者，需填制"材料使用量差异分析月报表"送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。

(二)预备材料：物料管理单位以每月或每三个月一期，于次月10日前就最近一个月或三个月累计实际用量与累计预算用量比较，其差异率在管理基准(各公司自订)以上者按科别填制"材料使用量差异分析月报表"，送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。

MRP物料需求计划的原理及实施MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种帮助企业有效管理物料需求的计划工具。

它通过预测和分析企业的生产需求，以便准确、及时地满足生产和销售的要求，同时最大程度地降低库存水平和成本。

MRP的原理是基于需求的推动，通过将销售订单和生产计划转化为对原材料和零部件的需求计划，从而确保生产过程中所需的物料适时到达。

其主要步骤包括：1. 制定销售计划：通过销售预测和市场需求，确定未来一段时间内的销售计划。

2. 确定净需求：根据销售计划、现有库存和安全库存等因素，计算出每个物料的净需求，即需求量减去库存量。

3. 转化成物料需求计划：根据净需求和物料的产出率，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间。

4. 确定采购订单：根据物料的需求计划，生成相应的采购订单，以便及时从供应商处获取所需物料。

5. 跟踪和监控：持续监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单。

MRP的实施需要以下几个关键步骤：1. 系统准备：为了实施MRP，企业需要选择和实施适合其需求的MRP软件，并进行相关系统配置和设置。

2. 数据收集和整理：收集和整理与物料相关的数据，包括销售订单、库存信息、供应商信息、物料需求规格等。

3. 参数设置：根据企业的需求和生产特点，设置合理的参数，如安全库存、生产周期、物料提前期等。

4. 数据输入和处理：将收集到的数据录入MRP系统，并进行计算、分析和处理，生成物料需求计划和采购订单。

5. 跟踪和调整：持续跟踪和监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单，确保生产和销售的顺利进行。

通过实施MRP，企业可以实现以下好处：1. 减少库存成本：准确的物料需求计划可以避免过多的库存积压，减少了库存成本和有形资产的占用。

2. 提高生产效率：MRP可以帮助企业在需要时及时获得所需物料，提高生产的灵活性和效率。

3. 缩短交货周期：通过MRP的实施，企业可以更好地安排物料的供应，并在生产周期内及时完成订单。

材料需求计划一、引言。

材料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是指根据产品生产计划和销售计划，结合物料的需求和库存情况，进行物料需求计划、采购计划和生产计划的编制和调整，以保证企业生产经营的正常进行。

材料需求计划是现代企业生产管理中的重要组成部分，对于降低库存成本、提高生产效率和满足客户需求具有重要意义。

二、材料需求计划的编制。

1. 产品生产计划和销售计划的确定。

首先，需要根据市场需求和产品销售情况，确定产品的生产计划和销售计划。

生产计划包括产品的生产数量、生产周期等信息，销售计划包括产品的销售数量、销售周期等信息。

2. 物料需求计划的制定。

根据产品生产计划和销售计划，结合物料的需求和库存情况，进行物料需求计划的制定。

物料需求计划包括对每种物料的需求量、需求时间、采购数量等信息的计划。

3. 采购计划和生产计划的调整。

根据物料需求计划，制定采购计划和生产计划。

采购计划包括对每种物料的采购数量、采购时间等信息的计划，生产计划包括对每种产品的生产数量、生产时间等信息的计划。

三、材料需求计划的优势。

1. 降低库存成本。

通过材料需求计划的制定和调整，可以有效地控制物料的库存数量，减少库存积压，降低库存成本。

2. 提高生产效率。

通过材料需求计划的制定和调整，可以合理安排生产计划和采购计划，提高生产效率，减少生产周期。

3. 满足客户需求。

通过材料需求计划的制定和调整，可以根据客户需求，合理安排生产计划和采购计划，及时交付产品，满足客户需求。

四、材料需求计划的实施。

1. 制定材料需求计划的流程和标准。

企业应当制定材料需求计划的流程和标准，明确各个环节的责任和权限，确保材料需求计划的顺利实施。

2. 建立材料需求计划的信息系统。

企业应当建立材料需求计划的信息系统，实现对产品生产计划、销售计划、物料需求计划、采购计划和生产计划等信息的管理和监控。

3. 进行材料需求计划的监控和调整。

MRP的原理和运用MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一种基于物料需求的生产计划方法。

其核心原理是通过对产品的需求情况和现有库存的分析，计算出所需物料的采购和生产计划，从而实现对物料和生产过程的有效管理。

MRP的运用可以帮助企业实现以下几个方面的目标：1.减少库存成本：通过对物料需求的准确计划，避免库存过高或过低，从而降低库存成本。

2.提高客户满意度：通过准确计划生产时间和物料供应时间，能够按时交货，提高客户满意度。

3.提高生产效率：MRP能够确保所需物料的供应充足，避免生产线因库存不足或没有合适物料而停工。

4.降低缺料风险：通过精确的计划和跟踪物料供应情况，减少由于缺料而导致的生产延误。

MRP的基本原理：1. 所需物料的计算：通过分析产品的BOM（Bill of Materials）表，将产品所需的各个子部件和原材料表达为树状结构，确定了产品与其所需的物料之间的层次关系。

