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80万吨/年催化汽油加氢装置停工规程4.1停工统筹图见第十一章附录 11.154.2 停工步骤（一）A级纲要A级操作框架图1反应系统降量、降温、停循环氢脱硫化氢塔部分1.1反应系统降量、降温1.2切除循环氢脱硫化氢塔C-30011.3停催化汽油原料2反应系统热氢带油2.1反应热氢带油2.2反应系统降温3反应系统N2置换3.1反应系统N2置换3.2 反应系统N2保护4卸剂公司卸催化剂5分馏部分退油停工5.1 产品切换到不合格油线5.2 分馏系统退油停工6 脱硫部分退油停工6.1脱硫部分停工退油6.2 原料缓冲罐D-1001退油7系统水冲洗7.1 原料系统部分管线水冲洗7.2分馏系统水冲洗7.3脱硫系统水冲洗8系统蒸汽吹扫8.1 原料系统部分管线蒸汽吹扫8.2脱硫系统蒸汽吹扫8.3 分馏系统蒸汽吹扫8.4燃料气管线蒸汽吹扫9系统碱洗钝化B级停工操作初始状态确认确认现场压力表，液面计正常(M)—确认装置正常生产(P)—原料油缓冲罐D－1001压力表。
(P)—原料油缓冲罐D－1001液面计。
(P)—原料油过滤器SR-1001AB压力表。
(P)—原料油聚结器SR-1002压力表。
(P)—原料油聚结器SR-1002液面计。
(P)—原料预处理罐D－1002AB压力表。
(P)—原料预处理罐D－1002AB液面计。
(P)—冷高分D－2001压力表。
(P)—冷高分D－2001液面计。
(P)—循环氢入口缓冲罐D－3004压力表。
(P)—循环氢入口缓冲罐D－3004液面计。
(P)—新氢入口缓冲罐液面计。
(P)—新氢入口缓冲罐压力表。
(P)—新氢出口缓冲罐压力表。
(P)—新氢入出口缓冲罐液面计。
(P)—循环氢压缩机K－3002出口压力表。
(P)—新氢压缩机K－3001出口压力表。
(P)—脱硫塔顶回流罐D－2002压力表。
(P)—脱硫塔顶回流罐D－2002液面计。
(P)—产品分馏塔顶回流罐D－1002压力表。
(P)—产品分馏塔顶回流罐D－1002液面计。
停工规程4.1 停工要求1、认真学习停工方案，严格执行工艺纪律。
2、注意公用工程的操作平稳，特别是燃料气、蒸汽等的操作平稳。
3、将仪表控制切至手动位置，切除有关联锁。
4、与上下游装置联系，做到停车互相协调、互相配合，确保顺利停车。
5、确定停车的具体时间，并通知班长及其他操作人员。
6、确定人员工作分配。
4.2 停工准备1、联系生产调度，确定停车具体时间，并统一协调，确保装置不合格汽油线、污油线、火炬线等系统管线畅通，同时保证有充足的N2，工业风、蒸汽等停工所需介质的供给。
2、联系生产调度确保火炬、污油、污水系统畅通。
4.3 停工状态这次停工是需要催化剂卸出，检查反应器的情况下停车。
这包括选择性加氢或脱硫催化剂热汽提和反应器的完全钝化。
为了装置完全停工，整个装置需要排空和钝化。
4.4 装置全面停工操作初始状态：停工准备完毕，达到停工条件(M)—停工方案已学习，严格执行工艺纪律。
(I)—公用工程操作平稳，特别是燃料气、蒸汽等的平稳。
(I)—与上下游装置联系，做到停车互相协调、互相配合，确保顺利停车。
(M)—确定停车的具体时间，并通知班长及其他操作人员。
(I)—确定停车具体时间，并统一协调，确保装置不合格汽油线、污油线、火炬线等系统管线畅通，同时保证有充足的N2，工业风、蒸汽等停工所需介质的供给。
(I)—联系生产调度确保火炬、污油、污水系统畅通。
4.4.1反应系统停工1、装置停工目的是催化剂卸出。
2、装置停工目的是反应器检查。
3、装置停工主要操作是反应器催化剂完全钝化。
4、装置停工主要操作是整个装置退料。
5、装置停工主要操作是装置进行大的检修。
4.4.1.1装置降量、改循环[I]—装置处理量降至正常量的60％[I]—维持HDS反应器循环氢量[I]—维持SHU反应器新氢量(比例控制)(I)—降低SHU和HDS的温度但保证产品合格和保持反应器压力(I)—产品中硫含量超标[I]—改装置大循环使部分产品循环(I)—装置维持停车处理量[I]—循环氢脱硫塔停止胺液循环（或打开脱硫塔的旁路线）(I)—维持HDS循环氢的量(I)—装置以停车处理量或以最低允许量进行全循环4.4.1.2 SHU部分降温、停新氢，HDS部分降温循环[I]—维持正常的H2/HC比[P]—逐渐打开换热器E-103旁路阀[P]—停SHU的预热器(I)—反应器R101入口温度降到100℃(I)—进料/产物换热器达到最低温度[I]—降低HDS反应器入口温度至220～250℃(I)—反应器气相状态[I]—降低加热炉的加热量[I]—停止选择性加氢反应器的新氢供应[P]—盲死选择性加氢反应器的新氢供应(I)—需要通入压缩气体[I]—维持下游分馏塔压力4.4.1.3 