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催化裂化装置吸收稳定单元停工操作法一、吸收稳定单元退油当反应切断进料后，分馏岗位将V22203A、B中轻燃油抽空后，停T22304至T22301的补充吸收油，退油原则尽量将油赶至T22304，各抽出泵抽空后停泵，退油结束。
分馏一中扫线开始前T22304油退完。
轻油由T22301V22302T22302T22304精制单元出装置贫吸收油走付线不经T22303，直接返T22201A，T22303中油压回T22201A，现场注意T22303液位不要压空，严禁干气窜入T22201A。
稳定塔在再沸器出口温度变化不大的情况下，加大稳定轻燃油出装量，在保证塔顶温度不变的情况下尽量加大液化气外送量，V22303无液面时，停P22306AB。
二、吸收稳定单元水顶油1. 分馏未吹扫干净E22310管程，T22304严禁进水，防止突沸。
2. 不合格轻燃油出装置线：新鲜水P22202FV22218管线P22218/2管线P22222不合格轻罐油3. 新鲜水走正常流程进T22301：P22202给水FV22218T22301P22203给水FV222184. T22301一中、二中回流线：一中：二中：P22303LV22302E22303T22301 P22304LV22303E22304T223015. 凝缩油线：T22301P22302FV22302V22302P22301FV22306E22305T22302FV22305V22301注水P22309LV229016. 脱乙烷轻燃油线：T22302P22305FV22307E22307T223047. 稳定塔回流线：P22306给水FV22308T223048. T22301补充吸收剂线：P22307FV22301T22301T223049. 吸收稳定单元撇油。
吸收稳定单元改为三塔循环流程，2小时后，将T22301、V22302抽空，水全部集中在T22302、T22304中，两塔内水位要高，以撇油线在P22307入口见水为准。
180万吨/年催化裂化装置停车后应急预案榆林炼油厂180万吨/年催化装置烟机入口烟气管线发生移位，存在重大安全隐患，180万吨/年催化装置随时会紧急停工，停工后将会直接影响到我厂瓦斯平衡、蒸汽平衡和产品质量，为了确保催化装置停车后对其它装置的影响降至最低，确保产品质量合格出厂，特制定本应对方案。
1、瓦斯平衡180万吨/年催化裂化装置停车后，全厂高压瓦斯中断，联合三车间在催化装置隐患没有消除前要保证气柜维持较高液位，如果180万吨/年催化裂化装置停车，要及时向高瓦系统供瓦斯，备用螺杆压缩机要确保具备正常开机条件，根据调度指令随时投用。
常压装置停轻烃气压缩机，利用自产瓦斯保证加热炉运行、不足以燃料油补充，重整加氢装置投用燃料气汽化器，不足以液化气补充。
2、蒸汽平衡180万吨∕年催化裂化装置为我厂主要产汽装置，180万吨∕年催化裂化装置发生紧急停车后，全厂蒸汽压力将大幅下降，生产调度要以蒸汽压力保证运行装置需求为调整原则，一是立即安排停联合三车间1#发电机组、2#发电机组，热电公司6MW发电机组。
二是立即通知75吨锅炉操作人员，加大燃料油用量，减少瓦斯用量，提高产汽至最大负荷，联合三车间在催化装置隐患没有消除前要确保锅炉正常运行，将燃料油罐控制较高液位。
三是控制非生产蒸汽用量，如果蒸汽压力还不能满足生产需求，根据天气情况，必要时经生产科领导同意后切断各装置伴热用汽，各车间班组人员要清楚伴热汽的总控制点，接到调度指令后立即执行。
3、产品质量180万吨/年催化裂化装置停车后，15万吨重整装置拔头油、20万吨和40万吨加氢装置粗汽油因腐蚀不合格，需进入轻石脑油罐G-503、G-504进行存储，油品车间要确保G-503、G-504随时具备进油条件。
30万吨重整装置汽油经过苯抽提后可满足产品要求，15万吨重整装置汽油因苯含量超标需进行存储，油品车间腾出一具5000方汽油罐在需要时进行存储。
