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一、制硫工艺原理硫磺回收系统的操作要求和工艺指标Claus制硫总的反应可以表示为：2H2S+02/X S x+2H20在反应炉内，上述反应是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越高平衡转化率越高；除上述反应外，还进行以下主反应：2H2S+3O2=2SO2+2H2O在转化器中发生以下主反应：2H2S+SO23/XS x+2H2O由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应：2S+2CO2COS+CO+SO22CO2+3S=2COS+SO2CO+S=COS在转化器中，在300摄氏度以上还发生CS2和COS的水解反应：COS+H2O=H2S+CO2二、流程描述来自上游的酸性气进入制硫燃烧炉的火嘴；根据制硫反应需氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，经燃烧，在制硫燃烧炉内约65％(v)的H2S进行高温克劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有1／3转化为SO2燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。
制硫燃烧炉的配风量是关键，并根据分析数据调节供风管道上的调节阀，使过程气中的H2S/SO2比率始终趋近2：1，从而获得最高的Claus转化率。
自制硫炉排出的高温过程气，小部分通过高温掺合阀调节一、二级转化器的入口温度，其余部分进入一级冷凝冷却器冷至160℃，在一级冷凝冷却器管程出口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。
一级冷凝冷却器管程出口160℃的过程气，通过高温掺合阀与高温过程气混合后，温度达到261℃进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2转化为元素硫。
反应后的气体温度为323℃，进入二级冷凝冷却器；过程气冷却至160℃，二级冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。
分离后的过程气通过高温掺合阀与高温过程气混合后温度达到225℃进入二级转化器。
在催化剂作用下，过程气中剩余的H2S和SO2进一步转化为元素硫。
反应后的过程气进入三级冷凝冷却器，温度从246℃被冷却至1．60~C。
QB中国石油独山子石化分公司企业标准Q/SY DS 01 LYGC.101-2013 10万吨干气脱硫－4千吨/年硫磺回收装置操作规程2014年3月28日发布2014年3月28日实施中国石油独山子石化分公司发布生产装置操作规程审批表会签单位（人员）签字日期编制人2014年1月3日车间（站队）领导2014年1月5日直属单位技术部门2014年1月6日机动部门2014年1月6日调度部门2014年1月6日安全质量环保部门2014年1月7日分厂主管领导2014年1月15日公司科技信息处2014年1月16日公司生产运行处2014年1月16日公司机动设备处2014年1月16日公司安质环处2014年1月22日公司主管领导2014年3月27日版本Q/SY DS 01 LYGC.101-2013本标准参加编写人员车间主任审核：吕小军版本更新记录前言本规程是在Q/SY DS 01 JS JSH.078-2008版本的基础上，结合Q/SY DS 01 JS JSH.078-2011火炬单行本，根据近几年装置改造内容，重新对两本操作规程进行整合、换版修订。
本规程修订目的主要是对2008版操作规程的具体内容，根据近几年技措改造的内容进行修订，使之更适应实际操作。
对于装置开、停工规程，各种单体设备的操作规程、操作指南和事故处理预案按照程序文件要求进行编写。
对整个操作规程结构内容进行融合调整，使之成为联系紧密并协调的规程。
使原规程的内容更加全面，更完善，更接近实际生产，以便于操作人员能按此规程进行生产操作，并作为员工培训使用教材。
本规程执行中油独山子石化公司企业标准。
本规程实施后取代原硫磺回收装置操作规程2008版操作规程。
本规程由炼油厂技术处归口管理。
本规程起草单位：硫磺回收车间。
本规程于2013年10月第三次编写。
本规程主要编制人员：裴古堂、张卫成、郭为纲、叶全旺、李保廷、薛金贤、许显坤车间审核人：吕小军目录第一章工艺技术规程 (1)1.1装置概况 (1)1.1.1 硫磺回收装置简介 (1)1.1.2 一火炬简介 (3)1.1.3 工艺原理 (4)1.1.3 工艺流程说明 (6)1.1.4 原则流程图 (9)1.2工艺指标 (10)1.2.1 原料指标 (10)1.2.2 半成品、成品指标 (11)1.2.3 公用工程指标 (12)1.2.4 主要操作条件 (12)第二章操作指南 (15)一、岗位操作规定 (15)2.1 脱硫岗位操作原则 (15)2.2制硫岗位操作原则 (16)2.3 尾气加氢系统操作原则 (16)2.4 火炬岗位操作原则 (17)二、岗位操作指南 (18)2.1 脱硫岗位 (18)2.1.1干气脱硫塔C-101贫液进料量FIC-104 （风关阀） (18)2.1.2干气脱硫塔C-101液面LIC-101 （风开阀） (20)2.1.3 富液闪蒸罐V-102顶压力PIC-107 (风关阀) (22)2.1.4胺液储罐V-104/胺液储罐V-104B液面LI-105/LI-105B (24)2.1.5 再生塔C-102底温度TIC-114 （风开阀） (26)2.1.6 再生塔C-102底温度TIC-114B（风开阀） (28)2.1.7 再生塔回流罐V-103液位LIC-109－FIC-112（风关阀） (30)2.1.8 凝结水泵小流量保护控制阀FIC-011 （风关阀） (32)2.1.9 减温减压器（ME-101）操作 (33)2.2 制硫岗位 (35)2.2.1 一级硫冷器E-201管程出口温度TI-209 (35)2.2.2 二级硫冷器E-202管程出口温度TI-216 （140～190℃） (37)2.2.3 三级硫冷器E-203管程出口温度TI-217 (39)2.2.4 一级转化器R-201入口温度TI-219 (41)2.2.6 液硫捕集器V-209出口H2S/SO2比值 (45)2.2.7 酸性气焚烧炉F-203炉膛温度TIC-218 （风开阀） (47)2.2.8 酸性气燃烧炉F-201炉膛温度TIC-201 (49)2.2.9 汽包V-203操作 (51)2.2.10 加氢反应器R-301入口温度TIC-316（210～260℃） (53)2.2.11 尾气焚烧炉F-301操作 (55)2.2.12 急冷塔C-301操作 (57)2.2.13 尾气吸收塔C-302操作 (59)2.4火炬岗位 (60)2.4.1水封罐R-5/1水封控制 (60)第三章开工规程 (61)3.1开工统筹图 (63)3.2开工纲要（A级） (64)3.3开工操作（B级） (68)3.4开工说明（C级） (113)第四章停工规程 (116)4.1 停工统筹图 (116)4.2 停工纲要（A级） (117)4.3 停工操作（B级） (121)4.4 停工说明(C级) (153)第五章专用设备操作规程 (158)5.1尖嘴式造粒机开、停操作 (158)5.1.1尖嘴式造粒机工艺指标 (158)5.1.2 尖嘴式造粒机开机操作 (158)5.1.3 尖嘴式造粒机停机操作 (160)5.1.4开机辅助说明 (161)5.1.5 造粒机的日常检查和维护 (161)5.1.6常见问题现象及处理方法 (161)5.2离心式鼓风机操作 (162)5.2.1离心式鼓风机工艺指标 (162)5.2.2离心式鼓风机开机操作 (163)5.2.3离心式鼓风机停机操作 (175)5.2.4离心式鼓风机切换至罗茨风机操作 (178)5.3 包装秤、缝包机、输送机、折边机倒袋斜坡输送机操作 (179)5.3.1包装秤、缝包机、输送机、折边机倒袋斜坡输送机开机操作 (179)5.3.2包装秤、缝包机、输送机、折边机倒袋斜坡输送机停机操作 (181)5.4罗茨鼓风机操作 (183)5.4.1罗茨鼓风机工艺指标 (183)5.4.2罗茨鼓风机开机操作 (183)5.4.3罗茨鼓风机停机操作 (186)5.4.4罗茨鼓风机切换至离心风机操作 (188)第六章基础操作规程 (189)6.1 机泵的开、停与切换操作 (189)6.1.1 离心泵的开、停与切换操作 (189)6.1.2 磁力泵的开、停与切换操作 (230)6.2加热炉的开停与操作 (241)6.3硫磺回收装置安全阀前、后手阀操作规程 (279)6.4关键部位取样操作程序及注意事项 (281)6.4.1贫液取样操作 (281)6.4.2干气脱硫塔C-101富液取样操作 (283)6.4.3酸性气取样操作 (285)6.4.4干气脱硫塔C-101净化干气取样操作 (287)6.4.5过程气取样操作 (289)6.4.6烟气取样操作 (291)6.5 催化剂装填方案 (293)6.5.1制硫转化器R-201/202催化剂装卸方案 (293)6.5.2 加氢反应器R-301催化剂装卸方案 (299)第七章事故处理规程 (304)7.1事故处理原则 (304)7.2紧急停工方法 (305)7.3事故处理预案 (313)7.3.1 硫磺回收装置停电事故应急操作 (313)7.3.2 硫磺回收装置停风事故应急操作 (320)7.3.3 硫磺回收装置停蒸汽事故应急操作 (325)7.3.4 硫磺回收装置停除盐水事故应急操作 (328)7.3.5 硫磺回收装置停新水事故应急操作 (330)7.3.6 硫磺回收装置停循环水事故应急操作 (332)7.3.7 硫磺回收装置风机J-201B鼓风机故障停机事故应急操作 (335)7.3.8 硫磺库房着火事故应急操作 (339)7.3.9 硫磺回收装置造粒机房火灾事故应急操作 (342)7.3.10 硫磺回收装置酸性气分液罐V-201至酸性气燃烧炉F-201管线泄漏事故应急操作.. 