R101向分馏塔减油、改大循环为小循环(I)—新氢中断后至少两小时[P]—关闭R101入口阀，SHU反应器停止循环[P]—在关闭R101入口阀的同时投用C-101垫油线[P]—从R101入口通入氮气将油赶至C-101(I)—分馏塔底液位降低,关闭流量控制阀(FV-10901、FV－10902)[I]—启用C-104垫油线，关闭HV10901、HV10902及其前后手阀(I)—装置以改为小循环(I)—防止压力突降[I]—降低回流量[I]—调节塔底重沸器热负荷[I]—分馏塔全回流操作[I]—分馏塔LCN侧线关闭4.4.1.4 SHU部分热氮汽提、HDS部分热氢带油(M)—R101内的残油以全部减至C-101[P]—关闭反应器R101出口阀[P]—打开R101出口放火炬阀[P]—联通氮气汽提的回路（在E103入口处）[P]—启用R101反应进料预热器[I]—以40℃/h的速率将反应器R101入口温度升至200℃(M)—氮气最小汽提流率：（70Nm3/m3催化剂）/h(M)—热氮汽提最少8到12小时或排除气体中的碳氢化合物含量低于0.5%v在SHU部分进行以上操作时，HDS部分同时进行以下操作：(I)—反应器继续进行HDS反应部分的氢循环[P]—反应器继续进行HDS反应部分的氢循环(I)—反应器入口温度最大：250℃[I]—当装置改为小循环后，断开一段和二段的热分、冷分液位串级控制(I)—当一段热分、冷分液位低于30％[P]—停一段热分、冷分油泵，并停C-102汽提氢气(I)—循环氢正常流量(I)—HDS反应器入口温度范围：220-250℃[I]—视一段和二段热分、冷分液位适当的向C-104减油(I)—新鲜进料中段后氢循环应持续4-8小时(I)—HDS催化剂已经气提出烃类[I]—HDS反应器温度以每小时40℃的速度降至循氢压缩机出口温度值100℃左右(I)—循环氢压缩机出口温度值100℃左右[P]—加热炉熄火[I/P]—反应部分泄压[P]—从HDS部分的设备排放液体4.4.1.5分馏、稳定系统停工[P]—停分馏塔[P]—停稳定塔(I)—压力低于0.2～0.3MPa时[P]—停空冷器[P]—中断去后冷器的冷却水[P]—向原料罐通入氮气[P]—向回流罐通入氮气(I)—保持设备带压[P]—按规程停HDS产物空冷器(I)—反应器部分与装置的其他部分(压缩机、胺系统、分馏塔和稳定塔)隔离，并在稍高于正压的情况下送至火炬:反应系统停工稳定状态S1(M)—选择加氢部分停工(M)—加氢脱硫部分停工4.4.2各塔退油、置换1、C-101退油、置换：(P)—确认C-101底油经P104打入C-104。
催化汽油加氢脱硫装置停工规程1.1 停工统筹图1.2系统纲要A 级停工纲要1 停工准备1.1 联系生产运行处，准备停工所需物质1.2 组织相关人员学习停工步骤及流程2. 系统降量、降温，停胺吸收塔部分2.1系统降量、降温2.2 切除胺吸收塔3．反应系统降温，SHU 部分停止注氢，停SHU 进料，HDS停进料进行氢气循环，分馏塔停运3.1反应系统降温3.2 SHU部分停止注氢，停K-1013.3 停SHU进料泵P-101, 停HDS进料泵P-2013.4 HDS部分240℃循环4小时3.5 R-101氮气汽提3.6停分馏塔C-1014．HDS降温，设备停运1.1 HDS降温1.2停F-2011.3停稳定塔C-2021.4 停K-2015.退油5.1分馏塔C-101、分馏塔回流罐D-102退油5.2产品分离罐D-201、稳定塔C-101、稳定塔回流罐D-102退油6.分馏,稳定系统蒸汽吹扫6.1建立吹扫流程6.2分馏,稳定系统蒸汽吹扫1.3停工操作B 级反应系统停工操作状态确认：[M] －装置运行正常。
1 停工准备1.1 联系生产运行，准备停工所需物质[M] －联系调度，准备好不合格产品及污油贮罐[M] －联系调度，保证合格氮气的正常供给[M] －联系调度按准备好停工检修所需临时盲板[M] －联系调度按准备停工所需的各种备品、材料、工具[M] －联系调度通知储运、化验、维护等相关单位1.2组织相关人员学习停工步骤及流程[M] －组织相关的岗位员工熟悉停工的步骤和流程(M) －确认成立停工指挥小组，统一协调、指挥部署状态确认：[M] －各个部门具备停工条件。