对于每个物料，MRP根据已有的实际需求量，计算出每个时间段所需的净需求。

2.库存的计算：通过对当前库存的分析，可以得到每个物料的可用库存量。

可用库存等于当前库存加上已经计划采购或生产的物料减去已分配给生产和销售的量。

3.采购和生产计划的制定：通过对所需物料和库存的分析，可以确定每个时间段的采购和生产计划。

采购计划包括所需物料的采购数量和交货时间，生产计划包括所需物料的生产数量和生产时间。

4.跟踪和更新：根据实际的生产和采购情况，对计划进行跟踪和更新。

一旦实际情况与计划有偏差，需要及时进行调整，保持计划的准确性和可行性。

MRP的运用分为以下几个步骤：1.数据收集：首先收集产品的BOM表、当前物料库存情况以及已有的订单和预测数据。

2.物料需求计划：根据BOM表和订单数据，计算出每个时间段的净需求量。

在计算过程中，需要考虑到订单的交货时间、批量大小和安全库存等因素。

3.可用库存计算：将当前库存与已经计划采购和生产的物料相结合，计算出每个时间段的可用库存量。

MRP生产运作管理MRP，即物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种通过计算和控制企业物料需求量的生产管理方式。

它基于企业的销售计划和采购计划，通过运用相关数学模型和计算方法，确定制造企业在未来一段时间内所需要的物料数量和供应时间，在此基础上进行生产安排，以满足市场需求，并保持合理的库存水平。