3457.3.11 硫磺回收装置酸性气去酸性气焚烧炉F-203管线硫化氢泄漏事故应急操作 (350)7.3.12 硫磺回收装置内酸性气分液罐V-103硫化氢泄漏事故应急操作 (353)7.3.13 硫磺回收装置内氢气线泄漏事故应急操作 (356)7.3.14 硫磺回收装置内催化干气线泄漏事故应急操作 (358)7.3.15 硫磺回收装置DCS故障事故应急操作 (360)7.3.16 硫磺回收装置内净化干气线泄漏事故应急操作 (366)7.3.17 硫磺回收装置内氮气线泄漏事故应急操作 (369)7.3.18 硫磺回收装置去新区高压瓦斯线泄漏事故应急操作 (374)7.3.19 硫磺回收装置去新区二联合富液线泄漏事故应急操作 (377)7.3.20 硫磺回收装置溶剂泵房着火事故应急操作 (379)7.3.21 硫磺回收装置Ⅰ火炬筒体冻凝事故应急操作 (381)7.3.22 废热锅炉F-202干锅事故应急操作 (383)7.3.23 自保阀故障应急操作 (387)7.3.24 尾气焚烧炉F-301异常熄火应急操作 (391)7.3.25 酸性气焚烧炉F-203异常熄火应急操作 (395)7.3.26 洪灾事件应急处置程序 (398)7.3.27地震灾害应急处置程序 (398)7.3.28放射（辐射）性污染事故应急处置程序 (398)7.3.29建筑物逃生应急处置程序 (399)7.3.30沙尘暴天气应急处置程序 (399)7.3.31暴风雪天气应急处置程序 (399)7.4 事故处理预案演练规定 (401)第八章操作规定 (403)8.1 定期工作规定 (403)8.2 长期操作规定 (404)第九章仪表控制系统操作法 (406)9.1 DCS系统概况 (406)9.2 主要工艺操作仪表逻辑控制说明及工艺控制流程图（DCS画面简图） (407)9.2.1 I/A仪表常用键的作用 (440)9.2.2 I/A仪表的一般使用要求 (440)9.2.3 锁机情况下的处理 (441)9.2.4 仪表的启运、投用 (441)9.2.5 I/A仪表的停运 (441)9.2.6 注意事项 (442)9.2.7 报警器及远传仪表 (442)9.3 装置自保的逻辑控制规程 (464)9.3.1装置自保的逻辑控制图 (464)9.3.2 装置自保的逻辑控制说明 (469)第十章安全生产及环境保护 (480)10.1 安全知识 (480)10.1.1 安全生产基本原则 (480)10.1.2 装置危险有害因素分布 (480)10.1.3中国石油天然气集团公司反违章六条禁令 (482)10.1.4中国石油天然气集团公司健康安全环境（ HSE ）管理原则 (483)10.1.5 公司十大禁令 (485)10.1.6 人身安全十大禁令 (485)10.1.7 防火防爆十大禁令 (485)10.1.8 防止静电危害十条规定 (486)10.1.9 防止中毒窒息十条规定 (486)10.1.10 防止硫化氢中毒十条规定 (487)10.1.11 防硫化氢中毒常识 (488)10.1.12 石油类火灾事故防护知识 (489)10.1.13 中毒现场抢救知识 (491)10.1.14 防护用具的使用 (492)10.1.15 触电救护知识 (496)10.1.16 烧伤救护知识 (497)10.1.17 人工呼吸与心脏复苏的操作方法 (497)10.1.18 创伤急救知识 (498)10.1.19 骨折急救知识 (499)10.1.20 颅脑外伤 (499)10.1.21 烧伤、烫伤急救知识 (500)10.1.22 冻伤、高温中暑急救知识 (500)10.2 安全规定 (501)10.2.1 装置区安全管理规定 (501)10.2.2 防止硫化氢中毒安全管理规定 (501)10.2.3 防火防爆安全管理规定 (502)10.2.4 进入有限空间安全管理规定 (503)10.2.5 成型造粒机安全管理规定 (503)10.2.6 叉车安全管理规定 (503)10.2.7 取样作业安全管理规定 (504)10.2.8 机泵安全管理规定 (504)10.2.9 焚烧炉安全管理规定 (504)10.2.10 容器脱液安全操作规程 (505)10.2.11 其它安全管理规定 (505)10.2.12 装置开工安全规定 (506)10.2.13 装置停工检修安全规定 (507)10.3 装置防冻、防凝措施 (508)10.4 本装置历史上发生的主要事故、处理方法及经验教训 (509)10.5 装置主要有毒物质性质 (509)10.6 装置主要有害物介质的有关参数 (509)10.6.1石油裂解气 (509)10.6.2 硫化氢 (511)10.6.3 氢气 (514)10.6.4 氮气 (516)10.6.5 硫磺 (519)10.6.6 柴油 (521)10.7化工三剂使用操作规程 (523)10.8废水排放及控制 (532)10.9 废气排放及控制 (532)10.10 废渣排放及控制 (533)10.11 噪声排放及控制 (534)10.12 环保设施及其他 (534)第十一章附录 (536)11.1设备明细表 (536)11.1.1 设备类 (536)11.1.2 仪表位号对照表 (546)11.1.3机泵润滑油（脂）规格、型号对照表 (548)11.2 主要设备结构图 (550)11.3装置平面布置图 (575)11.4可燃气体和硫化氢报警仪布置图 (577)11.5装置消防设施布置图 (580)11.6装置硫化氢分布图 (583)11.7 装置风险提示平面图 (584)11.8 装置工业视频监控分布图 (585)11.9 安全阀定压值 (586)11.10 控制参数报警值 (588)11.11取样点一览表 (590)11.12 统筹图 (591)11.13 附图 (597)第一章工艺技术规程1.1装置概况1.1.1 硫磺回收装置简介硫磺回收装置于2002年12月建成，设计处理炼厂干气10万吨/年，同时生产硫磺3000吨/年，属联合装置。