2系统降量、降温，停胺吸收塔部分2.1 反应系统降量、降温[I] －控制FIC-0205以10t/h的速度逐渐降低R-201进料量至55t/h[I] －控制FIC-1102以10t/h的速度逐渐降低R-201进料量至30t/h[M] －分馏、稳定部分做适当调节，尽量多生产合格产品[I] －调节急冷油，保持R-201中催化剂床层出口温度相等2.2 停胺吸收塔部分[P] －胺吸收塔C-202调通盲板[P] －打开胺吸收塔C-202跨线阀[P] －关闭胺吸收塔顶出口阀[P] －按基础操作规程停P-203[P] －打开胺吸收塔C-202底富油出装置阀LV-1203 [P] －打开C-202底污油线阀，退油至污油罐[I] －关闭FV-1304阀，保持HDS部分压力(P) －确认胺吸收塔部分停车(M) －确认胺吸收塔部分停车状态确认（M ）－SHU 系统降量至55t/h（M ）－确认胺吸收塔部分切除（M ）－确认HDS 部分压力保持1.533 反应系统降温，SHU 部分停止注氢，停SHU 进料3.1反应系统降温[P] －打开TV-0301B[P] －按照基础操作规程停E-103[I] －控制TIC-0325以小于20℃/h 速度将SHU 反应器入口温度降至100℃[I] －控制F-201出口温度3.2 SHU 部分停止注氢，停K-101[P] －关闭SHU 部分新氢阀FV-0301[P] －停新氢机K-101[I] －通过PIC-0401控制C-101压力3.3 停SHU进料泵P-101，停HDS进料泵P-201[P] －停SHU进料泵P-101（新氢停后2个小时可以停该泵）[I] －减小分馏塔回流量FIC-0403，以防止压力突降[I] －相应的调整重沸器E-107蒸汽流控阀FIC-0401[I] －取消LCN抽出线的TIC-0414与FIC-0402串级控制[I] －关闭LCN流控阀FV-0402[I] －关闭LCN回流阀FV-0202[I] －观察C-101液位LIC-0405降低（I）－确认分馏部分全回流操作正常[P] －停P-201[P] －打开P-201污油线阀，退油至污油罐3.4 HDS部分240℃循环4小时[I] －调节TV-1118控制TIC-1116以小于20℃/h 速度将HDS反应器入口温度降至240℃（I）－确认FV-1304阀关闭，保持HDS部分压力（I）－确认R-201反应器240℃氢气循环4小时3.5 R-101氮气汽提[P] －反应器R-101入口阀关闭[P] －反应器R-101入口50－NG-03-103线氮气调通盲板[P] －打开反应器R-101入口50－NG-03-103线氮气阀[P] －反应器R-101退油至分馏塔C-101（P）－确认R-101退油完毕[P] －反应器R-101出口阀关闭[P] －反应器R-101出口200-FL-03-101线盲板通[P] －打开反应器R-101出口200-FL-03-101线阀（P）－确认反应器R-101以1250Nm3/h的速度进行氮气汽提3.6停分馏塔C-101[I] －观察分馏塔液位的变化[P] －分馏系统产品改走不合格线[P] －打开不合格油品出装置阀[P] －打开HCN至不合格线阀门[P] －关闭HCN 产品出装置界区阀[I] －关闭HCN 回流阀FV-0201[I] －控制C-101塔顶回流，注意观察D-102液位变化[I] －当D-102液位发出低液位报警时通知外操[P] －停重沸器E-107[I] －观察PIC-0401压力降至0.20 MPa[P] －按操作规程停A-101[P] －按操作规程停E-105[P] －按操作规程停P-102[P] －打开C-101顶氮气线阀，以保证装置处于正压状态确认（M ）－SHU 部分降温至100℃（M ）－P-101停（M ）－P-201停（M ）－P-102停（M ）－反应器R-101汽提完毕（M ）－分馏塔停运结束,降压至0.2MPa4．HDS降温，设备停运1.1 HDS降温[I] －控制TV-1118以40℃/h的速度,逐渐将反应器R-201入口温度TIC-1116降至100℃[I] －观察R-201入口温度(I) －确认系统温度将至100℃[I] －加热炉F-201的控制改手动1.2停F-201[I] －按停炉规程停F-201[P] －HDS反应器退油[I] －观察D-201的液位降低至30%[I] －取消LIC-1207与FIC-1203串级控制[P] －按照基础操作规程停P-202[P] －打开泵污油线，退油至污油罐[I] －观察C-202的液位降低至30%[I] －取消LIC-14037与FIC-1501串级控制[I] －观察C-202的液位出现降低现象[P] －关闭FV-1501阀1.3停稳定系统[P] －按基础操作规程停E-202[I] －观察稳定塔底液位低于30％[I] －取消稳定塔液位串级控制[I] －观察C-202顶压力PI-1409降低至0.2MPa [P] －按基础操作规程停A-202[P] －按基础操作规程停A-203[P] －按基础操作规程停E-206[I] －观察稳定塔回流罐液位变化[P] －按基础操作规程停P-204[P] －打开泵出口排污油线，退油至污油罐[P] －打开D-101吹扫氮气线，以保证压力[P] －打开D-204吹扫氮气线，以保证压力（P）－确认稳定部分停车（M）－确认稳定部分停车1.4停K-201[I] －循环氢把R-201冷却到小于或等于100℃[I] －控制系统压力低于0.2MPa[P] －按规程停运循环氢压缩机K-201[P] －用氮气置换K-201状态确认（M）－确认HDS部分降温至100℃（M）－确认P-204停（M）－确认稳定部分停运结束，降压至0.2 