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法1.1停工前的准备1.1.1停工前先通知调度、原料、化验、仪表、电修、钳工等有关单位。
1.1.2停工时由于管线易凝，应彻底检查伴热是否开大畅通，确保装置内外管线不被蜡油凝堵。
1.1.3列出所有的盲板，并准备好盲板。
1.1.4氮气分析，必须保证氮气纯度>99.9%。
严防氮气置换时氧气进入系统，产生爆炸性气体。
1.1.5联系调度、原料，准备好停工常二线柴油约1000吨，经DAO线进装置。
1.1.6准备好碱Na2CO31000kg。
1.1.7停工过程中，要有意识的测试个紧急停车系统的正常。
1.2停工步骤（一）反应1.停DAO，反应降温降量，分馏产品改线1.1停DAO，处理管线逐步降低DAO的掺炼比例直至停DAO，调整好操作保证产品质量合格。
DAO管线先用冲洗油（本装置柴油）置换，再用蒸汽吹扫。
1.2反应降温降量1.2.1以15℃/h的降温速度，把R1002的入口温度降低20℃，增加R1002床层间的冷氢量，当R1002的所有床层温度比正常低20℃或更多时，降量至40t/h，每次降量5t，稳定1小时后再下一次降量。
降量过程中尽可能保证转化率不变。
若部分循环，降量同时逐渐降低循环油量直至停循环，若减压塔底油外放不及，则尾油部分改走减压侧线流程。
1.2.2当新鲜进料量降为正常值的一半后，在30分钟内降低R1001入口15℃。
用冷氢控制R1001催化剂床层出口温度相等。
R1002的出口温度比正常低15℃更多以后，在1小时内降低R1002所有催化剂床层入口温度25℃。
1.2.3 R1002中所有催化剂床层温度低于正常值45℃或更多时，逐渐中断新鲜进料和循环油，并继续氢气循环。
在中断进料后，尽快用循环氢把油自高压泵出口把进料线，炉管，换热器组的油冲洗入R1001。
注意：启用吹扫氢时，要缓慢进行。
1.2.4降温时，用TIC1114、TIC1147及使用床层急冷氢，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层温度，使各床层降温同步进行。
状态：受控编号：目录加氢裂化装置事故处理应急预案一、加氢裂化单元应急事故处理岗位职责 3二、事故应急网络图 3三、加氢裂化装置紧急泄压系统介绍 41、0.7Mpa/分泄压系统2、2.1Mpa/分泄压系统3、0.7Mpa/分、2.1Mpa/分泄压时的注意事项4、加氢裂化装置的污染物及排放情况介绍四、加氢裂化装置事故处理总则和紧急停工步骤 61、事故处理总则2、紧急停工步骤1）0.7Mpa/分、2.1Mpa/分泄压的紧急停工步骤2）按计划局部停工步骤3、加氢裂化紧急情况下的环境保护应急处理步骤五、外界因素引起的事故及处理步骤9 1、停电2、停冷却水、停仪表风3 、停蒸汽4 、燃料油、燃料气中断5 6、乙二醇水中断 7、氮气中断 15 六、工艺过程异常引起的事故及处理步骤、原料油中断1 、氢气中断2 3、注水泵故障、反应器床层超温4．5、EA-107、EA-108、EA-109防爆膜破裂七、物料泄漏事故的应急预案171、DA-901塔顶冷却器EA-904A/B发生管束内漏，LPG夹带至循环水系统2、硫化氢泄漏的处理步骤3、液化烃泄漏的处理步骤4、液氨泄漏环境保护应急处理预案八、其它因素造成的危害及处理措施191、高压分离器液位指示失灵2、高压换热器排污口脱落或产生裂缝发生火灾、BA-102炉管破裂3、反应加热炉BA-101 4、余热回收系统应急预案 UPS失电事故处理步骤5、仪表 DCS黑屏处理应对要点6.关于26 单元主要人员联系电话一览表附件1一、加氢裂化单元应急事故处理岗位职责1.单元主任负责现场人员调派，明确各岗位人员的任务，对整个事故处理过程进行总体指挥和协调。
2.负责现场的安全工作，督促操作人员正确使用劳动防护用品，严格执行安全操作规程。