克劳斯硫回收操作规程(一)硫回收工段工艺流程叙述来自上游甲醇洗工段的酸性气温度为37.2℃，压力为0.22MPaG，经进料管分离罐(V1301)分出挟带液后，按一定比例分成两股，其中一股去H S 燃烧炉(F1301)。
该流股经过控制阀后压力降为0.06 2MPaG 进入H S 燃烧炉(F1301)，在H S 燃烧炉(F1301)中，酸性2 2气和一定比例的反应空气发生燃烧反应，反应生成SO的和燃烧反应2剩余的H S 进一步发生部份克劳斯反应，反应后的酸性气体温度可达2800℃以上。
高温酸性气随后进入H S 余热回收器(E1301)回收器2废热并副产蒸汽，同时将反应生成的单质硫部份冷凝。
H S 余热回收2器(E1301)一共有四程换热管(PASS1~4)回收本工序工艺气的废热，高温酸性气废热的回收是通过其中的第一、二换热管(PASS1、PASS2)进行的。
高温酸性气全部通过PASS1 后温度降为600℃，然后分成两股，其中一股流经PASS2 温度进一步降至185℃，然后和未经过PASS2 的流股混和。
通过调整两个流股的比例可使混合后的温度控制在约300℃。
混合后的酸性气流股和进料器分离罐(V1301)后未进入H S 燃烧炉(F1301)的旁路酸性气体混合后温度降至230℃、2压力0.04MPaG 进入克劳斯反应器(R1301)一段。
在该段床层酸性气中的H S 和SO 在催化剂LS-971 和LS－300 的作用下发生克劳斯2 2反应生成单质硫，H S 的转化率为80％~85％。
流出反应器的酸性气2体温度约为340℃，经过H S 余热回收器PASS3 回收器废热后，温度2降为175℃，同时绝大部份的单质硫被冷凝下来。
位达到克劳斯反应器二段所需的温度，流程中设置了第一再加热器 (E1302)，酸性气进入该加热器预热到约238℃后进入克劳斯反应器二段继续进行克劳斯反应以回收剩余的硫。
在二段反应床中，H S 的转化率约为75％，反2应后的酸性气温度约为255℃。
铁水脱硫岗位安全操作规程范文一、岗位概述铁水脱硫岗位是指对铁水进行脱硫处理的操作岗位。
铁水脱硫是将铁水中的硫元素去除，提高铁水质量的工艺过程。
为了确保岗位操作的安全性，制定了以下岗位安全操作规程。
二、操作规程1. 安全准备1.1 操作前，必须佩戴好个人防护装备，包括安全帽、防护帽、防护手套、防护眼镜等。
1.2 确认使用的脱硫设备完好无损，并进行必要的维修和保养。
1.3 确认脱硫剂准备充分，并按照规定储存和使用。
2. 设备操作2.1 根据操作指导书的要求，正确启动和停止脱硫设备。
2.2 在操作过程中，严禁随意调整设备参数，如脱硫剂加料量、氧气吹气量等，必须经过相关人员的授权操作。
2.3 确保设备运行平稳，严禁操作人员离开岗位，必要时可与其他人员协作进行操作。
3. 脱硫剂投放3.1 在投放脱硫剂前，必须确认脱硫设备已处于正常工作状态，投料门已关闭。
3.2 在投料操作中，必须戴好手套，避免接触脱硫剂。
3.3 严禁手将脱硫剂直接投入铁水中，必须按照规定的工艺要求进行投放。
3.4 各批次的脱硫剂投放量必须准确记录，以备后续工艺控制和数据分析。
4. 废气处理4.1 在脱硫过程中，产生大量废气，需进行有效的处理。
4.2 确保废气处理设备正常运行，烟囱畅通无堵塞。
4.3 若废气处理设备出现异常情况，必须立即停工，并上报相关人员进行处理。
5. 应急措施5.1 在操作过程中，如发现异常现象或设备故障，必须立即停止操作，并上报相关人员进行处理。
5.2 发生火灾或泄漏事故时，应立即采取避险措施，并向消防部门报警。
5.3 疏散逃生时，应根据现场实际情况，避免使用电梯，优先选择安全通道和楼梯。
三、安全注意事项1. 操作人员必须经过专业培训和合格考核，熟悉脱硫设备和工艺流程。
2. 严禁擅自调整或更改设备参数，必要时应经过授权操作。
3. 在操作过程中，严禁使用手机等通讯工具，集中注意力进行操作。
4. 操作人员必须遵守操作规定，不得违反工艺要求进行操作。
久泰能源内蒙古有限公司甲醇部硫回收岗位操作规程编写：审核：审定：批准：目录1.本工段任务‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥22.生产方法、流程特点‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥23.基本原理‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24.生产流程简述‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥3 4.1热反应阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥3 4.2克劳斯反应阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥4 4.3尾气加氢处理阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥44.4热焚烧反应阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥55.主要控制指标‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥56.主要设备介绍‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥77.