MPa（M）－确认循环氢压缩机K-201停5 系统退油，氮气吹扫[I] －打开R-101压控阀PV-0301，SHU系统逐渐降至常压[P] －打开R-101跨线阀[P] －FCC汽油界区导淋处接氮气线吹扫管线中介质至SR-101[P] －打开SR-101底污油线阀门[P] －打开SR-101顶氮气吹扫线退油至污油线[P] －SHU退油至C-101[I] －打开FV-1304，HDS部分降压至常压[P] －打开D-101底吹扫氮气线[P] －打开D-101底污油线阀门[P] －打开P-101出口污油线阀门[P] －打开P-101出口氮气吹扫线[P] －打开分馏塔C-101底氮气线[P] －打开C-101底污油线阀门[P] －打开D-102 氮气线[P] －打开D-102底污油线阀门[P] －打开P-102出口污油线阀门[P] －打开P-102出口氮气吹扫线[P] －打开C-101LCN抽出线阀FV-0402[P] －打开P-201出口污油线阀门[P] －打开P-201出口污油线阀门[P] －打开R-201出口线污油线阀门[P] －打开D-201 底吹扫氮气线[P] －打开D-201底污油线阀门[P] －打开D-201 底吹扫氮气线[P] －打开D-201底污油线与抽出线连通阀[P] －打开P-202出口污油线阀门[P] －打开D-202污油线阀门[P] －打开D-203底污油线阀门[P] －打开C-202底污油线阀门[P] －打开D-204底污油线阀门[P] －打开P-204出口污油线阀门[P] －打开HCN至不合格罐区阀[P] －关闭各吹扫氮气线阀门状态确认：[M] －氮气吹扫完毕。
8月份加制氢检修期间开停工方案1.开停工概述：1.1停工过程1.2退油大约1天时间，须将系统内所有物料全部退掉。
1.3泄压退气要缓慢进行，防止反应器出现氢脆。
预计停运反应系统大约2天时间。
1.4为了防止硫化亚铁自燃及羰基镍中毒，还要用精氮进行充分的氮气吹扫。
直到CO、硫化氢、羰基化合物、氮含量都要符合标准。
这个过程大约2天。
1.5高压水冷添加盲板大约1天。
1.6维修冷却器预计3天。
1.7开工至少6天时间，包括对催化剂再次进行简单的预硫化。
整个过程大约预计15天完成。
（保守预计）2.具体步骤2.1.停工部分2.1.1．改反应分馏大循环。
2.1.2．停运P-3001泵，反应炉出口温度以10℃/h降温至230℃，停运新氢机C-3001，暂时恒温。
反应系统15kg/h速度降压至20kg，保压。
循环氢保持全量循环，一方面对催化剂进行热氢吹扫，一方面保证E-3011尽可能没有存油，便于维修。
C-5001、C-4001停运。
尾气与干气制氢随即停运。
2.1.3．新氢机停运后，P-3001至反应器改氢气吹扫流程，吹扫30分钟以上。
2.1.4．停运P-3001后，循环氢保持循环，反应器入温度在230℃，系统压力在20kg时，向罐区退油（罐区改精柴入原料罐或不合格罐），此时控制高分液位在55%，低分液位55%，T-3001液位60%左右，分馏系统停工。
但P-3003保持运转。
2.1.5．退油过程要持续到高分现场液位低于40%，（确认低于高分进料口）。
在此期间循环氢全量循环，尽量退净反应器及各高换中的存油。
2.1.6．待退油结束后，关闭高分至低分液位控制阀及低分至分馏系统进料手阀。
分馏系统彻底停运，P-3003泵停止（累计预计48小时）。
2.1.7．反应系统在退油结束后，继续降温降压。
2.1.8．反应压力自20kg/h以5kg/h速度降压至0.3-0.5Mpa；温度降至80-90℃后，可熄灭反应炉主火，降温度10℃/h（累计预计24小时）。
汽油加氢装置安全操作规程一.装置开停工安全规程：装置的停工是装置操作的一个重要环节，停工方案对装置的安全、催化剂的保护以及为下次顺当开工均有相当大的影响。
因此，需要制定合理的停工方案。
装置正常停工是指在下述状况时的停工操作：1.打算性停工2.催化剂再生前的停工3.发生故障或事故，有充分处理时间的停工〔一〕重汽油反响局部停工步骤装置设计时按催化剂器外再生考虑。
因此，反响局部的停工步骤主要如下：1、降温，然后降低处理，系统局部汽油改长循环操作。
为了渐渐改变系统的热平衡状态，降量运转是必要的。
但需留意削减进料量易出现快速结焦，所以应依据先降低反响器温度再降低进料量的挨次进展。
首先降低R-2702 温度，维持 R-2701 温度不变，防止催化裂化汽油馏分在二烯烃未加氢之前进入加热炉F-2701 及反响器R-2702，造成加热炉炉管及反响器床层顶部结焦过快。