3.单元领导未到场前，由当班班长具体负责实施应急事故处理，听从生产调度协调，指挥班组人员应急处理事故。
4.当班内、外操岗位人员，必须服从当班班长的生产操作指令，负责做好本岗位的应急事故处理。
50万吨/年催化裂化装置开停工方案湛江东兴石油企业有限公司目录第一章机组试运 (2)第一节三机组的试运方案 (2)第二节气压机（J-301B）试运方案 (15)第二章开停工统筹图 (23)一、催化装置开工统筹图 (23)二、催化装置停工统筹图 (24)第三章开工方案 (25)一、全面大检查 (25)二、开工水联运方案 (27)三、外取热器系统、分馏系统和稳定系统水运及蒸汽吹扫试压 (29)四、两器气密试验 (29)五、Ｂ-201点火升温，分馏、稳定收油，原料塔外循环 (31)六、赶空气，拆大盲板，分馏塔内循环，吸收稳定收汽油三塔循环. 33七、装剂、转剂、两器流化 (35)八、提升管喷油，开气压机，全面调整操作 (37)第四章两器衬里烘干方案 (41)第五章停工方案 (44)第六章开停工吹扫试压方案 (50)第一章机组试运第一节三机组的试运方案一、机组的主要性能参数1.烟气轮机（1）型号 YL-5000D（2）制造厂兰炼机械厂（3）入口流量 1017 Nm3/min（4）入口压力 0.354 MPa (绝)（5）入口温度 670℃（6）出口温度 530℃（7）额定转速 6245 r/min（8）第一临界转速： 11500 r/min（9）跳闸转速： 6432 r/min（10）总效率 77%（11）轴功率 4900Kw（12）级数： 1级（13）平均分子量： 29烟气组成V%N： 72.452O： 11.11H2CO： 0: 12.32CO2SO: 0.0032O: 4.092催化剂含量及粒度分布：含量：≤200mg/m3粒度（w%）：＞10μ３～５４～10μ 6～17２～４μ15～400～２μ 40～802.离心式压缩机（1）型号 MCL904-23（2）制造厂沈阳鼓风机厂（3）入口压力： 0.101MPa（绝）（4）入口温度： 32.5℃（5）流量（标准）： 1020 Nm3/min（6）相对湿度： 83%（7）出口压力： 0.453MPa(绝)（8）出口温度： 222℃（9）轴功率： 4877KW（10）转速： 6245r/min（11）级数： 4级（12）启动时功率： 1463kW（在32.5℃, 入口蝶阀12o时）（13）第一临界转速： 3152.7 r/min（14）第二临界转速： 9473.8 r/min（15）多变效率： 85.3 ％（16）分子量： 29.13.齿轮箱（1）型式：平行轴双斜齿，渐开线齿轮（2）型号： GJR-550-5500/4.211 （3）制造厂无锡创明（4）传递功率： 5500kW（正向）（5）高速： 6245r/min（6）低速： 1483r/min（7）速比： 4.211（8）工作系数： 1.4（9）临界转速：一阶高速轴： 14050 r/min低速轴： 4437 r/min4.电动盘车机构：（1）型式：手动结合自动脱开（2）安装位置：齿轮箱高速轴自由端（3）盘车转速： 75 r/min（4）输出扭矩： 1400 N·m（5）盘车电机（6）功率： 11 kW（7）电压： 380 V5.电动/发电机（1）型号： YFKS900－4（2）制造厂南阳防爆电机厂（3）额定功率： 5500 kW（4）额定电压： 10000 V（5）满载时定子电流： 364 A（6）满载时转速： 1483 r/min（7）满载时效率： 97％（8）满载时功率因数： 0.9（9）最大转矩/额定转矩： 1.8（10）堵转电流/额定电流： 4.2（11）绝缘等级： F级（12）冷却方式：全封闭风－水冷却6.