五金件进料检验报告

CRI:严重 CRI=0CRIMAJ MIN次要外观包装尺寸电性环保样品其它□包材:无印字不良,四周切割不良,印错,漏印,刮伤,破损,起皱,PE 袋无漏打孔,错误,粘连,封口不良,断边,杂色.□五金端子:无电镀氧化,缺料,变形,乱伤,毛边,破损,发黑,生锈.□线材:无印字印错,漏印,刮伤,起鼓,颜色错误,色差,铜丝氧化.最终处理： 允收 □ 退货 □ 本厂挑选 □ 厂商挑选 □ 特采 □核准说明: 上表中如有需检验项目， 请在“□”栏中用打“√”表示；检验OK在检验结果栏中写“OK”，不需检验的写“NA”，有不良时，按AQL水准判定,记录不良数。

品 保 课生 管 课采 购 课工 程 课处理意见实 配判定MIN=1.0MIN:次要表单编号版 本生效日期检验时间QA-4824-007A12007/11/30审核部门会签□胶件/五金：无错模,裂缝,过松或过紧,冲压后无压伤,断裂。

□PC/UK头：无芯线插不到位,插不进,过紧或松脱,铆压后无PIN针压不下、偏斜。

□包材：无贴纸粘性不够,易翘起,卡纸经85℃高温后无线材粘连染色,脱落。

□无脏污,油污,染色可擦拭,杂质,杂色,起粒,黑点,色差,线材无切口不平,PCB板无杂物,起泡,锡渣,元件过高,歪斜。

□无多装、短装、混装、无标识或标识错误;包装方式是否与我司要求相符;外包装箱/袋上是否贴有ROHS环保标签.制表单位负责人签章判 定: 合格 □ 不合格 □□依照与工程图是否相符（附表：尺寸检验报告表）□无短路,断路,PCB板无峰峰值不良。

□来料是否符合我司ROHS指令环保要求.□所检的材料是否与所留样品相符.冲速通讯配件(东莞)有限公司IQC进料检验报告来料数量物料编号流 水 号判定标准MIL-STD-105E(Ⅱ)正常抽样水准□正常 □加严 □放宽记录日期□插头/胶件:无刮伤,破损,毛边,缺料,变形,孔位堵塞。

品名规格MAJ=0.25MAJ:主要□LED灯类:亮度是否相符.抽样数□铜线:无刮伤,断线,排线不良,接头不良过多,起粒,电镀不良氧化绞铜线无绞距不均,跳股,毛头。

物料名称来料数量采购单号物料编号抽验数量检验日期检验区分检验判定检验频率检验工具缺陷等级判定规格每批次目视MI 外观/颜色每批次目视MI 数量每批次目视MI 包装每批次目视MI 标识每批次目视MI 尺寸1每批次卡尺MA 尺寸2每批次卡尺MA 尺寸3每批次卡尺MA 尺寸4每批次卡尺MA 尺寸5每批次卡尺MA 尺寸6每批次卡尺MA 阻燃试验每批次燃烧箱MI 耐热试验每批次电烙铁/注塑MI 盐雾试验每批次盐雾试验机MI 插拔力试验每批次插拔力计Pb 每批次CR Hg 每批次CR Cd 每批次CR Cr 每批次CR PBBs 每批次CR PBDEs 每批次CR 每批次目视MA备注□允许 □重工□批退 □选别□特采□紧急放行送货单号五金端子进料检验报告供应商一外观依采购单或供应商规格书无杂色、破损、刮伤等现象,颜色与样品对比无明显色差.实际数量必须与包装袋上标示数量一致包装箱（袋)良好,无破损等內容完整與實物相符二尺寸1000ppm以下1000ppm以下三性能依承认样品与安规标准依承认样品与生产工艺依产品特性要求与供应商规格书依承认样品与行业标准产品一致性与认证产品申报供应商一致核准: 审核: 检验员：依客户测试报告为准四ROHS 300ppm以下1000ppm以下75ppm以下1000ppm以下检验项目检验标准□加严检验□正常检验□挑批检验□免检抽样计划： 1.外观按MIL-STD-105E Ⅱ次抽样 AQL: CR=0 MA=0.4MI=0.65 2.功能、尺寸按MIL-STD-105E S-2级抽样水准抽样 AQL：Ac＝0；Re＝1 3.破坏性实验抽样3PCS 检验结果。