R-2702 降温速度应掌握在不大于30℃/h。
2、当R-2702 反响温度降低至250℃后，渐渐降低进料量，并保持氢气连续循环、保持系统压力，渐渐调低冷氢流量至完全停顿注冷氢。
3、R-2701 随R-2702 温度降低而自然降低，当 R-2702 温度降低至200℃后，停油。
4、氢气吹扫。
保持氢气循环，热氢带油， R-2702 连续降温到150℃，恒温 4h，以尽可能大的氢气流量吹扫催化剂，吹净催化剂上的烃类残留物。
5、连续降温到R-2702 入口温度80～90℃，加热炉熄火，以0.5MPa/min 的降压速度将系统压力降低到 0.3～0.5MPa。
6、假设停工时间较长，需用高纯氮气〔N2 含量>99.9％〕置换系统，然后保持肯定的氮气压力〔0.5～1.5MPa〕。
7、依据停工目的打算反响器的外部系统的停工和装置停工后的操作。
〔二〕轻汽油反响局部停工方案1、降温，降低处理量，局部请汽油改轻汽油循环。
为了防止轻汽油重的二烯停未加氢即回到催化醚化局部造成醚化催化剂结焦，所以在降低轻汽油加氢反响温度时将局部原料循环加氢。
加氢裂化停工安全管理规定
1.1降温、降量
1.1.1停工降温降量原则是先降温、后降量。
1.1.2压力紧急泄放至5. 76MPa以前，温度勿使其突降到93°C以下。
1.1.3降温的速度＞40°C/h,同时注意检查高压法兰和高压换热器，防止泄漏。
1. 1. 4控制热高和冷高的液面，避免出现高窜低的现象。
1.2停工吹扫作业
1. 2. 1置换前要对氮气采样分析，氮气中氧含量〈0. 1%,加氢反应系统充氮气置换前，要将系统压力降低到0. 7MPa以下, 才可以通入氮气，若岀一反应温度上升，则立即停止注氮，查明原因。
1.2.2反应系统氮气置换要反复充压、泄压，直至氮气系统中氢气和炷置换小于1%（V）。
1.2.3蒸汽吹扫时，要加强脱水，防止水击。
蒸汽吹扫冷换设备时，另一程必须有排空点。
防止止气化憋压。
1.2.4管线及设备吹扫完毕，要切断与其它系统的联系，打开低点排放阀，防止造成负压或积水；塔罐吹洗结束冷却降温时，必须保证其顶、底排阀打开，避免冷却时形成负压。
1. 2. 5停工过程危害因素识别与环境因素识别及其控制措施。
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法1.1停工前的准备1.1.1停工前先通知调度、原料、化验、仪表、电修、钳工等有关单位。
1.1.2停工时由于管线易凝，应彻底检查伴热是否开大畅通，确保装置内外管线不被蜡油凝堵。
1.1.3列出所有的盲板，并准备好盲板。
1.1.4氮气分析，必须保证氮气纯度>99.9%。
严防氮气置换时氧气进入系统，产生爆炸性气体。
1.1.5联系调度、原料，准备好停工常二线柴油约1000吨，经DAO线进装置。
1.1.6准备好碱Na2CO31000kg。
1.1.7停工过程中，要有意识的测试个紧急停车系统的正常。
1.2停工步骤（一）反应1.停DAO，反应降温降量，分馏产品改线1.1停DAO，处理管线逐步降低DAO的掺炼比例直至停DAO，调整好操作保证产品质量合格。
DAO管线先用冲洗油（本装置柴油）置换，再用蒸汽吹扫。
1.2反应降温降量1.2.1以15℃/h的降温速度，把R1002的入口温度降低20℃，增加R1002床层间的冷氢量，当R1002的所有床层温度比正常低20℃或更多时，降量至40t/h，每次降量5t，稳定1小时后再下一次降量。
降量过程中尽可能保证转化率不变。
若部分循环，降量同时逐渐降低循环油量直至停循环，若减压塔底油外放不及，则尾油部分改走减压侧线流程。
1.2.2当新鲜进料量降为正常值的一半后，在30分钟内降低R1001入口15℃。
用冷氢控制R1001催化剂床层出口温度相等。
R1002的出口温度比正常低15℃更多以后，在1小时内降低R1002所有催化剂床层入口温度25℃。
1.2.3 R1002中所有催化剂床层温度低于正常值45℃或更多时，逐渐中断新鲜进料和循环油，并继续氢气循环。
在中断进料后，尽快用循环氢把油自高压泵出口把进料线，炉管，换热器组的油冲洗入R1001。
注意：启用吹扫氢时，要缓慢进行。
1.2.4降温时，用TIC1114、TIC1147及使用床层急冷氢，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层温度，使各床层降温同步进行。
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法1.1停工前的准备1.1.1停工前先通知调度、原料、化验、仪表、电修、钳工等有关单位。
1.1.2停工时由于管线易凝，应彻底检查伴热是否开大畅通，确保装置内外管线不被蜡油凝堵。
1.1.3列出所有的盲板，并准备好盲板。
