FMEA特殊特性的设定

FMEA风险系数的设定标准3、0 定义3、1FMEA:Potential Failure Mode and Effects Analysis 得简称,潜在失效模式与效应分析。

可分为设计工FMEA(DFMEA)与制程FMEA(PFMEA)。

3、2设计FMEA: 就是一种分析技术,主要就是由负责设计得工程师使用,她们把FMEA 当作“在可能得范围内,确保潜在失效模式及其相关得原因/机理都已经被考虑及强调”得一种方法。

3、3制程FMEA: 就是由负责制造/装配得技术人员/小组主要采用得一种分析技术,用于最大限度地保证各种潜在得失效模式及其相关得起因/机理已得到充分考虑与论述。

3、4风险优先指数(Risk Priority Number: RPN):严重度(S)、发生度(O)、难检度(D)得乘积,即RPN=(S)×(O)×(D) ,就是对设计风险得一种测量,RPN 将会在1与1000得间。

3、5潜在失效模式:就是以零件、子系统、系统得潜在失效,可能导致无法符合设计意图得方式来定义。

3、6严重度(Severity : S)就是在潜在失效模式发生得情况下,对下一个零件、子系统、系统或客户所产生得后果得严重程度做得评估,仅适用于后果。

3、7发生度(Occurrence:0):发生度就是特定得原因/机理发生得可能性,发生度等级指数得可能性有其含意,但不一定就是一个数值。

4、0职责4、1技术部:负责制程阶段FMEA(PFMEA)主导。

4、2 APQP 跨功能小组:负责策划FMEA,协助主导部门。

在先期产品质量规划(APQP)得构想阶段(第一阶段),先将客户得期望转换成需求,再于产品设计与开发阶段(第二阶段),导入设计FMEA 。

5、0程序 5、1 PFMEA5、1、1品保部将每一新制程或变更得制程填出【制程FMEA 】,以维持FMEA 于最新状态。

PFMEA 由工程部QE主导,填写“制程FMEA” 时参考“FMEA 参考手册”。

那么我们今天来讨论的这个内容是图纸，也可以说技术文件,和FMEA、特殊特性清单它们之间的这种关系和联系。

可能有的朋友发现了，第三次的这个微课分享，我分享内容是流程图、PFMEA和控制计划它们之间的联系，那么这第四次分享还是这种文件类的内部关联、内部联系的一个分享。

我希望能够让大家能理解我的良苦用心。

因为我觉得这种针对这种设计文件、工艺文件或者质量控制方面的文件的一个有效的评审，能够使我们对于产品的管理、产品的审核、过程的审核、供应商的管理这样的事情能够起到事半功倍的作用。

那么作为一名SQE或者说供方管理的人员，或者说我们公司这种内部的质量管理、内审员，对于文件进行有效的一个审核，我觉得它有这样的一些目的和意义。

首先它能够使我们通过文件，这种技术文件、生产类文件、质量控制类的文件这样的一个审核、一个评审，能够使我们去熟知我们自己来负责控制的这些产品它的一些主要的技术要求，比如说它的尺寸、功能、性能、材质都有哪些，对于产品的它的一个控制要点都有哪些。

我们通过这个文件的审核，首先能够让我们去熟知、去了解我们的产品。

那么第二，通过我们的这种文审，也可以让我们能够初步地去评估一个供方、一个生产制造单元，它们的这样的产品设计开发能力和工艺设计开发能力，它们的水平如何，进行一个初步的判断。

那么有这种水平和能力的这样的供方或者说制造商，那么他们对于这些文件的内部的联系、一些特性的传递就会做得非常得好，进行特性的有效的传递。

那么如果说我们的设计开发能力不是这种很强的一种系统化的这样的能力，那么我们可能开发出来的这些文件也都是各自独立的，没有之间的这个联系，所以这个联系对于文件来说也是很重要的。

有效的文件审核，我觉得第三个的好处，它的目的和意义就是说我们能通过这样的一个有效的审核，作为我们进行现场各种审核的一个输入、一个基础，我们可以提前进行这种有效的策划，去明确我们在现场去审核的时候，它的一个审核的重点和方向是什么。

福特制定FMEA时如何对特性进行分类在制定FMEA时如何对产品或过程特性进行分类，经常是一个棘手的问题。

主要在于对各种特性的称谓不一致、没有具体的定义或定义模糊。

这里根据汽车行业的应用，对各种特性的分类做个归纳。

在产品规格中所确定的特性我们称之为“产品特性”（PC: Product Characteristic），在生产过程中需要控制的特性我们称之为“过程特性”或“控制特性”（CC: Control Characteristic）。