五金件检验报告1. 引言本报告旨在对某公司生产的五金件进行检验，确保其质量和性能达到标准要求。

本报告将详细介绍检验的目的、方法、结果和结论。

2. 检验目的2.1 为了保证产品质量：通过对五金件进行检验，确保其符合指定的标准和规范，以提供高质量、可靠的产品给客户。

2.2 遵守法律法规要求：根据国家相关法律法规的要求，对五金件进行检验，保证产品符合环保、安全等要求。

3. 检验方法3.1 外观检验外观检验主要检查五金件表面是否有明显的缺陷、损伤、划痕等问题。

检验过程中，使用放大镜进行观察，对照标准要求进行评判。

3.2 尺寸检验尺寸检验旨在确保五金件的尺寸满足要求。

采用测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对五金件的长度、直径、厚度等关键尺寸进行测量，并与标准值进行比对。

3.3 功能性检验功能性检验包括对五金件的功能（如开关、连接等）进行测试。

测试方法根据具体五金件的功能特点而定，可以采用手动操作、机械装置等方式进行。

3.4 材料成分分析材料成分分析是为了确认五金件所使用的原材料是否符合要求。

通过取样、化学测试等方法，对五金件的材料成分进行分析，比对标准要求。

4. 检验结果根据以上检验方法，对某公司生产的五金件进行了全面的检验，并获得了如下结果：4.1 外观检验：所有五金件表面均无明显缺陷、损伤或划痕。

4.2 尺寸检验：五金件的长度、直径、厚度等尺寸均在规定范围内，符合标准要求。

4.3 功能性检验：所有五金件的功能正常，能够正常实现开关、连接等操作。

4.4 材料成分分析：五金件所使用的原材料符合标准要求，材料成分稳定且无明显异物。

5. 结论根据以上检验结果，可以得出如下结论：5.1 某公司生产的五金件在外观、尺寸、功能性和材料成分方面均符合相关标准要求。

5.2 五金件的质量和性能达到预期目标，能够满足使用要求。

6. 建议6.1 继续监控生产过程，确保生产的五金件始终保持高质量水平。

6.2 加强原材料供应商的管理，确保所使用的原材料质量稳定。

型材、配件、辅料进厂检验制度1型材1.1原料按要求进厂后，首先进行文件验证1.1.1型材必须是按照甲方认可的样品，从指定的厂家组织进货，应对该批型材对应的采购计划单进行验证；1.1.2对型材供应商应每年验证其生产许可证的编号、批准日期和有效期；通过质量体系认证的供应商应提供有效的证明文件；1.1.3对每批工程所用型材，供应商应提供第三方检验报告、合格证等相关文件供我方验证；1.1.4产品合格证必须具备◆型号规格、出厂日期◆执行的国家或行业标准代号◆检验员印章◆产品等级◆供货单位名称、地址、邮编、电话等；1.1.5文件验证合格后才能抽取样本。

1.2取样1.2.1索要供货单，确认进货量符合采购单要求；1.2.2按照进货批量取样均匀取样，可以在卸货过程中取样。

1.3检验1.3.1外观与颜色：使用目视对照样品检验。

型材表面应光滑，不允许有裂纹及影响使用的杂质和凹凸不平缺陷。

色泽均匀一致。

1.3.2低温落锤冲击试验。

按照GB/T8814-2004标准实验，其破裂数≤1。

1.3.3加热后状态按GB/T8814-2004标准要求实验，不能有气泡，裂纹或麻点。

1.3.4加热后尺寸变化率，按GB/T8814-2004标准要求实验，加热后尺寸变化率≤±2.5%。

1.4规则1.4.1每次进货的同批号原材料作为一批抽样检验。

1.4.2进厂的货物必须有出厂检验单，其内容包括：制造厂名称、产品名称、批号、产品净重指标、产品等级、生产日期。

盖有出厂检验率、检验人员签字或签名。

1.4.3检验如有一项不合格，则视为该批产品为不合格。

不合格的产品要隔离，并通知供方，做进一步委托检验，确认为不合格品的要输退货手续。

1.4.4包装物必须印有标识、必须注明产地、产品名称、净重、产品等级、生产日期、批号。

2组装车间五金配件检验办法2.1取样五金配件取样按同一批号，随机抽取5%的数量；2.2检验内容2.2.1根据公司检验条件及常规使用的五金配件规定检验产品有：执手、锁具、风撑、滑轮等。