1.1.4氮气分析，必须保证氮气纯度>99.9%。
严防氮气置换时氧气进入系统，产生爆炸性气体。
1.1.5联系调度、原料，准备好停工常二线柴油约1000吨，经DAO线进装置。
1.1.6准备好碱Na2CO31000kg。
1.1.7停工过程中，要有意识的测试个紧急停车系统的正常。
1.2停工步骤（一）反应1.停DAO，反应降温降量，分馏产品改线1.1停DAO，处理管线逐步降低DAO的掺炼比例直至停DAO，调整好操作保证产品质量合格。
DAO管线先用冲洗油（本装置柴油）置换，再用蒸汽吹扫。
1.2反应降温降量1.2.1以15℃/h的降温速度，把R1002的入口温度降低20℃，增加R1002床层间的冷氢量，当R1002的所有床层温度比正常低20℃或更多时，降量至40t/h，每次降量5t，稳定1小时后再下一次降量。
降量过程中尽可能保证转化率不变。
若部分循环，降量同时逐渐降低循环油量直至停循环，若减压塔底油外放不及，则尾油部分改走减压侧线流程。
1.2.2当新鲜进料量降为正常值的一半后，在30分钟内降低R1001入口15℃。
用冷氢控制R1001催化剂床层出口温度相等。
R1002的出口温度比正常低15℃更多以后，在1小时内降低R1002所有催化剂床层入口温度25℃。
1.2.3 R1002中所有催化剂床层温度低于正常值45℃或更多时，逐渐中断新鲜进料和循环油，并继续氢气循环。
在中断进料后，尽快用循环氢把油自高压泵出口把进料线，炉管，换热器组的油冲洗入R1001。
注意：启用吹扫氢时，要缓慢进行。
1.2.4降温时，用TIC1114、TIC1147及使用床层急冷氢，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层温度，使各床层降温同步进行。
渣油加氢装置紧急停工应急预案一、前言随着石油产量的不断增加和市场需求的扩大，渣油加氢装置在炼油厂中的地位日益重要。
然而，渣油加氢装置在运行过程中也面临着一定的安全风险，一旦发生事故，可能会引发火灾、爆炸、中毒等严重后果。
因此，制定一份完善的紧急停工应急预案，对于保障渣油加氢装置的安全稳定运行具有重要意义。
二、应急预案原则1.安全第一原则：始终把人的生命安全和身体健康放在首位，保障人员的安全是最重要的。
2.快速响应原则：对事故及时、迅速、准确地作出反应，以最短的时间内控制事故蔓延，减少损失。
3.综合协调原则：要求各部门、各岗位之间保持密切的沟通与协作，形成合力，共同应对紧急情况。
4.严肃负责原则：加强应急组织和指挥，明确各级责任，并建立相应的责任追究机制。
三、组织机构1.应急指挥部：由炼油厂厂长亲自担任指挥，协助他进行指挥和决策的是厂内各部门主管以及安全生产部门的相关负责人。
2.应急小组：由应急部门、安全管理部门、技术人员、现场操作人员组成，根据实际情况确定应急小组人员的组成和职责。
四、预警与通知1.监测与预警：建立渣油加氢装置的监测系统，实时监测设备状态和运行参数，一旦发现异常情况，立即报警并进行紧急停工。
2.通知与报警：设立报警装置，并及时通知应急指挥部和相关部门，同时通知现场人员撤离并采取相应的安全防护措施。
五、紧急停工措施1.关闭主设备和管线：依据现场情况，关闭渣油加氢装置主设备以及相关管线，切断火灾或爆炸的扩散路径。
2.切断电源和供气供水：关闭渣油加氢装置的电源及中断供气、供水，避免事故进一步恶化。
3.紧急排放：通过紧急排放措施，将装置内的有害气体迅速排放出去，减少中毒和爆炸的危险。
六、事故应对措施1.灭火和防护：确保应急小组及时出动进行灭火和防护工作，减少火灾蔓延和扩大。
2.伤员救治：安排医疗人员对受伤人员进行紧急救治，并保障伤员尽快送往医院治疗。
3.现场管制：设置隔离区域，控制事故范围，防止危险扩散。
第一章加氢装置吹扫方案一、吹扫原则：1管线吹扫冲洗初次开工前,全部管线应彻底清洗,除净杂质和锈皮,输送液体管路用水冲洗,并将水全部排出。
对于不锈钢合金设备，应用氯离子含量小于25ppm的净水，水排净后，设备应立即干燥，以使产生任何应力腐蚀裂纹的可能性减至最小。
冲洗管线的水不能自由排出时，应用空气吹净。
输送气体的管子可用水冲洗或用空气吹扫。
冲洗完毕，将气体管道内水吹干。
蒸汽、空气及水管可用其正常流体吹扫，仪表风系统应用干燥的净化压缩空气彻底吹扫干净。
氮气、燃料气系统可用非净化风吹扫，排除空气后再用氮气吹扫干净。
建议对整个管道冲洗过程，准备一个检查项目表，由专人负责，从冲洗开始到结束，逐一检查合格，以下是冲洗的原则：(1) 冲洗之前，禁止安装孔板。
(2) 调节阀应拆下。
(3) 仪表线路应关闭或拆下。
(4) 冲洗燃料管线时，应卸下燃烧器上的喷头。
(5) 冲洗泵吸入管道及配件之前，任何流体不得引入泵壳。
对压缩机，在冲洗之前应拆除其吸入和排出管道。
(6) 冲洗的程序应先主管后支管，总集合管从管头向管端吹扫。