针对这两类特性进行重要性分类时，我们经常会碰到“特殊特性”（Special Characteristic）、“关键特性”（Key Characteristic）、“关键特性”（Critical Characteristic）、“重要特性”（Significant Characteristic）等分类术语。

一般来说，“特殊特性”（Special Characteristic）实际上包含了“关键特性”（Critical Characteristic）和“重要特性”（Significant Characteristic）这两类需要重点关注的特性，“关键特性”（Critical Characteristic）主要是与安全和法律法规要求相关的特性（在FMEA 中，其严重度S通常为9或10），而“重要特性”（Significant Characteristic）则是与装配性、性能等密切相关的特性（在FMEA中，其严重度S通常为5至8并且发生度O为4至10）。

“关键特性”（Key Characteristic）则与“特殊特性”（Special Characteristic）具有大致相同的含义，只是汽车行业中不同称谓而已。

于是，我们经常能见到KPC (关键产品特性：Key Product Characteristic)和KCC（关键控制特性: Key Control Characteristic）等术语，产品特性是由过程控制特性保证的，因此往往相应的KPC和KCC是互相关联的。

以下内容是基于福特FMEA手册定义特殊特性识别方法整理特殊特性的识别管理一直是IATF16949体系及五大工具应用中的重点和难点，今天在这里和大家一起探讨下特殊特性的识别和管理：第一部分：特殊特性定义产品特性是一种可区分的特征，例如尺寸，大小，形状，位置，方向，质地，纹理，硬度，抗拉强度，外观，涂层，或反光率等，这些特征需要得到严格控制从而来保证达到预期的产品功能产品特性的公差范围：每个产品特性必须被定义在一定的公差范围内，才能确保预期的产品功能过程特性-会影响过程输出结果的可度量的过程输入特性以及它们的相互影响。

例如速度，温度，压力以及电压等-过程特性包括方法和流程，这些方法和流程能够确保生产操作的顺利进行从而来满足零部件的质量要求和其他目标，如产能要求等-过程特性包括操作条件和过程参数，比如生产节拍和生产维护要求关键特性(CC)-关键特性CC用倒置的三角形(∇)表示。

是指那些能够影响到是否符合政府法规，整车安全或产品功能的产品要求（比如尺寸，性能要求，材料规范）或者过程参数（比如比率，温度，压强）-关键特性需要包含在控制计划中，并有相应的生产，装配，运输和监控的具体措施-潜在的关键特性：在DFMEA中被划分为YC一类的产品特性。

这些特性与严重度为9或10的潜在失效模式有直接的因果关系（产品特性或过程参数不符合规范或变差较大，并最终导致了某个失效模式的发生，则可以说该特性与该失效模式有因果关系)例如：门锁的横向载荷和纵向载荷国标有要求，为CC特性，主要和门锁的棘轮、棘爪和锁扣强度有关，与之相关的棘轮、棘爪和锁扣的热处理工艺参数需列为CC项重要特性（SC）-重要特性SC是指对客户满意度影响比较大的产品、过程和试验要求-重要特性需要包含在控制计划中进行控制潜在重要特性：当某个产品特性满足如下条件时，在DFMEA中应该将其划为YS类别：该特性与严重度为5-8的潜在失效模式有因果关系。

在严重度小于5时，经各部门一致同意也可归为YS该特性可能会被生产过程影响并且可能需要特殊控制措施来维持所要求的过程能力例如：门锁需要装配到车门上，因此三个安装孔的相对位置尺寸列为SC。

3.0 定义3.1FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis简称，潜在失效模式和效应分析。

可分为设计工FMEA（DFMEA）和制程FMEA（PFMEA）。

3.2设计FMEA: 是一个分析技术，关键是由负责设计工程师使用，她们把FMEA看成“在可能范围内，确保潜在失效模式及其相关原因/机理全部已经被考虑及强调”一个方法。

3.3制程FMEA: 是由负责制造/装配技术人员/小组关键采取一个分析技术，用于最大程度地确保多种潜在失效模式及其相关起因/机理已得到充足考虑和叙述。

3.4风险优先指数(Risk Priority Number: RPN)：严重度(S)、发生度(O)、难检度(D)乘积,即RPN=(S)×(O)×(D) ，是对设计风险一个测量，RPN 将会在1和1000间。