润滑油站（1）油箱容量： 10 m3（制造厂：九江707研究所）（2）油泵（电动）①型号： SNH1300R46U12.1W23②型式：三螺杆③出口压力： 0.5 MPa④电机功率： 18.5 kW⑤转速： 1450 r/min⑥电压： 380 V⑦透平泵：缺⑧润滑油牌号： ISO VG46透平油⑨输出润滑油流量： 830 L/min⑩输出润滑油压力: 0.25 MPa（3）、双联冷油器：管式冷却器①型号：②冷却面积： 58 m2③耗水量： 75 t/h（4）、双联滤油器①型号： HRC02200.00②过滤精度： 20μm（5）电加热器①型号： HRY2-220/4②功率/电压: 3x4kW/220V③排油雾风机④功率/电压： 0.75kW/380V（6）高位油箱有效容积： 2500 L二、试车目的及试车前的准备工作：1.试车目的：（1）检查机组及辅助设备的安装质量并消除缺陷及隐患。
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法1.1停工前的准备1.1.1停工前先通知调度、原料、化验、仪表、电修、钳工等有关单位。
1.1.2停工时由于管线易凝，应彻底检查伴热是否开大畅通，确保装置内外管线不被蜡油凝堵。
1.1.3列出所有的盲板，并准备好盲板。
1.1.4氮气分析，必须保证氮气纯度>99.9%。
严防氮气置换时氧气进入系统，产生爆炸性气体。
1.1.5联系调度、原料，准备好停工常二线柴油约1000吨，经DAO线进装置。
1.1.6准备好碱Na2CO31000kg。
1.1.7停工过程中，要有意识的测试个紧急停车系统的正常。
1.2停工步骤（一）反应1.停DAO，反应降温降量，分馏产品改线1.1停DAO，处理管线逐步降低DAO的掺炼比例直至停DAO，调整好操作保证产品质量合格。
DAO管线先用冲洗油（本装置柴油）置换，再用蒸汽吹扫。
1.2反应降温降量1.2.1以15℃/h的降温速度，把R1002的入口温度降低20℃，增加R1002床层间的冷氢量，当R1002的所有床层温度比正常低20℃或更多时，降量至40t/h，每次降量5t，稳定1小时后再下一次降量。
降量过程中尽可能保证转化率不变。
若部分循环，降量同时逐渐降低循环油量直至停循环，若减压塔底油外放不及，则尾油部分改走减压侧线流程。
1.2.2当新鲜进料量降为正常值的一半后，在30分钟内降低R1001入口15℃。
用冷氢控制R1001催化剂床层出口温度相等。
R1002的出口温度比正常低15℃更多以后，在1小时内降低R1002所有催化剂床层入口温度25℃。
1.2.3 R1002中所有催化剂床层温度低于正常值45℃或更多时，逐渐中断新鲜进料和循环油，并继续氢气循环。
在中断进料后，尽快用循环氢把油自高压泵出口把进料线，炉管，换热器组的油冲洗入R1001。
注意：启用吹扫氢时，要缓慢进行。
1.2.4降温时，用TIC1114、TIC1147及使用床层急冷氢，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层温度，使各床层降温同步进行。
一、前言为确保加氢裂化装置在停电情况下能够迅速、有效地进行应急处置，保障人员安全、设备安全和生产稳定，特制定本预案。
二、预案适用范围本预案适用于加氢裂化装置在停电情况下发生的各类事故和突发事件。
三、组织机构及职责1. 成立加氢裂化停电事故应急指挥部，负责停电事故的应急指挥、协调和决策。
2. 应急指挥部下设以下小组：（1）现场指挥组：负责现场应急处置工作的组织、协调和指挥。
（2）抢险救援组：负责现场抢险救援工作，包括人员救助、设备抢修等。
（3）信息联络组：负责事故信息的收集、整理、上报和发布。
（4）后勤保障组：负责应急物资的储备、调配和供应。
四、应急处置措施1. 紧急停机（1）立即启动应急预案，组织相关人员到位。
（2）迅速切断加氢裂化装置的电源，防止事故扩大。
（3）立即通知相关人员采取防护措施，确保人员安全。
2. 人员疏散（1）组织现场人员迅速撤离至安全区域。
（2）对受伤人员进行救治，并立即送往医院。
3. 设备抢修（1）根据停电原因，迅速判断故障设备并进行抢修。