岗位生产操作法‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥147.1开工前的准备‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥147.2克劳斯硫回收部分‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥157.3尾气加氢部分‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥197.4紧急事故处理原则‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥228.附件：‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24安全阀数据一览表‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24 硫回收工段试压方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24 克劳斯、加氢催化剂的装填方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥26 点火烘炉方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥27 点炉升温‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥28 加氢加热炉的点火烘炉‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥30 系统升温及系统保温‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥30 引酸性气入系统‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥32 装置停工‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥391.本工段任务硫回收装置处理净化装置送来的富含硫化氢酸性气体将硫化氢转化成单质硫加以回收，生产出高品质硫磺，从而减少污染物排放，达到环保要求。
克劳斯硫回收操作规程1. 岗位任务及意义我厂所采用的原料煤硫含量较高, 如果不加以回收,就会污染空气。
本岗位接受低温甲醇洗岗位送来的硫化氢尾气, 通过克劳斯回收装置回收，并制成固体硫磺。
本装置H2S的总转化率90-95 %; COS不发生克劳斯反应，通过尾气烟囱直接放空。
年产硫磺1 万吨，回收硫磺不仅经济效益可观还可以消除污染。
2. 工艺原理及流程叙述2.1工艺原理克劳斯法回收硫的基本反应如下：H2S+ 1/2Q—S+ H2O （1）H2S+ 3/ 2Q2—SQ+ H2Q （2）2H2S + SQ—3S+ 2H2Q （3）反应（1）（2）在燃烧室中进行，在温度1150C— 1300C，压力0.06MPa 和严格控制气量的条件下，将硫化氢燃烧成二氧化硫，为催化反应提供（H2S+ CS）/SQ为2/1的混合气体。
此气体通过ALQ基触媒，按反应（3）生成单质硫。
2.2流程叙述来自上游甲醇洗工序的酸性气温度为37.2 C,压力为0.22MPaG经进料管分离罐（V1301）分出挟带液后，按一定比例分成两股，其中一股去HtS 燃烧炉（F1301）。
该流股经过控制阀后压力降为0.06 MPaG 进入HS燃烧炉（F1301）,在H2S燃烧炉（F1301 ）中，酸性气和一定比例的反应空气发生燃烧反应，反应生成SO2 的和燃烧反应剩余的H2S进一步发生部分克劳斯反应，反应后的酸性气体温度可达800C以上。
高温酸性气随后进入H2S余热回收器（E1301）回收器废热并副产蒸汽，同时将反应生成的单质硫部分冷凝。
HS余热回收器（E1301）—共有四程换热管（PASS什4）回收本工序工艺气的废热，高温酸性气废热的回收是通过其中的第一、二换热管（PASS、PASS2进行的。
高温酸性气全部通过PASS1后温度降为600C，然后分成两股，其中一股流经PASS2温度进一步降至185C，然后和未经过PASS2勺流股混和。
通过调整两个流股的比例可使混合后的温度控制在约300 C o混合后的酸性气流股和进料器分离罐（V1301 ）后未进入H2S燃烧炉（F1301）的旁路酸性气体混合后温度降至230C、压力0.04MPaG进入克劳斯反应器（R1301）—段。
硫回收岗位操作规程硫回收岗位操作规程一、岗位职责硫回收岗位是一项负责对含硫废气进行处理的岗位，其主要职责如下：1. 进行硫回收装置操作，以处理含硫废气并把二氧化硫(SO2)转化为硫酸(H2SO4)；2. 检查硫回收装置的运行状态，并对其进行维护和保养；3. 定期对硫酸储罐和配管设施进行清洗和消毒；4. 配合生产部门，确保硫回收装置的稳定可靠运行。
二、操作流程1. 确保所有防护设施的完好无损，并着装全套防护服、手套、口罩等防护用品；2. 检查硫回收装置的各项物理参数，并进行调节，确保符合生产参数要求；3. 预热硫回收装置，调整二氧化硫(SO2)和空气的比例，保证反应的充分进行；4. 检查各种设备和压力表的运行状态，发现异常现象及时报告上级；5. 定期清洗硫酸储罐和配管设施，保证储存器内外的清洁卫生；6. 维护硫回收装置并定期进行保养，保证硫回收装置运行的顺畅。