3.5潜在失效模式：是以零件、子系统、系统潜在失效，可能造成无法符合设计意图方法来定义。

3.6严重度(Severity : S)是在潜在失效模式发生情况下，对下一个零件、子系统、系统或用户所产生后果严重程度做评定，仅适适用于后果。

3.7发生度(Occurrence:0)：发生度是特定原因/机剪发生可能性，发生度等级指数可能性有其含意，但不一定是一个数值。

4.0职责4.1技术部：负责制程阶段FMEA(PFMEA)主导。

4.2 APQP跨功效小组：负责策划FMEA，帮助主导部门。

在先期产品质量计划(APQP)构想阶段(第一阶段)，先将用户期望转换成需求，再于产品设计和开发阶段(第二阶段)，导入设计FMEA。

5.0程序5.1 PFMEA5.1.1品保部将每一新制程或变更制程填出【制程FMEA】，以维持FMEA于最新状态。

PFMEA由工程部QE主导，填写“制程FMEA” 时参考“FMEA参考手册”。

制程FMEA进行前必需分析每一生产制程内各加工步骤及/或产品制程特征风险评定，风险评定应附于制程FMEA以后。

1目的为使在公司内部更好的识别、确定顾客的和公司定义的特殊特性要求，并对其实施有效的控制，确保顾客要求得到满足。

2范围适用于公司所有涉及到产品特殊特性、关键/特殊过程的产品的质量控制。

3定义特殊特性：可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续生产过程的产品特性或制造过程参数。

特殊特性分为产品特殊特性和过程特殊特性。

3.1产品特殊特性：在图纸或其他的工程技术资料上所描述的零部件或总成的特点与性能。

如尺寸、材质、外观、性能等特性。

3.2过程特殊特性：被识别产品特性具有因果关系的过程变量（如温度、电压、电流、粘度等），在制造和装配过程中其变差必须被控制在一定的目标值范围内以确保关键产品特性的变差保持在其目标值之内。

3.3关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序，一般包括：形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定、易造成重大损失的工序。

3.4特殊过程是指产品质量不能通过后续测量和监控加以验证的工序，该工序的产品仅在产品使用或服务交付之后，其不合格特性才能暴露出来。

例如：钎焊、焊接、清洗、涂装、制管等过程。

4职责技术部负责：a）产品特殊特性、关键/特殊过程的识别、确定；b）负责编制关键/特殊过程作业指导书；c）根据需要编制关键/特殊过程检验指导回d）负责组织对其确认或再确认。

4.1APQP小组参与产品特殊特性的识别、确定。

4.2质量管理部负责关键/特殊过程的质量控制。

5工作流程及内容《记录控制程序》《生产过程控制程序》《工装管理规定》《设备管理规定》《人力资源管理和培训控制程序》7质量记录8。

FMEA 特殊特性的设定APQP（产品质量先期策划和控制计划）→计划（技术和概念开发）→实施（产品过程开发和样件验证）→研究（产品确认和过程确认）→行动（持续改进）→计划（技术和概念开发）1、什么是概念开发：提出和批准，二个过程输出内容：设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者的支持2、设计技术开发：大部分为顾客输入的翻版二、产品设计和开发输出内容：1、样件制造——控制计划样件制造过程中的尺寸测量和材料S功能试验的描述①顾客的关注都识别了没有。

②计划中是否使用了SFMEA DFMEA和PFMEA。

DFMEA指的是产品可能会在配合、功能、耐久性、安全、顾客关注有失效可能，在实现产品时克服不了设计中潜在的缺陷，如拔模斜度、表面硬度、装配空间与工具可接近性、过程能力达不到性能要求。

③材料检验规范。

④进货（材料/零件）到制造/装配（包括包装）的全过程。

⑤涉及到工程性能试验要求。

⑥具备如控制计划所要求的量具和试验设备。

⑦如要求顾客批准。

⑧供方和顾客之间的测量方法是否一致2、工程图样（包括数学数据）注意：工程图样中包括必须在控制计划上出现的特殊特性（政府法规和安全性），并决定哪些特性影响配合、功能、耐久性或政府法规中的安全要求，就是特殊特性的设定，由策划小组评审并决定。