（2）如无法立即恢复供电，则采取临时措施保证关键设备的运行。
4. 生产调整（1）根据停电情况，调整生产计划，确保生产稳定。
（2）加强现场巡检，发现异常情况立即处理。
5. 信息上报（1）及时向上级领导和相关部门汇报停电事故情况。
（2）做好事故信息的收集、整理和上报工作。
五、应急响应程序1. 发生停电事故时，现场人员应立即启动应急预案，向应急指挥部报告。
2. 应急指挥部接到报告后，迅速组织相关人员到位，启动应急处置工作。
3. 现场指挥组负责现场应急处置工作的组织、协调和指挥。
4. 抢险救援组、信息联络组、后勤保障组按照职责分工，协助现场指挥组开展工作。
六、预案实施与培训1. 定期组织应急演练，提高应急处置能力。
2. 对全体员工进行预案培训和应急演练，确保员工熟悉应急预案和应急处置措施。
3. 对预案进行定期修订和完善，确保预案的有效性和实用性。
七、附则1. 本预案自发布之日起实施。
一、预案概述为有效应对煤矿施工过程中出现的裂缝事故，保障施工人员生命安全，减少财产损失，根据《中华人民共和国安全生产法》及相关法律法规，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于煤矿施工过程中因地质条件、施工工艺等原因导致的裂缝事故的应急救援工作。
三、组织机构及职责1. 成立煤矿施工裂缝事故应急救援指挥部，负责全面指挥协调事故应急救援工作。
2. 指挥部下设办公室，负责日常管理、协调、调度和应急物资储备等工作。
3. 成员单位包括：矿长、分管安全生产副矿长、安全监管部门、技术部门、生产部门、设备部门、救护队等。
四、应急预案1. 裂缝监测与预警（1）加强裂缝监测，发现裂缝及时上报。
（2）定期对施工区域进行地质勘察，评估裂缝发生风险。
（3）制定预警措施，一旦发现裂缝迹象，立即启动应急预案。
2. 应急响应（1）事故发生后，立即启动应急预案，组织救援力量进行救援。
（2）救护队迅速到达现场，评估事故情况，制定救援方案。
（3）现场人员立即撤离危险区域，确保人员安全。
（4）根据事故情况，启动应急预案中的各项措施，包括但不限于：a. 疏散周边人员，设置警戒线，防止无关人员进入危险区域；b. 通知相关部门，包括医疗救护、消防、公安等，协同处置事故；c. 组织专家进行现场勘查，分析事故原因，提出防治措施；d. 开展现场救援，尽快将伤员送往医院救治。
3. 现场恢复（1）事故处理后，对现场进行清理，确保环境安全。
（2）根据专家意见，对事故原因进行深入分析，制定预防措施。
（3）对相关责任人进行责任追究，确保事故教训得到吸取。
五、预案管理与评审改进1. 定期组织应急预案培训和演练，提高应急救援队伍的应急处置能力。
2. 对预案进行定期评审，根据实际情况调整和完善预案内容。
3. 对预案执行情况进行监督，确保预案的有效性和实用性。
六、附则1. 本预案自发布之日起实施。
2. 本预案的解释权归煤矿施工裂缝事故应急救援指挥部所有。
3. 本预案如与国家法律法规相抵触，以国家法律法规为准。
催化裂化装置紧急停工应急预案1.目的为确保在催化装置故障时，总调度室应急指挥协调工作的有序开展，特制订该应急预案。
2.适用范围适用于公司在1000万吨/年生产线全流程生产时，催化发生故障时，总调度室的应急指挥和协调工作。
3.预案启动条件催化装置遇到停电或关键设备故障，生产无法继续进行下去。
4.应急要求炼油部、油品处、动力厂根据渣油加氢可能出现的紧急停工，制定相应应急预案，并贯彻落实到操作层。
5.应急要点及程序5.1：原料改出装置5.1.1：原料供应来源描述：渣油加氢加氢重油走561线进装置；常减压减二线热蜡油走装置互供线进催化；北罐区开泵付罐区渣油走577线进装置；焦化、重整液态烃进装置作为提升管提升气；重整拔头油走三垅口274线阀组进催化V203；聚丙烯装置尾气、芳烃010线轻烃、S-Zorb轻烃、240万汽提塔回流管汽油进V203。