1.提高生产效率：通过精确计划和控制物料需求，减少了生产过程中的浪费和缺货情况，提高了生产效率。

2.简化库存管理：MRP将物料需求与库存水平直接关联，实现了精确的库存控制，避免了过度库存或缺货的问题。

3.降低成本：MRP通过提升生产运作的效率和减少库存水平，从而降低了企业的生产成本。

4.提升客户满意度：准确满足市场需求，通过及时交付和优质产品，提升了客户的满意度。

1.制定销售计划：基于市场需求和销售预测，制定未来一段时间内的销售计划，确定销售量和交货时间要求。

2.制定物料需求计划：根据销售计划和产品结构，确定所需物料的数量和供应时间，建立物料清单和需求计划。

3.确定物料采购计划：根据物料需求计划，确定采购数量和采购时间，保证物料供应的及时性。

4.制定生产计划：基于物料需求计划和现有资源，制定生产计划，包括生产任务分配、生产量和生产时间安排。

5.跟踪和控制生产过程：监控生产进程，及时反馈实际情况，对生产计划进行调整和优化，确保生产进度和质量的达到预期目标。

6.监控物料库存：基于物料需求计划和物料采购计划，定期进行库存盘点和补充，确保物料供应的及时性和准确性。

总之，MRP生产运作管理是一种基于物料需求计划的生产管理方式，通过准确计划和控制物料需求，实现了生产运作的高效性和准确性。

它可以提高生产效率、简化库存管理、降低成本，并提升客户满意度。

企业在实施MRP时，应根据销售计划和物料需求计划，确定物料采购计划和生产计划，并及时跟踪和控制生产过程，以确保生产进度和质量的达到预期目标。

MRP的工作原理MRP（物料需求计划）是一种用于管理和控制产品和材料供应链的计划工具。

它在整个供应链中自动处理物料采购和生产需求，并确保所需物料按时准确地到达生产线。

MRP的工作原理涉及多个步骤和关键概念，下面将详细介绍。

1.物料需求计划(MRP)基本原则：-产生的需求：根据销售订单、预测需求和库存水平等因素产生物料的需求。

-物料清单：构建产品的物料清单，确定所需的各种原材料和零部件。

-主生产计划（MPS）：制定主生产计划，确定需要生产的产品数量和时间安排。

-净需求计算：计算出材料的净需求，即生产数量减去现有库存和已经采购但未到货的数量。

-采购建议：根据净需求计算出的需要采购的物料数量和时间安排，生成采购建议。

2.MRP的工作步骤：-第一步：制定主生产计划根据销售订单、预测需求和库存水平等因素，制定主生产计划。

主生产计划确定需要生产的产品数量和时间安排，成为MRP系统的输入。

-第二步：构建物料清单根据产品的结构和组成，构建物料清单。

物料清单列出了构成产品的各种原材料和零部件，并指定了每种物料的单位用量。

-第三步：计算净需求根据主生产计划和物料清单，计算出每种物料的净需求量。

净需求量是指所需生产数量减去现有库存和已经采购但未到货的数量。

净需求量是MRP系统的核心计算结果，用于确定物料采购和生产计划。

-第四步：计划物料采购根据净需求计算的结果，确定需要采购的物料，并制定采购订单。

采购订单包括所需物料的数量、供应商信息和交货日期等。

这些采购订单将被发送给供应商，以确保所需的物料按时到达生产线。

-第五步：计划生产工单根据净需求计算的结果，确定需要生产的产品数量，并制定生产工单。

生产工单包括产品的数量、时间安排和所需的原材料和零部件等信息。

这些生产工单将被发送给生产部门，以指导生产过程。

-第六步：追踪和调整一旦采购和生产计划执行开始，MRP系统将跟踪物料和产品的到货情况和生产进度。

如果发现供应问题或生产延误，系统将自动调整计划并发送相应的通知。

mrp计划流程MRP（Material Requirements Planning）是制造企业生产流程中的一个重要环节，它是基于销售计划和产能计划的需求计划，从而确定所需原材料、半成品等的数量并合理规划采购及生产，确保生产计划能够按时完成，达到成本最小化和生产效益最大化的目的。

下面我们将详细介绍MRP计划流程。

第一步：销售计划制定销售计划是MRP计划的基础和前置条件，其目的是预测下一期销售量，即根据过往销售数据、市场情况及市场趋势等因素上报产品的销售预测，有助于企业合理制定计划，而且支持生产计划和产能等核心调度。

第二步：产能计划制定产能计划是根据销售计划制定的生产计划，即根据销售计划，分析现有产能、生产线、工序及工人等能力，如机器数量、人员数量、加工能力、或者生产面积等相关限制，制定出最合理的生产计划，对于未来一定时间内的生产进度具有重要指导意义。

同时，还需考虑到生产中物料延期、缺料或毛坯材料短缺等不确定因素。

第三步：物料准备工作物料准备工作是为进行一段时间内的生产以及销售计划制定所必需的物料准备工作。

在MRP系统中，物料分为直接物料和间接物料，直接物料是最终产品中必需的物料，而间接物料是信息、能量和低价值的非直接材料，如包装材料、工具、清洁用品等。

通过对物料的准备工作，可以避免物料短缺问题，明确物料的类别和数量，保证生产计划的顺利实施。

第四步：需求计算与生成采购单MRP系统中的核心环节是需求计算，根据预测的销售计划和生产计划，计算生产所需原材料、半成品和其他工序的物料需求量，然后生成相应的采购单。

在计算需求量时，应考虑实现最小库存和最低采购量，以确保物料供应能够满足生产需求，并减少库存预算的浪费。

第五步：采购计划制定采购计划是根据生成的采购单，制定采购计划并预先确认供应商，确定采购量、价格和交付时间，并落实相关的质量要求。

在制定采购计划时，一定要全面考虑物料供应、承担风险、交货时间、质量问题等因素，并做好特别情况的应对措施，避免对供应链的负面影响。

岗位职责：1、订单评审：根据BOM完成时间和物料的采购周期评审订单的物料齐料时间。

2、编制物料需求计划(MRP)：根据主生产计划(MPS),经济批量、安全库存和售后服务物料需求，制定物料需求计划，并在系统里转化物料采购需求。

3、缺料表：根据订单、主生产计划（MPS）和物料需求计划(MRP)制作物料的缺料表。

能够体现出每个订单的缺料、短期缺料、中期缺料、长期缺料以及总缺料。

4、数据统计与分析：物料交期的统计与分析；物料交期延迟的数据统计与分析；物料不良的数据统计与分析；因为物料原因、BOM异常以及品质问题等因素导致生产线异常的数据统计与分析；成品、半成品以及原材料的呆料数据统计与分析；5、物料交期的跟踪与反馈：根据物料需求计划和缺料表，与采购员确认物料交期，通过沟通与协调，确保按时按量到货，生产线能够顺利生产，达成客户的交期。

6、呆料会议：负责制作成品、半成品以及原材料的呆料报表与PPT呆料报告，进行原因分析与责任归属以及处理状况。

主持与主导呆料会议，降低呆料成本。

7、ECN会签：有关ECN会签，由此，会造成成品、办成品和原材料的处理。

岗位要求：1、本科学历，经济管理、物流管理、工商管理类专业。

2、2年以上主生产计划或物料计划或生产计划的工作经验。

3、具备较强的责任心和抗压能力，有良好的沟通协调能力。

4、对数据比较敏感，数据统计和分析能力比较强，要有较为清晰和灵活的思维。

5、熟悉供应链管理流程，对物料需求和物料采购计划比较熟悉。

6、能够熟悉操作相关办公软件。

7、熟悉ERP系统，对ERP模块及运行逻辑较为了解，尤其是主生产计划（MPS）和物料需求计划(MRP)模块比较熟悉。

供应链管理的主要流程包括什么从实际运行来看，供应链管理环境下的主要业务流程包括以下几个方面：1)计划在传统管理中也包括计划职能，但供应链管理中的计划却和以往有很大的不同。

