计划管理-MRP计算流程

文件名称MRP运算工作标准文件编号QC/SJ-SC-011生效日期2014.11.20版本号：2014.1版编制审核批准报：总经理发：生产部1 目的：规范MRP 运算工作程序，保证MRP 运算物料采购计划的准确、及时。

2 适用范围：本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作。

3 权责：4 定义4.1 关于MRP 运算MRP 即物料需求计划(Material Requirement Planning)，是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系（BOM ），以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期(生产、采购周期)长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。

MRP 是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。

通过MRP ，系统对市场需求预测进行运算，即能得解决需要什么以及需求多少的问题。

4.2制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：1）、第一项数据是生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。

我们公司的生产计划一般分两种：《生产计划》和《采购计划》。

对两种计划的计算分别投放C 类和A/B 类的物料。

2）、第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。

3）、第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。

4）、第四项数据是提前期，即物料的生产、采购周期。

它决定着每种物料何时开工、何时完工。

期间 项目提出 审核 审批 运算前 的准备 《主生产计划（预案）》计划部 市场部 总经理 《主生产计划》 计划部 市场部 总经理 《采购计划》 计划部 市场部 总经理 运算中 的使用 物料需求计划（MRP 运算）计划部计划部--运算完成 生成单据 《采购申请单》 计划员 计划主管 ---注：物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。

○2录入《产品预测单》：打开“产品预测单新增”后，光标放在在“物料代码”列按“F7”键，会出现机型选择界面。

按顺序选择所需要的机型，回车确认即可实现机型录入；○3确定日期： 定义：预测开始日期：指预测需求开始的日期。

预测结束日期：指预测需求结束的日期。

要求：1、“预测开始日期”即物料的要求到货日期（必须晚于运算的开始日期）； 2、“预测截止日期”必须晚于“预测开始日期”，但不应超过一周。

○4将该批次的信息填入备注栏（XX 月生产计划）。

（三）、说明：通过MRP 运算《生产计划》时，《产品预测单》至少应录入两部分： a 、新增《生产计划》对应批次，是为满足下月计划需求： 产品预测单台数=《生产计划》需求台数；b 、录入在制的生产批次，是为了运算时系统抵消未完成批次的需求预测单数据来源计算方法1、抵消原有生产任务 ERP 系统《生产任务单》中“下达”状态的单据 计划生产台数-已入库台数 2、新生产计划需求 新签批的《生产计划》即《生产计划》需生产台数在制的批次的产品预测单台数=原计划生产台数-入库台数；（四）、注意，录入需求的《产品预测单》时，必须将无效的《产品预测单》关闭，防止混淆。

5.4、核实计算参数确定计算参数（位置：计划管理--物料需求计划--系统设置—MRP计算方案维护）。

具体如下：○1计算方案为MTS1(SYS)；需求来源为来自产品预测单。

如下图所示：○2净需求数量=（净需求-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配数量）。

如下图所示：○3投放参数按采购负责人分类。

如下图所示：○4仓库参数：原材料、标准件、零件、辅料仓。

如下图所示：○5启用锁单冲销算法。

如下图所示：5.5、开始运算运算步骤（一）、首先,打开“MRP计算”（位置：计划管理--物料需求计划--MRP计算--MRP计算）。

界面如下图，直接点击“下一步”；（二）、MRP运算预检查：包括“BOM单嵌套检查”、“BOM单完整性检查”、“低位码维护必须维护”。

MRP计算及投放操作流程
第一步：登入系统找到生产管理（下图标注1处），点击物料需求计划（下图标注2处），然后再选择MRP计算(下图标注3处)，最后双击功能明细中的MRP计算（下图标记4处）。

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第二步：在弹出的MRP运算向导对话框中点击下一步，再点低位码维护（下图标注1处），然后再点下一步（下图标注2处）。

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第三步：选择运算方案，点击下一步会弹出MRP 运算需求获取对话框，然后点选择（下图标记1处）会
弹出销售订单序时簿，可以根据模糊条件查询（下图标注2处），筛选自己需求订单，选好后点返回。

然后点下一步，最后点完成。

此订单MRP 运算完成。

第四步：<对MRP 计划订单进行投放生成采购申请单> 登入系统找到生产管理（下图标注1处），点击物料需求计划（下图标注2处），然后再选择MRP 维护(下图标注3处)，最后双击功能明细中的MRP 计划订单-维护（下图标记4处），输入筛选条件进行筛选，然后对需外购的计划的进行审核投放。

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2。

mrp物料需求计划步骤一、概述MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种计算工具，可以帮助企业进行物料需求的计划和控制。