5.1生产装置原料改动原则5.2.1 常减压装置装置加工量按最低负荷控制（60%负荷，加工量14000t/d 左右），停止掺炼排水污油，渣油加氢装置立即降量生产，停止带炼罐区蜡油或和渣油。
5.2.2 催化切断减二线蜡油进料后，富余的常减压减二线轻蜡油 立即投用冷却器E133、E138降温外放，原则上安排进六垅，流程为：1#常减压500线阀→六垅蜡油罐。
常减压蜡油流程示意图：罐区500线六垅平台蜡油流程示意图北罐区500六垅500常减压189六垅189常减压燃料油190六垅190焦蜡225六垅2251#192六垅六垅!#催化常减压直供轻蜡油、重蜡油停进催化装置，渣油加氢装置加氢重油停进催化，1#催化在保证生产安全的前提下适当提加工量以平衡加氢重油，富余部分在五垅平台经561线改进热油罐接收。
五垅山脚加氢重油阀组示意图561线去五垅去焦化去1#催化五垅来5.2.3 如焦化蜡油在催化，则安排改至1#催化或渣油加氢装置，如焦化在带炼冷渣，则立即安排装置停止带炼。
5.2.4 因原料中断，通知S-Zorb 装置改循环；如果催化汽油在S-Zorb 装置边界分流去了1#催化预碱洗，则通知S-Zorb 人员关闭去1#催化的阀门，并告知1#催化。
加氢裂化紧急停工方案一、前言由于加氢裂化反应系强放热反应，加氢裂化的反应热和反应物流从催化剂床层上所携带走的热量是平衡的，在正常情况下加氢裂化催化剂床层的温度是稳定的。
如果由于某些原因导致催化剂床层携带出的热量少于加氢裂化的反应热时，这种不平衡一旦出现，若发现不及时或处理不妥当，就可能会发生温度升高-急剧放热-温度飞升的连锁反应，对人身、设备和催化剂构成严重的威胁。
另外，加氢裂化随时存在火灾、爆炸等危险因素存在，为保证人身安全、保护设备、催化剂，满足安全生产的需要，因此加氢裂化装置反应系统设有0.7MPa/min和2.1MPa/min 的紧急泄压停车系统。
二、紧急停工处理原则2.1在处理过程中首先要以人为本，保证人员安全，在此基础上尽可能减小对设备和催化剂的损害，要防止造成重大经济损失，保护好催化剂，反应器。
2.2按照车间紧急停工预案的处理程序，将装置处置到安全状态。
在此前提下，根据情况可采取维持或恢复生产的措施。
2.3处理必须迅速，但也应注意高温高压设备的温度，压力变化不可过快，以防设备受损而引发其它事故。
2.4及时正确使用各种工艺联锁，并在联锁启动后检查实际动作情况，如失灵则手动执行联锁动作。
2.5防止跑、冒、窜事故发生。
处理中应特别注意各高低压连接处，采取必要措施，严防窜压。
2.6冬季对易冻凝管线和设备应及时进行防冻处理。
2.7要注意周边环境变化，出现事故时，装置内停止一切与事故处理无关的作业；发生危险气体泄漏时，应安排人员阻拦过往车辆。
2.8要及时向车间领导和相关部门汇报事故情况。
2.9加氢裂化装置的事故发展迅速，不允许拖延时间，当班班长在紧急情况时有权不请示即可作紧急处理(但应联系调度、迅速落实有关紧急停工处理的外部配合，避免紧急停工而发生其他事故)。
三、紧急停工方法3.1、氢气加热炉流量低低1）、紧急停工原因：当氢气加热炉流量低低联锁启动或装置发生氢气泄漏着火、爆炸等紧急情况而导致0.7MPa/min紧急泄压停车系统自动或手动启动时，装置进入紧急停工状态。
并且，无论0.7MPa/min紧急泄压停车系统是自动还是手动启动，都要及时通知调度，防止对于放空管网的冲击。
2）、紧急停工步骤及要求：A．检查0.7Mpa/min紧急泄压停车系统启动后的联锁动作是否正确，如果没有执行联锁动作，则要手动操作，以下是0.7MPa/min泄压系统启动后的联锁动作：(1).停加氢进料泵P-101A/S(2).关闭至反应部分的进料切断阀,UV-1001(3).停注水泵P-102A/S，关闭注水泵出口切断阀, UV-1009(4).关闭热高分液至液力透平的调节阀,LV-1006A(5).关闭热高分液至液力透平的切断阀,UV-1007(6).打开低速降压阀,UV-1002(7).停新氢压缩机K-102A/S(8).延迟10秒，关闭新氢至循环氢压缩机出口的切断阀,UV-1004(9).引起氢气加热炉停车。