三、安全措施1. 确保各项设施的完好无损，设施的维护和操作周期要根据使用情况及时进行调整；2. 操作时要仔细阅读技术说明和安全规程，严格遵守操作规程和作业流程；3. 操作前需要对各项设施进行检查和维修，确保设备的正常运行；4. 在加入反应液时要缓慢且稳定，避免溅出和爆炸；5. 操作中应保持警觉，如有异常现象要及时报告上级；6. 操作后对相关设施进行清洗和消毒，保证器具的整洁卫生。
四、紧急处理1. 发生任何紧急情况要立即停止操作，并采取相应的安全措施；2. 如发生泄漏，要立即关闭泄漏口，并使用适当材料和手段进行清除和处理；3. 如发生工人意外事故，应立即拨打急救电话，做好相关抢救措施，及时报告上级。
五、操作注意事项1. 操作前必须穿戴全套防护服及其他防护设施，工作中需注意安全，切莫慌张或大意；2. 操作过程中如遇到其他工作人员前来观察或询问，要在确认安全情况下允许其观察；3. 操作人员应当时注意保养和检查所需装备的工作情况，及时报告工作质量问题，认真对待与工作有关的一切事宜。
3万吨/年硫磺回收装置工艺操作规程1.岗位任务本岗位负责处理炼油厂干气、液化气脱硫装置和酸性水汽提装置产生含高浓度硫化氢的酸性气，酸性气经克劳斯工段回收大部分硫，尾气经焚烧炉完全燃烧，使装置既回收了资源又保护了环境，达到了化害为利的目的。
2.岗位管辖范围本岗位管辖范围为：酸性气预处理、克劳斯制硫、尾气焚烧、液硫脱气和输送、以及公用工程系统的所有工艺设备和仪表的操作和维护工作。
3. 工艺操作指标3.1克劳斯工段1、脱硫酸性气入装置压力：30～50KPa，酸性气脱液罐D-8101液位30-80%，脱硫酸性气流量160～1823Kg/h，空气/脱硫酸性气重量比例：1.45-1.85，污水汽提酸性气流量50～334Kg/h，空气/污水酸性气重量比例：1.85～2.05。
2、反应炉F-8101微调空气流量：350-850Kg/h，主空气流量：505～2862 Kg/h。
反映炉前空气压力:不大于0.035MPa。
3、反应炉F-8101燃料气流量16～48 Kg/h，燃料气压力：0.27～0.33MPa，空气/燃料气重量配比：12.0～14.0，燃料气脱液罐D-8102液位30～80%。
4、反应炉F-8101炉膛温度：1100～1250℃。
5、反应炉废热锅炉ER-8101液位：40～70%。
6、第一级克劳斯反应器R-8101入口温度：225～250℃，床层温度：不大于350℃。
7、硫磺冷凝器E-8101/8102/8103 液位：40～70%。
8、第二级克劳斯反应器R-8102入口温度205～220℃，床层温度：不大于350℃。
9、克劳斯尾气浓度：H2S-2S02：-1～1%（V）。
10、液硫池T-8101空气流量75～160Kg/h,废气总流量105～200Kg/h。
液硫温度130～155℃，气相温度：不大于170℃。
11、低压蒸汽压力：0.33～0.42MPa，低压蒸汽温度：152-165℃。
12、焚烧炉F-8102第一空气流量：284～2026Kg/h,瓦斯压力：0.25～0.33MPa,空气/瓦斯重量比例15～25，瓦斯流量：14.0～140Kg/h,炉膛温度675～725℃，烟道气氧含量：1%～5%（v）。
硫磺回收装置操作规程一．介质特性硫化氢（H2S）相对密度1.189（气体），爆炸极限4.3-46％，自燃点；260°C, H2S 在空气中最高允许浓度10mg/m3，毒性。
强烈神经毒物对粘膜有明显刺激作用，浓度越高全身作用明显表现为中枢神精系统症状和窒息症状。
H2S是一种恶臭性很大的无色气体，H2S浓度达到是一定时会引起火灾爆炸。
硫磺熔点为119°C，沸点444.6°C饱和蒸汽压:0.13kpa,临界温度;1040°C,淡黄色不溶于水，燃烧时火焰温度1800°C.爆炸下限35mg/m3，引燃温度;232°C最大爆炸压力0.415mpa，遇高温及明火能引起燃烧。
二．开工规程开工检查1.系统试压气密合格，酸性气管道系统各点均无泄露。
2.管道上所有阀门仪表检查是否灵活启闭，仪表是否能正常工作。
3.水、电、气、风、燃料气正常4.废热锅炉及三级冷凝器是否正常在液位。
5.dcs是否显示工作正常。
6.风机试起，压力是否正常在45-55kpa。
7.酸性气引至炉前，压力是否在0.04-0.06mpa。
8．压缩空气备压引至启动球阀前0.4-0.6mpa。
9. 催化剂装剂高度在850-900mm，上部瓷球50mm下部瓷球100mm。
三．开工准备1.准备开工器具硫化氢报警仪消防设施完好备用：消防栓、灭火器。
安全防护用具齐全:隔热板、空气呼吸器、过滤器式防毒面具、便携式硫化氢报警仪、对讲机等。
2.打开风机吹扫炉膛。
同时给蒸汽煮炉，煮炉蒸汽压力为0.3-0.45mpa,(之前打开冷凝器及其三级冷凝器煮炉放空阀（开至1／3），关闭蒸汽出口阀门，然后开启两炉底部煮炉阀门。
)并打开蒸汽出口所有阀门（冷凝器及其三级冷凝器除外）。
进行预热管道及其冷凝器。
时炉内压力保持在0.3mpa左右。
伴热时间30分钟左右关闭蒸汽煮炉管道阀门，及其放空阀。
3.伴热关闭后引瓦斯气升温，调整配风量。