3、工程规范：功能、耐久性、外观要求（顾客的特殊要求）4、材料规范：图样、物理特性、性能、环境、搬运、贮存要求的特殊特性也应包括在控制计划中。

5、更改图样和规范：适当的书面形式通知相关部门。

6、新设备、工装和设施的要求：必须在试生产前完工。

7、产品和过程特殊特性：可标识性列入，也可另列控制计划特殊特性工作单，作为控制计划的扩展，产品特殊特性往往和DFMEA密切相关（如JK918干涉自排系统）。

8、量具/试验设备要求：可列入进度图表中。

9、小组可行性承诺和管理者的支持。

三、过程设计和开发（技术开发部的重头戏）输出内容：1、包装标准：包装设计应保证产品在使用时的完整性，通常要批准。

特殊特性特殊特性可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。

在APQP中，特殊特性（SpecialCharacteristics）指由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。

特殊特性分类1、安全法规有关的特性；2、客户指定的或其作为进货检验重点要求控制的项目；3、用于组配的特性；4、设计过程中需重点把控的其它特性。

特殊特性通常由顾客指定，但顾客若不予指定，则由本企业自定几个认为较容易产生问题的规格或性能加以确定即可产品特殊特性首先要关注顾客规定了的特殊特性，顾客没有规定，则组织要从顾客的使用功能上加以识别，比如装配、环保、寿命等等过程特殊特性组织要从产品的制造过程加以识别，关注点则是以过程失效模式入手产品特殊特性包括1.顾客指定的特殊特性2.自已识别的，包括影响法律法规、产品安全方面的，以及生产中容易出现问题，不容易控制的地方关于识别产品和过程的特殊特性，我的理解是：1、首先识别顾客有否指定；2、为满足顾客要求，在分析顾客的需求进行产品设计与过程设计时进行识别；产品的特殊特性是不一定有的，只有那些影响性能、功能和装配安全的才可以但过程特殊特性一般都有，在公司里工艺控制比较复杂或不容易控制的第一处：7.2.1.1顾客指定的特殊特性组织必须在特殊特性的指定、文件化、和控制方面符合客户的所有要求。

解释：也就是说凡是客户指定的特殊特性，应在相关文件中体现。

相关文件有：设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等在上述文件中应作特殊特性符号的标记。

第二处：7.3.2.3 特殊特性组织必须应用适当的方法确定特殊特性。

——所有特殊特性都必须包括在控制计划中。

——必须符客户对特殊特性的定义和符号。

——当客户的设计记录标出特殊特性符号时，组织的过程控制指南和同类文件上，如FMEAs、控制计划、作业指导书，必须标上顾客特殊特性符号或组织的等效符号或记号，以表明那些特殊特性影响的工序。

特殊特性I 可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。

在APQ冲，特殊特性（Specialcharacteristics ）指由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。

中文名：特殊特性夕卜文名：Special Characteristics影响：产品的安全性或法规符合性等分为两类：产品特性和过程特性产品特性：如尺寸、材质、外观、性能等特殊特性定义特性分为两类：产品特性和过程特性产品特性：是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。

过程特性：是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也称为过程参数。

过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或者多个过程特性。

在某些过程中，一个过程特性可能影响到多个产品特性。

特殊特性特性编辑1）影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。

2）影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因（如顾客需求）的产品特性和过程参数。

3）在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品和过程审核）说明：特殊特性包括产品特性和过程特性。

特殊特性非特性编辑产品的每一尺寸或者性能要求都可成为特性。

特性中有的符合上述要求的或者顾客规定的成为特殊特性，剩下的则成为非特殊特性。

非特殊特性的定义可概括为：有合理的预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。

为什么要对特殊特性分等级呢因为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力，所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。

特殊特性的重要性分等级可以在后续的控制中提供很大的帮助，如：确定一种优先控制策略；合理分配资源；把特性作为目标控制的程度；建立的沟通的标不过，这里可以简单叙述。

我们根据福特的公司为例，基本上可以这样去细分重要特性和关键特性。

FMEA特殊设定及控制计划培训资料(doc 8页)FMEA、特殊特性的设定和控制计划（培训提纲）一、APQP（产品质量先期策划和控制计划）→计划（技术和概念开发）→实施（产品/过程开发和样件验证）→研究（产品确认和过程确认）→行动（持续改进）→计划（技术和概念开发）1、什么是概念开发：提出和批准，二个过程输出内容：设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者的支持2、设计技术开发：大部分为顾客输入的翻版二、产品设计和开发输出内容：1、样件制造——控制计划样件制造过程中的尺寸测量和材料S功能试验的描述①顾客的关注都识别了没有。