当液体进料低流量（入E-106）停车旁路开关HS-1007不处于"旁路"时,常明灯将维持工作(10).关闭氢气加热炉燃料气切断阀 UV-1401 ，UV-1402B．联锁启动后的检查内容以及要求：(1).启动泄压系统后，要立即到现场确认相关联锁动作，氢气加热炉熄火后，要关闭主燃料气调节阀的截止阀及副线阀，并关闭全部主火嘴根部阀。
(2).时刻关注反应器床层温度，如果床层温度上升速度过快或超过指示温度27度，则要果断启动2.1MPa/min泄压系统，防止催化剂床层超温。
(3).当装置压力降至3.0MPa时，将反应进料泵P-101A/S出口的吹扫氢气线打开，用氢气将换热器中油扫入反应器R-101。
注意在此期间防止高分液面过低而串压或过低而导致循环氢压缩机停运。
(4).当装置的压力达到或低于0.7MPa，将换热器和管线内残余的油排至分馏或污油系统。
(5).装置继续向火炬泄压至低于0.07 MPa后，复位泄压系统。
(6).用合格氮气吹扫反应系统。
再用氮气升压到3.0MPa，启动循环氢压缩机K-101 进行氮气循环。
(7).用循环氮气将反应器冷却至150℃。
(8).停循环氢压缩机，装置泄压，然后用氢气充压至3.0MPa。
(9).启动循环氢压缩机，建立氢气循环。
氢气加热炉点火，将反应温度控制在150℃(10).分馏部分进行短循环，并尽量控稳各塔压力及液位。
(11).分馏进料加热炉出口逐步降温至200～250℃。
(12).联系调度将产品改入不合格线。
(13).维持各塔回流，控制好塔顶温度，当各回流罐无法保证正常液面时，停回流泵。
(14).维持各塔、罐的液位，等待开工。
3)、紧急泄压时的注意事项：(1).若不是循环氢压缩机K-101 故障，人工启动0.7MPa/min泄压系统时，必须保证循环氢压缩机K-101连续运转，带走反应器内的热量，防止催化剂床层超温。
(2).当自动0.7MPa/min泄压动作时，只能将装置降压到0.07Mpa以下，才能停止泄压。
(3).当自动2.1MPa/min泄压动作时（循环氢压缩机K-101 停机），只能将装置降压到0.07MPa以下，才能停止泄压。
(4).当循环氢压缩机K-101 由于紧急泄压系统的启动而停运，必须立即关闭出入口电动阀，并将机体排空至火炬系统。
(5).紧急泄压后，在催化剂床层温度低于150℃前，反应系统不能用氢气充压。
因为在床层温度较高时氢气充压能诱发裂化反应，并且在循环氢压缩机不运行时，裂化放热将会使反应器温度急速上升。
3.2、氢气加热炉炉管爆裂1）、紧急停工原因：加氢裂化装置加热炉的炉管发生故障是严重的紧急状况，因为高压下氢气和烃的释放无法控制。
首要措施是必须保护人员和设备。
若要尽量减少损坏，应停止通过工艺管线向加热器炉膛的火焰添加氢气和烃类，并且用蒸汽/氮气吹扫爆裂管以防空气进入工艺管线和设备中。
2)、紧急停工步骤及要求：立即报火警119，报急救中心120现场待命、通知气防站，立即联系调度、汇报车间值班干部及事故应急小组成员。
可能的话，进行以下操作：(1).立即启动高速泄压系统，并且以2.1MPa/min的速率泄压。
(2).切断所有去加热炉的燃料供应。
(3).不得关闭烟道挡板。
(4).停运并切断新氢和循环气体压缩机、加氢进料泵和注水泵。
(5).在系统减压后，将氮气软管或蒸汽软管接到加热炉的两侧，并吹扫爆管以防空气经过爆管回流并与系统中的烃形成爆炸性混合物。
为保护催化剂以及奥氏体不锈钢配管或设备，氮气比蒸汽更好。
如果吹扫流体要经过反应器，那么必须使用氮气。
(6).一旦火熄掉，可以将灭火蒸汽引入燃烧室中，以便必要时提供额外的冷却。
在火熄掉之前，不应使用灭火蒸汽，因为将灭火蒸汽引入有爆裂炉管的燃烧室中会使火引出燃烧室。
(7).在保证人身安全的前提下，按照紧急泄压后的停工步骤进行处理。