硫回收岗位操作规程一、岗位任务、职责及范围1、岗位任务本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺，并将尾气进行冷却处理后，并入吸煤气系统。
2、职责及范围2.1 在值班长或主操的领导下，负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。
2.2 认真执行各项规章制度，杜绝违章作业，保证安全生产，执行中控室指令，及时调控好工艺指标。
2.3 做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。
2.4 按时巡检，按时做好各项原始记录，书写仿宋化。
2.5 负责本岗位的正常开、停车及事故处理。
2.6 负责本岗位环境因素和危险源的控制，确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。
2.7 贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。
2.8 搞好巡检工作，及时发现、处理和汇报安全隐患，保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。
2.9 控制好本岗位“三废”排放，搞好环保工作。
二、巡回检查路线及检查内容1、巡回检查路线操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室2、检查内容巡检时间定为整点前十五分钟开始，整点结束；检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况，各润滑部位油位，润滑情况，各泵、增压机、空鼓有无异常声音，是否处于正常运行状态，进出口压力是否在指标范围内，有无漏点；硫封出硫是否正常，有无堵塞现象，夹套蒸汽是否畅通，有无漏点。
看地沟盖板是否完好，是否畅通，有无杂物淤积。
三、工艺流程、生产原理简述及主要设备工作原理1、工艺流程从再生塔顶来的约66—72℃含H2S约20﹪的酸汽酸汽(含有H2S、HCN和少量的NH3及CO2)送入一个带特殊燃烧器的克劳斯炉，在克劳斯炉燃烧室内加入主空气，使约1/3的H2S燃烧生成SO2，SO2再与2/3的H2S反应生成元素硫，反应热可使过程气维持在1100℃左右，当酸汽中H2S含量较低时，尚需补充少量煤气。
在燃烧室和催化床中同时发生HCN和NH3的分解反应。
为达到尽可能高的H2S转化率,通过在催化床后部加入辅空气来调整H2S/SO2。
克劳斯炉内发生以下反应:H2S + 3/2 O2 = SO2 + H2O2H2S + SO2 = 3S + 2H2O2NH3 = N2 + 3H22HCN + 2H2O = N2 + 2CO + 3H2由克劳斯炉排出的高温过程气，经废热锅炉冷却，安装在废热锅炉出口处的迷宫式分离器将冷凝出来的液态硫磺分离，回收的热量生产120℃、0.15MPa的低压蒸汽。
由废热锅炉排出的过程气仍含有H2S与SO2，使其进入克劳斯反应器，进一步使H2S与SO2反应趋于完全，主反应如下:2H2S + SO2 = 3S + 2H20为达到克劳斯反应器进口温度的要求，将部分克劳斯炉出来的热过程气掺入冷却后的过程气中，热过程气量通过废热锅炉的中央管来控制。
克劳斯反应器出来的过程气经分离器分离出液硫，经硫封槽汇入液硫贮槽贮存，定期用泵抽出送至硫结片机生产固体硫磺，装袋称量外销。
废热锅炉带有一个外置汽包，外置汽包内装有换热管束，将克劳斯反应器出来的热过程气冷却到约140℃。
冷却后的尾气（温度约为140℃、压力约为0.02MPa）送入初冷器前荒煤气管道里。
废热锅炉所需软水由外部送来，首先进入锅炉供水处理槽，槽内通入直接蒸汽加热，进行蒸吹除氧，为使锅炉供水符合标准，由试剂泵向水中加入化学试剂。
经处理后的软水用泵抽出，进入废热锅炉。
克劳斯炉装有火焰监视器，并设有安全关闭机构，当出现酸汽、空气流量太小，煤气、空气压力过低或锅炉液位过低等不正常状态时，克劳斯炉将自动关闭，酸汽送往初冷器前煤气管道。
2、生产原理简述酸性气体杂燃烧炉内催化剂的作用下，进行高温部分燃烧反应，反应速度非常快，约1分钟内完成全部反应过程。
理论转化率为60--75％，反应式为：3H2S + 3/2O2 = 3S + 3H2O △H=665.1KJ/kg H2SH2S + 3/2O2 = SO2 +H2O △H=581.4KJ/kg H2S2H2S + SO2 = 3S + 2H2O △H=146.7KJ/kg H2S在燃烧炉中H2S除放生克劳斯反应外还与 CO2作用生成COS、CS2.H2S + CO2=COS + H2O2H2S + CO2=CS2+ 2H2O生成的COS和CS2如果不加以控制与转化，既影响硫的回收率又增加过程汽的硫含量，必须将反应后的过程汽在催化剂的作用下与水反应生成H2S，H2S继续发生克劳斯反应生成硫，在转化反应器内的反应式：COS+ H2O =H2S + CO2CS2 + 2H2O= 2H2S + CO2该反应特点是温度越低越有利于硫的转化，转化率理论值可达100％，可虑到液硫积沉作用，将转化器温度控制在220--350℃之间。