(7) 对并联的管道或旁路线应分别吹扫，并采取先旁路后设备原则。
(8) 尽量顺管线流向向下或水平吹扫。
(9) 冲洗有开口端管道不要限制或堵塞流体流动。
(10) 容器内充装液体要排放时，必须先打开排气阀，以防产生真空损坏设备。
(11) 管道上所有放空口、火炬线、低点排凝、排污口、末端等均应打开排放。
(12) 润滑油及密封油系统应按配管施工要求进行化学清洗。
各系统管线冲洗完毕后，应进行一次认真检查，保证全部临时断开的部位均重新连接完好。
2冷却水、伴热水系统冷却水、伴热水充满系统，流过管道，空气从各高点排出。
冷却水自总管流经旁路，返回集合管后，再以最大流率经设备循环，这样还可对系统进行冲洗。
3蒸汽及冷凝水系统在蒸汽引入装置之前，蒸汽系统应进行彻底清洗并吹扫干净，检查并确保各设备无铁锈和铁屑进入。
蒸汽管道吹扫要系统地进行，直到全部锈皮及碎屑除净为止。
制氢装置正常停工操作规程制氢装置在用氢装置(渣油加氢装置)停止用氢后，可进行正常停工。
1 停工前的准备工作(1)联系调度，准备好足够的高压氮气。
(2)检查N2线是否有油，确保没有油后才能使用N2。
(3)干气压缩机试运合格。
(4)联系调度，做好轻石脑油退出装置的工作。
(5)联系调度，做好凝缩油退出装置的工作。
(6)联系仪表，做好装置仪表吹扫及有关仪表的调校工作。
(7)联系分析站，做好装置置换期间的采样分析工作。
(8)准备好停工检修期间所需要的材料。
2 正常停工步骤为缩短停工时间，保护催化剂，脱硫系统、转化中低变系统单独置换降温，转化催化剂消碳。
停工原则：1）防止窜压，防止超温超压；2）保护加氢催化剂、脱硫剂、中变催化剂、吸附剂、中空纤维膜；3）转化催化剂消碳；4）脱硫系统置换、降温、隔离；5）中变反应器置换、降温、隔离；6）所需检修的设备管线吹净、放空，达到安全要求2.1 降低负荷(1)联系调度慢慢膜分离系统旁路阀，切出膜分离系统并对其进行氮气置换。
(2) 联系调度，F2001出口温度按20～25℃/h的速度降至260℃恒温，F2002入口温度按20～25℃/h的速度降温，装置按1.5t/h的速度降低进油量，控制水碳比在3.5～4.5，多余蒸汽并入管网。
降负荷的原则：先降原料量，再降配氢量，然后降工艺蒸汽，最后降炉温。
(3)停止进油当进油量降至2.0t/h，加热炉出口温度降至250℃恒温，转化炉入口温度降至460～470℃恒温，按机泵操作规程，停下轻石脑泵P2001，关闭泵出入口阀，脱硫系统停止进油，关闭P2001的出口阀及FV7103上下游阀。
2.2 转化中低变系统建立循环(1)转化炉火嘴切换装置停止进油后，手动关闭FC7201，打开FV7201上下游阀，引瓦斯至转化炉小火嘴前作燃料，进行大小火嘴的切换操作。
①将FC7502及FC7503投手动操作，将PC7503投自动，给定值为0.03MPa。
加氢装置停工方案一、停工准备工作1、保证制氮机运转、备用正常，有足够的氮气以供反应系统置换及吹扫用；2、联系调度安排退污油罐，落实退油流程；3、通知化验室，作好停工期间分析项目的准备工作，停工期间临氢系统N2置换分析项目合格要求，氢十烃的体积含量小于0.7%；4、通知胜利石化总厂将要减少新氢需求量，最终降为零；5、检查消防，安全设施是否齐全好用，备好消防车，并且准备好停工用的工，器材。
二、停工步骤1、加氢装置降温降量、改长循环（10月2日3点）1.1通知原料罐区停进料后，关界区原料线手阀，缓慢将加氢原料降低，注意先降温后降量，然后将精制油改入原料缓冲罐V201，关闭精制油出装置阀，适当降低反应入口温度；（注：长循环时加强R201切水）1.2缓慢反应系统保证，适量补入补氢，并由压控P2C- 调K201出口新氢返固量，来控制在正常操作值，同时缓慢降低加氢进料量，停止循环氢排放，保持循环氢中H2S 浓度≮0.1%，当床层无温升时停注水，停注水前将高分R202界位提至100%，关闭注水泵出口阀及注水点阀；1.3当床层无温升时，缓慢降低，汽提蒸汽量在至关闭，打开炉后过热蒸汽放阀放空，停汽提蒸汽前将汽提顶回流罐界位提至100%，据T201顶回流罐液位与T201顶温情况停T201塔顶回流泵；1.4同时分馏系统改短循环，反应系统间断，向分馏减油，维持好分馏塔T202液面，重沸炉202入口降温；1.5长循环时间：待床层无温升时再循环4小时后切断反应进料，停止长循环；1.6始将R201、R202、R203及T201、T202中油品送至不合格罐，适时停止这些抽出泵，停止送油，将R202、R203中污水送出装置；1.7长循环时降反应器入口温度至260℃，降临氢系统压力到3.0MPa。