②计划中是否使用了SFMEA、DFMEA和PFMEA。

DFMEA指的是产品可能会在配合、功能、耐久性、安全、顾客关注有失效可能，在实现产品时克服不了设计中潜在的缺陷，如拔模斜度、表面硬度、装配空间与工具可接近性、过程能力达不到性能要求。

③材料检验规范。

（一）、不要靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷：1、如玻璃升降器开关、大小头、装配时识别标记。

2、设计中没有明确对皮纹折光的要求，增加工序、喷无光漆、成本。

3、设计拔模斜度的不合理性、导致过程中定型、冷却、顶杆、光滑度增加不少新要求。

4、装配空间/工具可接近性，对过程能力无限提高。

（二）、失效模式的前提是这种失效可能发生，但不一定发生。

1、如特定的运行环境下失效，如热、冷、干燥、灰尘、低压、潮湿。

2、典型的失效：裂纹、变形、松动、泄漏、剥离、粘结、短路、氧化、断裂。

推荐的评价准则后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全和/或不符合政府的法规9很高车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能8 高车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意7 中等车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目不能工作，顾客感觉不舒服6 低车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降， 5顾客感觉有些不舒服很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷2 无无影响 1 4、频度（O）推荐评价准则失效发生可能性可能的失效率频度很高：失效几乎是不可避免的≥1/2 101/3 9高：反复发生的失效1/8 81/20 7中等：偶尔发生的失效1/80 6 1/400 5 1/2000 4低：相对很少发生的失效1/15000 31/150000 2 极低：失效不太可能发生≤1/1500000 1 5、探测度（D）推荐评价准则探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性探测度设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后10 绝对不肯定续的失效模式，或根本没有设计控制设计控制只有很极少的机会能找出潜在起因/机理及后很极少9 续的失效模式设计控制只有极少的机会能找出潜在起因/机理及后续8 极少的失效模式设计控制有很少的机会能够找出潜在起因/机理及后续很少7 的失效模式设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的6 少失效模式设计控制有中等机会能找出潜在起因/机理及后续的失中等5 效模式设计控制有中上多的机会能找出潜在起因/机理及后续中上4 的失效模式设计控制较多的机会能够找出潜在起因/机理及后续的多3 失效模式设计控制有很多机会能够找出潜在起因/机理及后续的很多2 失效模式设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失几乎肯定1 效模式6、风险顺序数（RPN）=（S）*（O）*（D）在实践中，不管RPN大小如何，当严重度（S）高时，就应特别注意。