它可以根据销售订单、生产计划等信息，自动计算出所需的原材料、零部件等物料，并提供采购、生产等决策支持。

二、步骤1. 建立物料清单（BOM）BOM是指产品的物料清单，包括所有需要用到的原材料、零部件等。

建立BOM是MRP计算的基础，必须准确无误。

BOM应该包括物料编号、名称、数量等信息。

2. 收集需求信息MRP需要收集销售订单、生产计划等信息来进行计算。

销售订单包括客户订购的产品数量和交货时间；生产计划包括要生产的产品数量和交货时间。

3. 计算净需求量净需求量是指需要采购或生产的物料数量。

它由销售订单和生产计划决定，通过减去已有库存量得出。

如果库存不足，则需要采购或生产。

4. 计算批量大小批量大小是指每次采购或生产所需的最小数量。

它由供应商提供的最小订购量、生产设备的最小生产数量等因素决定。

批量大小应该尽可能小，以减少库存和成本。

5. 计算采购或生产计划根据净需求量和批量大小，计算出采购或生产的计划。

如果需要采购，则需要考虑供应商的交货时间、运输时间等因素；如果需要生产，则需要考虑工艺流程、设备利用率等因素。

6. 更新库存信息采购或生产完成后，需要更新库存信息。

如果有多个仓库，则需要分别记录每个仓库的库存情况。

同时，还需要记录每个物料的最大和最小库存量，以便及时补充或清理过多的库存。

7. 监控和调整计划MRP是一个动态的过程，需求信息、供应商情况等都可能发生变化。

因此，需要不断监控和调整计划，以保证物料供应充足、成本最低。

三、注意事项1. MRP计算结果只是一种参考，不是绝对的规定。

实际操作中还需考虑人力资源、设备利用率等因素。

2. MRP计算涉及到大量数据，必须保证数据准确无误。

3. MRP计算应该根据企业实际情况进行调整，不能照搬别人的做法。

运营管理物料需求计划MRP运营管理物料需求计划(MRP)是一个重要的供应链管理工具，用于规划和控制物料的采购和生产，以确保企业按时、按量地满足客户的需求。

本文将详细介绍MRP的定义、目的、步骤以及如何有效执行MRP计划，以提高运营效率和客户满意度。

一、MRP的定义和目的MRP是基于主生产计划（MPS）和物料清单（BOM）的需求计划工具，用于计划所需的原材料、零部件和子装配件，以满足最终产品的生产需求。

其目的是最大程度地减少库存成本、提高生产和交付的效率，并确保生产计划的准确性和及时性。

二、MRP的步骤1.确定MPS: MPS是基于业务需求和销售预测的生产计划，包括产品类型、数量和交付时间等信息。

根据MPS，确定所需零部件和原材料的清单。

2.制定物料清单：物料清单列出了每个产品所需的零部件、原材料和子装配件。

清单中包括每个物料的名称、数量和所需交付时间。

3.确定库存水平：通过分析历史销售数据和预测需求，确定所需的库存水平。

这可以帮助企业避免过高或过低的库存。

4.计算净需求：通过比较MPS和物料清单，计算出每个零部件和原材料的净需求量。

净需求量等于所需数量减去库存量。

5.制定采购计划：根据净需求量，制定采购计划，包括采购数量、采购日期和供应商信息。

采购计划应与供应商进行沟通，并确保及时供货。

6.制定生产计划：根据净需求量，制定生产计划，包括生产数量、生产日期和生产线信息。

生产计划应与生产部门进行沟通，并确保生产线的协调运作。

7.监控执行情况：定期监控采购和生产的执行情况，确保按计划进行，并及时调整计划，以应对突发情况和变化的需求。

三、执行MRP计划的注意事项1.有效的信息共享：确保MPS、物料清单和库存数据的准确性和及时性。

各部门之间应进行有效的沟通和协作，以便及时了解所需物料的变化。

2.建立稳定的供应链合作关系：与供应商建立长期合作关系，以确保稳定的供货和优惠的价格。

同时，与生产部门建立良好的合作关系，以确保生产计划的顺利执行。

【ERPMRP管理】MRP运算MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP 运算的作用可以体现出来了。

一、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料二、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。

三、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。

通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。

主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。

若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。

所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。

NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。

主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。

文件名称MRP运算工作标准文件编号QC/SJ-SC-011生效日期2014.11.20版本号：2014.1版编制审核批准报：总经理发：生产部1 目的：规范MRP 运算工作程序，保证MRP 运算物料采购计划的准确、及时。

2 适用范围：本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作。

3 权责：4 定义4.1 关于MRP 运算MRP 即物料需求计划(Material Requirement Planning)，是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系（BOM ），以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期(生产、采购周期)长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。

MRP 是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。

通过MRP ，系统对市场需求预测进行运算，即能得解决需要什么以及需求多少的问题。

4.2制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：1）、第一项数据是生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。