供应链管理中的计划超越了狭义的职能范围，指的是使顾客所需的产品在合适的时间和合适的地点到达顾客手中的这样一个总体设计和规划过程。

MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理和控制企业物料和生产计划的方法。

它通过分析和计算企业的物料需求，以确保在适当的时间和数量提供所需的物料，从而实现生产计划的顺利进行。

下面将详细介绍MRP的工作原理。

一、MRP的基本原理MRP的基本原理是根据产品的需求，计算出所需的物料，并在所需的时间内进行采购或生产。

它通过以下几个步骤来实现：1.需求计划：根据销售计划、订单和库存水平等信息，确定产品的需求量和时间。

2.物料清单：根据产品的结构和工艺路线，建立产品的物料清单，记录产品所需的所有物料和数量。

3.毛需求计算：根据产品的需求量和物料清单，计算出每个物料的总需求量。

4.净需求计算：考虑到已有库存和已下达的采购订单或生产订单，计算出每个物料的净需求量。

5.计划订单释放：根据净需求量，生成采购订单或生产订单，并按照所需的时间释放给供应商或生产部门。

6.供应链协调：与供应商和生产部门进行沟通，确保物料按时到达，并与生产计划相匹配。

二、MRP的计算方法MRP的计算主要基于两个重要的参数：安全库存和重新订购点。

安全库存是为了应对需求波动和供应延迟而设置的额外库存，重新订购点是指当库存低于一定水平时触发重新订购的点。

1.安全库存计算：安全库存的计算可以基于历史需求的标准差和服务水平。

标准差反映了需求的波动程度，服务水平是指企业对于满足需求的可靠性要求。

根据这两个参数，可以计算出所需的安全库存水平。

2.重新订购点计算：重新订购点的计算可以基于供应延迟和安全库存。

供应延迟是指从下达采购订单或生产订单到物料到达的时间，安全库存是为了应对供应延迟而设置的额外库存。

根据这两个参数，可以计算出所需的重新订购点。

三、MRP的优势和应用MRP具有以下几个优势：1.提高生产计划的准确性：通过分析需求和计算物料需求量，可以更准确地制定生产计划，避免因物料短缺或过剩而导致的生产延误或浪费。

基本mrp的依据材料需求计划（MRP）是一种先进的管理方法，它利用信息技术与计算机技术来支持企业生产计划的制定及其实施的过程。

MRP可以有效地控制企业的库存状况，提高生产的效率，降低企业的运营成本。

MRP的基本原则是：最大订单量，最短订货周期，最低库存水平，最优库存投资，最大满足率（即客户订购量与实际交货量之间的差额）。

基本原则MRP的基本原则包括需求计划（DP），进料调度计划（DP），出料安排计划（LAP），库存控制策略（SIS）等。

a.求计划（DP）在需求计划中，根据未来需求量，采用各种计算机技术和信息技术，分析需求数量和需求时间，得出合理的材料订购量和时间。

b.料调度计划（DP）根据订货计划，将材料分配到各个生产环节，以及求解各环节的最佳排料组合，并根据实际情况及时调整组合方式优化总体生产效率。

c.料安排计划（LAP）将MRP制定的订货计划及生产进度调整配合，设计合理的出货方案，提高企业的供需同步性，满足客户订购量及交货期限。

d.存控制策略（SIS）根据库存量及时间等要素，确定适当的库存比例，控制企业的库存投入量和库存结构，以缩短客户的服务时间，降低企业的运营成本。

基本MRP基本MRP引入了认知模型（cognitive model），即模拟企业的准确决策过程，而非用来解决“计算问题”的机器模型。

基本MRP的要素包括：MRP系统的确定、材料需求计划的编制、仓库管理、订单处理、财务管理、生产计划调度、准备工作及检查等。

1. MRP系统的确定构建MRP系统，需要根据企业不同需求，确定系统的架构、结构和设计，并根据企业的特性制定相应的实施策略。

2.料需求计划的编制根据预测的销售数据，制定MRP计划，即为企业按照BOM（Bill of Materials）计算必要生产原料，求解最优的产品排料方案，最终得到需求计划和订单安排。

3. 仓库管理MRP仓库管理是基本MRP中最重要的一部分，需要根据原料库存变化，定期进行库存清点及报表分析，以确保库存完整及充足，同时对库存的入库出库进行管理，以确保库存的有效利用。