汽车行业质量管理体系标准IATF16949提出了至少16条FMEA的相关要求。

满足这些要求会提高组织FMEA工作的成熟度，降低产品和过程的风险，降低生产成本的同时满足顾客要求。

▲在“质量管理体系及其过程”的“产品安全”章节，标准要求对产品安全相关的DFMEA和PFMEA实行特殊批准。

特殊批准需要遵循顾客要求或者组织内部流程的定义，一般由有资质的人员进行。

该项条款的目的是让特殊批准人员通过批准FMEA对安全产品的设计和生产进行风险管理。

▲在“能力”的“内部审核员能力”和“第二方审核员能力”章节，标准要求审核员了解FMEA的要求并具有待审核的产品和过程的FMEA知识。

此项条款强调了审核员的FMEA能力，通过FMEA，审核员可以了解产品或过程的实现以及风险和控制，并有可能发现产品设计、过程执行以及FMEA中的不足之处。

▲在“产品和服务的设计和开发”的“设计和开发策划”章节，标准要求FMEA的开发和评审需要使用多方论证的方法。

此项条款要求由团队进行FMEA工作，团队工作能利用群体的知识、经验、能力和智慧，最大可能地降低产品和过程的风险。

▲在“产品和服务的设计和开发”的“特殊特性”章节，标准要求PFMEA需要记录相关的特殊特性。

特殊特性是指那些一旦失效便会导致安全、法律法规或者功能影响，需要特殊管控的特性。

在PFMEA中标识特殊特性，以便策划对它们的特殊管控。

▲在“产品和服务的设计和开发”的“设计和开发输出”章节，标准要求产品和服务的设计和开发的输出应包含DFMEA。

此项条款明确了设计和开发的潜在失效分析和风险降低是设计和开发的工作之一，而不是额外工作。

▲在“产品和服务的设计和开发”的“制造过程设计输出”章节，标准要求制造过程设计的输出应包含PFMEA。

此项条款明确了制造过程的潜在失效分析和风险降低是制造过程设计的工作之一，而不是额外工作。

▲在“生产和服务提供”的“控制计划”章节，标准要求制订控制计划时应考虑FMEA的输出，当FMEA变更时，需要评审，必要时更新控制计划。

FMEA是如何识别特殊特性的？
在当今这个日新月异的工业制造环境中，产品质量和可靠性已成为企业竞争的核心要素。

为了确保产品在各种复杂条件下都能表现出色，一种名为FMEA（潜在失效模式及后果分析）的方法被广泛应用于产品设计、生产和维护的各个阶段。

那么，FMEA是如何在众多特性中识别出那些对产品质量至关重要的特殊特性的呢？天行健六西格玛管理咨询公司解析如下：
1、深入分析产品功能和性能要求
FMEA的起点是对产品或过程的功能和性能要求进行深入了解。

通过收集和分析用户需求、行业标准、技术规范等信息，可以确定哪些特性对实现产品功能和性能至关重要。

2、故障模式与影响分析
在确定了产品或过程的主要功能后，FMEA团队会分析每种功能可能出现的故障模式，以及这些故障模式对产品性能的影响。

通过分析，可以识别出那些对产品质量和可靠性影响最大的特殊特
性。

3、风险评估与优先级排序
FMEA团队会根据故障模式的发生频率、检测难度以及影响的严重程度等因素，对每种故障模式进行风险评估，并确定优先级。

这有助于将有限的资源集中在最需要关注的特殊特性上。

4、制定预防和纠正措施
针对识别出的特殊特性，FMEA团队会制定相应的预防和纠正措施，包括设计改进、工艺优化、检测手段提升等。

这些措施旨在降低故障发生的可能性，提高产品或过程的可靠性。

总而言之，FMEA作为一种重要的质量工具，在识别和管理特殊特性方面发挥着关键作用。

通过深入了解产品功能和性能要求，分析故障模式与影响，评估风险并制定相应措施，FMEA有助于企业在激烈的市场竞争中保持产品质量的领先地位。

基于福特FMEA手册定义特殊特性识别方法整理以下内容是基于福特FMEA手册定义特殊特性识别方法整理特殊特性的识别管理一直是IATF16949体系及五大工具应用中的重点和难点，今天在这里和大家一起探讨下特殊特性的识别和管理：第一部分：特殊特性定义产品特性是一种可区分的特征，例如尺寸，大小，形状，位置，方向，质地，纹理，硬度，抗拉强度，外观，涂层，或反光率等，这些特征需要得到严格控制从而来保证达到预期的产品功能产品特性的公差范围：每个产品特性必须被定义在一定的公差范围内，才能确保预期的产品功能过程特性-会影响过程输出结果的可度量的过程输入特性以及它们的相互影响。

例如速度，温度，压力以及电压等-过程特性包括方法和流程，这些方法和流程能够确保生产操作的顺利进行从而来满足零部件的质量要求和其他目标，如产能要求等-过程特性包括操作条件和过程参数，比如生产节拍和生产维护要求关键特性(CC)-关键特性CC用倒置的三角形(?)表示。

是指那些能够影响到是否符合政府法规，整车安全或产品功能的产品要求（比如尺寸，性能要求，材料规范）或者过程参数（比如比率，温度，压强）-关键特性需要包含在控制计划中，并有相应的生产，装配，运输和监控的具体措施-潜在的关键特性：在DFMEA中被划分为YC一类的产品特性。

这些特性与严重度为9或10的潜在失效模式有直接的因果关系（产品特性或过程参数不符合规范或变差较大，并最终导致了某个失效模式的发生，则可以说该特性与该失效模式有因果关系)例如：门锁的横向载荷和纵向载荷国标有要求，为CC特性，主要和门锁的棘轮、棘爪和锁扣强度有关，与之相关的棘轮、棘爪和锁扣的热处理工艺参数需列为CC项重要特性（SC）-重要特性SC是指对客户满意度影响比较大的产品、过程和试验要求-重要特性需要包含在控制计划中进行控制潜在重要特性：当某个产品特性满足如下条件时，在DFMEA中应该将其划为YS类别：该特性与严重度为5-8的潜在失效模式有因果关系。