我们公司的生产计划一般分两种：《生产计划》和《采购计划》。

对两种计划的计算分别投放C 类和A/B 类的物料。

2）、第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。

3）、第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。

4）、第四项数据是提前期，即物料的生产、采购周期。

它决定着每种物料何时开工、何时完工。

期间 项目提出 审核 审批 运算前 的准备 《主生产计划（预案）》计划部 市场部 总经理 《主生产计划》 计划部 市场部 总经理 《采购计划》 计划部 市场部 总经理 运算中 的使用 物料需求计划（MRP 运算）计划部计划部--运算完成 生成单据 《采购申请单》 计划员 计划主管 ---注：物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。

主生产计划报表（周计划）料号：01.01.01料名：主板计划员：张三计划日期：维度/规格：计量单位：PCS可用库存：10安全库存：提前期：7提前期单位：天批量：10批量规则：需求时届：3计划时届：7一.名词解释1.批量规则（Lot sizing rules）1).最大批量:当计划下达量大于此批量时，取此批量作为计划下达量。

2).最小批量：当计划下达量小于此批量时，取此批量作为计划下达量。

3).固定批量：订货计划数量，按照固定值下达。

4).直接批量：按照计划或实际的需求决定订货量。

5).固定周期批量：间隔周期相同，按照周期内计划或实际的需求决定订货量。

6).周期批量：根据经济订货批量（EOQ）计算间隔期，按照间隔内的计划或实际的需求决定订货量。

7).批量倍数：如果需求量小于批量，则按批量计算。

如果需求量大于批量，则按照批量倍数计算。

2.批量：按照批量订货时的订货数。

3.批量周期：按照周期批量订货时，订货的周期。

4.毛需求量（Gross requirements）:指初步的需求数量。

5.计划接收量（Schedule receipts）:已经下达的订单，在将来某段时间产出的数量。

6.预计可用库存量（Projected available balance-PAB):某段时间的期末库存量，要扣除用于需求的预计可用库存量=前段时间预计可用库存+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计7.净需求量（Net requirements):净需求量=本阶段毛需求量-前一阶段末可用库存量（计划产出量-净需求）-本阶段的计划接收量+安全库8.计划产出量（Plan order receipts）：当需求不能满足时，根据批量规则计算出来的供应数量。

它9.计划投入量（Plan order releases）：根据计划产出量，提前期以及合格率等计算出来的投入数量10.可供销售量（Available to promise - ATP):某段时间物品的产出量可能大于订单或合同的数量，可供销售量=某时段的计划产出量（包括计划接收量）-这段时间的订单或合同量之和二.计算过程1.计算毛需求1,2,3时段处于时区1，毛需求等于订单数量；4,5,6,7时段处于时区2，毛需求等于订单与预测数量的最2.计算（读取）计划接收量和过去库存量（预计库存）3.计算预计可用库存量 预计可用库存量=前段时间预计可用库存+本时段计划接收量-本时段毛需求量4.计算净需求量和计划产出量净需求量=本阶段毛需求量-前一阶段末可用库存量-本阶段的计划接收量+安全库存量对第一个零或负的计划可用库存量的时段计算出净需求（考虑安全库存），然后考虑批量计算出计划产5.根据提前期和成品率计算计划投入量和可供销售量可供销售量=某时段的计划产出量（包括计划接收量）-这段时间的订单或合同量之和表（周计划）2013-8-315固定批量678910 10月5日10月12日10月19日10月26日11月2日303225302016352028253035253020116111111242924241430303030203030302014-5102划或实际的需求决定订货量。

MRP的几种公式1.净需求量=订单量*BOM（或叫毛需求量）-库存量-己分配量+在途量+安全库存量或：净需求量=（毛需求量-库存量-己分配量+在途量+安全库存量）*（1+损耗率）如不考虑安全库存，则该项为零。

还要考虑不可用量 ......2.毛需求量-库存量-己分配量+计划交付量，如果当前库存量包括了安全库存量的话可以不考虑(看企业物料管理的实际情况而定)3.MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。

如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。

其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联4.我的理解为：物料需求数量＝(所有销售订单欠货量-产品库存) X 相关BOM表物料用量- 物料库存- 采购订单欠料量如果分析所有销售订单的话这个公式计算出来的物料需求数量是正确的，但是如果只要分析其中一张销售订单，就不知要怎样计算物料需求数量了要考虑计划采购量更有一个物料可用量物料可用量=现库存中的物料可以分配的数量(不是现库存数量)在任何一个订单来时,按BOM算出物料需求数量,与物料可用量相比即可关键是算物料可用量物料可用量=库存量+(计划采购量+已采购量-计划生产量*BOM-已生产量*BOM)MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。

如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。

其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联MRP 概念MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。