四、工艺指标及技术要求1、压力煤气入克劳斯炉压力 30—32Kpa空气入克劳斯炉压力 25—35 Kpa克劳斯炉废热锅炉产蒸汽压力 0.4—0.6 Kpa进炉酸性气管线≥0.03MPa进炉氮气管线≥0.3 MPa风机出口≥0.03MPa余热锅炉压力≥0.3MPa2、温度废热锅炉冷却后尾气温度 270—300℃废热锅炉供水预热后尾气温度≦200℃软水处理槽温度 100—104℃废热锅炉供水预热器出口水温 120—128℃酸汽入克劳斯炉温度 65—70℃空气入克劳斯炉温度 120—130℃克劳斯炉催化床温度1050±50℃废热锅炉出口过程气温度 270—300℃克劳斯反应器过程气出口温度 200—220℃硫余热锅炉出口温度160℃尾气分液器进出口温度130℃- 140℃硫封进口温度 130-160℃3、液位锅炉供水处理槽液位 500—1350mm废热锅炉液位 280—380mm4、技术要求酸汽中H2S含量≧18﹪硫化物含量≦60mg/L酸汽H2S含量≧18﹪H2S转化率（对酸汽中的H2S）≧85%硫回收率（对煤气中的H2S）≧94﹪克劳斯炉尾气质量（﹪）H2S ≦1﹪（V）克劳斯炉尾气质量（﹪）SO2 ≦0.5（V）五、开停车及倒车操作步骤1、原始开车前准备工作1.1通知有关部门，让其做好给水、电、蒸汽、煤气、氮气等的准备。
1.2备好原始开车所需要的药品和防氨、防酸、防煤气的呼吸器。
1.3电工认真检查电器设备、设施是否处于完好待用状态。
1.4现场操作人员认真检查设备、阀门、管道等是否处于准用状态。
1.5 仪表工认真检查测控仪表自调、联锁、报警等功能灵活好用。
1.6检查各运转设备，保证润滑完好，轴承灵活，随时能启动。
1.7提前完成克劳斯废热锅炉、软水除氧槽的蒸煮工作。
1.8克劳斯炉提前进行烘炉。
第一步先烘炉砖，此时不放入催化剂。
第二步烘完炉砖自然冷却后，装入催化剂，再按催化剂活化升温曲线升温活化催化剂。
2、煮炉操作程序2.1关闭废锅排污阀、低压蒸汽管网入废锅阀、汽包出汽阀、废锅氮气阀等阀门，将废锅与其他设备管道隔离。
2.2打开汽包放散阀。
2.3称量70Kg磷酸钠用除氧软水完全溶解于软水槽。
2.4启动软水泵，将预热后的软水（104℃）送入废锅内，液位控制在汽包1/3处。
2.5排净蒸汽管内冷凝液（该管长期不用时），缓慢打开废锅底部低压蒸汽阀，向废锅通蒸汽蒸煮药液，蒸煮过程中用放散开度控制汽包压力，注意监控废锅汽包压力与液位的变化，防止超设计压力。
2.6待废锅内液体混合均匀后，取样分析磷酸根离子浓度，做好记录。
2.7蒸煮8小时后，关入废热锅炉底部蒸汽阀，自然降温数小时，待内部压力降至0.3Mpa时，取样分析磷酸根离子，排净废锅污水并用软水将废锅冲洗干净。
2.8重复以上（4—7步）步骤4次对废锅继续蒸煮，排净系统污水。
2.9当蒸煮前后取样分析的数据相比较变化不大时，认为煮炉合格。
否则继续煮。
3、点火柜规程3.1炉膛用N2吹扫置换。
3.2查看火焰信号放大器上红色指示灯亮，则点火条件满足。
3.3按下点火按钮10秒钟内，如果辅助烧嘴火焰检测器检测到火焰即ILD信号灯亮，辅助烧嘴点火成功。
3.4如果点火失败，查明原因，进行处理。
重新点火前燃烧器需彻底吹扫，点火器复位，重复前面步骤至点火成功。
3.5辅助火嘴点燃后，点燃主烧嘴，并监控。
4、克劳斯炉的烘炉规程4.1空炉烘炉规程：4.1.1开废热锅炉出口放散阀，让废热气由此排放，不得进入后续设备和管道内。
4.1.2启动空气风机，利用压力控制器将出口空气压力调至30Kpa。
4.1.3废热锅炉内加入软水，液位控制在2/3处。
烘炉过程中每班排污1—2次，每次排污约半分钟，排污量不超过总水量的5﹪。
并不定时地补充软水，保持2/3的水位。
4.1.4排净煤气管中的冷凝液后关闭导淋阀。
打开煤气增压机进出口交通管，启动煤气增压机，使之稳定运行。
4.1.5提前关闭燃烧器的所有管线上自动控制阀，包括燃烧煤气和空气、点火煤气和空气阀，氨汽、酸汽阀门全关，烘空炉时不得开启。
燃烧管线手动阀门处于开启状态。
4.1.6 打开点火煤气和主煤气管上的放散阀，开启煤气增压机的出口阀，逐步关闭交通阀。
手动调节机后压力为30Kpa，稳定后切换成“自动”控制。
4.1.7调节并控制点火煤气压力≧10Kpa，使之具备点火要求。
检查主燃烧煤气与主燃烧空气阀处于关闭状态。
4.1.8点火条件具备后，在现场点火柜上进行点火操作，如果点火不成功，要马上关闭点火煤气出口阀，此时点火煤气由放散口放散。
随后查明点火不成功的原因，处理后另行点火。
4.1.9点火成功后，调节点火煤气放散阀，控制入炉煤气量。
先由辅助烧嘴烘炉升温，当辅助烧嘴燃烧达不到升温要求时，点燃主烧嘴升温，并视情况调节或关闭主煤气放散阀。
4.1.10烘炉过程中，由中控室控制煤气、空气量，严格按炉砖升温曲线调节炉温。
当反应床温度升至600℃以上时，要逐渐减少空气量，使空气：煤气≦4.2。
4.1.11烘炉后期，燃烧煤气、空气达到计算比率后，当炉温升到1050℃时，恒温36小时，完成烘炉要求，然后停止烘炉，关闭进炉煤气、空气，自然冷却至常温。
4.1.12烘炉期间及烘炉结束后，要详细检查炉体各部位、各管道、阀门，发现问题要及时分析原因，进行相应的处理。
5、催化剂升温规程5.1空炉烘炉完成后，检查炉体、管道、阀门、仪表等均完好，或有个别问题已作处理，可以继续进行时，按要求装入催化剂。
5.2进行点火，并按催化剂烘炉升温曲线进行升温。
5.3当温度升至600℃时，从放散处观察过程气中粉尘含量，直至粉尘干净再进行系统的烘烤。
5.4调节废热锅炉内大、小翻板，将废热锅炉出口过程气温度控制在270—300℃范围内。
5.6严格按升温曲线升温，升温初期先用热空气升温，以每小时5℃升温速率，开始对催化剂升温。