3.3、反应器床层温度或器壁温度高高1）、紧急停工原因当反应器床层温度或器壁温度高高联锁启动或装置发生着火、爆炸等紧急情况而导致2.1MPa/min泄压系统自动或手动启动时，首先检查2.1Mpa/min紧急泄压系统启动后的联锁动作是否正确，如果没有执行联锁动作，则要手动操作，以下是2.1MPa/min泄压系统启动后的联锁动作：(1).停加氢进料泵P-101A/S(2).关闭至反应部分的进料切断阀,UV-1001(3).停注水泵P-102A/S，关闭注水泵出口切断阀, UV-1009(4).关闭热高分液至液力透平的调节阀,LV-1006A(5).关闭热高分液至液力透平的切断阀,UV-1007(6).打开高速降压阀,UV-1003(7).停循环氢压缩机(8).关闭循环氢压缩机出入口电动阀(9).停新氢压缩机K-102A/S(10).延迟10秒关闭新氢至循环氢压缩机出口的切断阀,UV-1004(11).引起氢气加热炉停车。
当液体进料低流量（入E-106前流量计）停车旁路开关HS-1007不处于"旁路"时,常明灯将维持工作(12).关闭氢气加热炉燃料气切断阀 UV-1401 ，UV-14022）、紧急停工步骤及要求：(1).如果装置发生着火、爆炸等紧急情况应立即用对讲机向班长报告火灾情况，报火警119，报急救中心120现场待命、通知气防站，立即联系调度、汇报车间值班干部及事故应急小组成员。
(2).反应系统迅速启用两套紧急泄压系统泄压。
(3).泄压系统启动后，要立即到现场确认相关联锁动作，氢气加热炉熄火后，要关闭主燃料气调节阀的截止阀及副线阀，并关闭全部主火嘴根部阀。
(4).时刻关注反应器床层温度，如果抑制不了床层温度上升可以通过减压大减和启动全部反应空冷器，防止催化剂床层超温。
(5).当装置压力降至3.0MPa时，将反应进料泵P-101A/S出口的吹扫氢气线打开，用氢气将换热器中油扫入反应器R-101。
注意在此期间防止高分液面过低而串压或过低而导致循环氢压缩机停运。
(6).当装置的压力达到或低于0.7MPa，将换热器和管线内残余的油排至分馏或污油系统。
(7).装置继续向火炬泄压至低于0.07 MPa后，复位泄压系统。
(8).用合格氮气吹扫反应系统。
再用氮气升压到3.0MPa，启动循环氢压缩机K-101 进行氮气循环。
(9).用循环氮气将反应器冷却至150℃。
(10).停循环氢压缩机，装置泄压，然后用氢气充压至3.0MPa。
(11).启动循环氢压缩机，建立氢气循环。
氢气加热炉点火，将反应温度控制在150℃。
(12).分馏部分进行短循环，并尽量控稳各塔压力及液位。
(13).分馏进料加热炉出口逐步降温至200～250℃。
(14).联系调度将产品改入不合格线。
(15).维持各塔回流，控制好塔顶温度，当各回流罐无法保证正常液面时，停回流泵。
(16).维持各塔、罐的液位，等待开工。
3)、紧急泄压时的注意事项：(1).当自动2.1MPa/min泄压动作时（循环氢压缩机K-101 停机），只能将装置降压到0.07MPa以下，才能停止泄压。
(2).当循环氢压缩机K-101 由于紧急泄压系统的启动而停运，必须立即关闭出入口电动阀，并将机体排空至火炬系统。
(3).紧急泄压后，在催化剂床层温度低于150℃前，反应系统不能用氢气充压。
因为在床层温度较高时氢气充压能诱发裂化反应，并且在循环氢压缩机不运行时，裂化放热将会使反应器温度急速上升。
3.4、设备、管线泄漏着火1）、紧急停工原因设备、管线法兰连接处由于升降温或升降压速度过快，导致热涨冷缩不均，使法兰泄漏着火2）、紧急停工步骤及要求：(1).立即佩戴相应防护器具在安全位置进行确认，并将情况通知操作室(2).如泄漏不大且可以在确保自身安全的条件下切断，则应立即切断，之后进行相应的处理。
(3).如果泄漏较大或漏点接近火源及处于炉子上风向，应立即手动启用两套装置紧急泄压联锁系统(4).切记：停炉后应熄灭长明灯，氢气着火，不能急于灭火，防止闪爆。