2、热氢吹扫及N2置换（10月2日6点）2.1反应器入口温度升至320℃恒温，K202负荷提至100%，以热氢吹扫床层，当R202液位不再上升时，再吹扫4-8小时（注意循环氢中H2S浓度≮0.1%，否则提前降温，结束热氢吹扫，新氢停止补入反应系统改造故火炬，联系调度停送氢，准备停机201；）2.2降温降压：反应系统压力以≯0.5/min速度降至3.0 MPa，反应入口温度降至150℃时，灭火嘴，关闭手阀，保留长明灯，停风机，合开烟道挡板；（注意反应器温度大于150℃前，反应系统压力降压，循环氢中H2S浓度≮0.1%，据高分R202及系统适时停空冷，关闭，水冷出口阀）；2.3当反应床层，温度低于150℃时停K202，压力降至常压，由K202出口补入N2进行反应系统脱氢；由K202入口分液罐控阀放火炬，进料氮气置换，当H2+HC≯1.0%时为合格，用N2保持正压；3、分馏系统停工3.1 装置进行长循环时，分馏维持后操作；当反应加热炉201开始降温后，炉202出口温度以降至150℃，当反应进料泵P201停后，炉202熄火，燃后停汽提蒸汽；3.2 T201顶温小于70℃时，停A202风机，小于50℃时，L202循环水，将R204内液体全部打入T201，将T201内液体打入T202的同时，降T201的压力至0.12MPa，在T201内液体时，确保T201、T202两塔气相连通；3.3当分馏塔顶加流罐R205液体进入时，手动全开R205液控阀，汽油改至不合格油线进不合格罐，当R205液面降低最低，分馏塔顶回流泵P208抽空时，停泵；3.4当T202已无液体进入时，手动T201底液控阀全开将T202中柴油送入不合格罐，当T202底液位空，T202精制柴汪泵P202抽空后停泵，然后停精柴空冷器A204风机；3.5利用压控将塔顶酸性气排至火炬，逐渐将T201、T202顶压降至0.02MPa。
一、预案背景为保障加氢装置在紧急停工过程中，确保人员生命财产安全，降低事故损失，根据我国相关法律法规和公司安全生产要求，特制定本预案。
二、预案目的1. 确保在紧急停工过程中，人员能够迅速、有序地撤离现场，避免人员伤亡。
2. 最大程度地减少紧急停工对周边环境的影响。
3. 为后续事故调查和处理提供依据。
三、预案适用范围本预案适用于加氢装置紧急停工过程中的人员疏散、现场处理、应急响应等工作。
四、组织机构及职责1. 成立紧急停工疏散指挥部，由公司总经理担任总指挥，负责统一指挥、协调各部门的紧急停工疏散工作。
2. 指挥部下设以下小组：（1）现场指挥小组：负责现场指挥、协调各部门工作。
（2）疏散小组：负责组织、指挥现场人员疏散。
（3）应急处理小组：负责现场事故处理、设备隔离等工作。
（4）医疗救护小组：负责现场伤员救治、转移等工作。
（5）通讯联络小组：负责与相关部门、单位保持通讯联络。
五、紧急停工疏散流程1. 紧急停工报警（1）当加氢装置发生紧急停工情况时，现场操作人员应立即向疏散小组报告。
（2）疏散小组接到报警后，立即向现场指挥小组报告。
2. 现场指挥（1）现场指挥小组接到报警后，迅速组织人员对现场进行评估，确定紧急停工的原因和影响范围。
（2）根据评估结果，制定紧急停工疏散方案。
3. 疏散指挥（1）疏散小组根据紧急停工疏散方案，组织现场人员按照指定路线、顺序有序撤离现场。
（2）在疏散过程中，确保老人、儿童、孕妇等特殊人群的安全。
4. 现场处理（1）应急处理小组根据现场情况，采取相应措施进行事故处理和设备隔离。
（2）医疗救护小组对受伤人员进行救治，并将伤员转移至安全区域。
5. 通讯联络（1）通讯联络小组与相关部门、单位保持通讯联络，确保信息畅通。
（2）及时向上级领导汇报紧急停工疏散情况。
六、应急响应1. 在紧急停工疏散过程中，如遇突发事件，各小组应立即启动应急预案，采取相应措施进行处理。
2. 紧急停工疏散结束后，指挥部组织相关部门、单位对事故原因进行分析，提出整改措施，防止类似事件再次发生。
汽柴油加氢停工热氢带油和热氮解氢1、坚持先降压后降温的原则。
降压措施是通过新氢机二回一调节。
降温通过降炉负荷和调节循环氢量调节，炉负荷降幅相同的情况下，循环氢量越大，降温速度越快，循环氢量越小，降温速度越慢。
2、临氢系统在生产过程中，钢材存在氢渗透的现象，即系统温度高于135℃时，金属晶格已足够大，使氢分子可在晶格内自由出入，因此，在停工过程中，降温速度不能过快，以保证氢分子从晶格内逐步慢慢逸出，否则氢分子不能完全逸出，就会导致氢鼓泡。
因此，降温速度以30℃/h执行，但临氢系统不能低于135℃。
开工时可以先升压后升温。
3、氢脆指的是氢渗进钢材之后，与钢材中的碳发生反应生成甲烷，导致氢鼓泡或氢脆。
4、停车步骤：1)停工退油，秉持压力不变，先降温后降量的原则。
2)热氢循环带油，由高分向外压出。
一般维持压力不低于20公斤，温度不低于150℃，当高分罐没油时，带油结束。
3)抽真空氮气置换，升温升压，热氮析氢，直至循环热氮中氢+烃含量不大于0.5%且不再增加为止，由于氢气分子具有很强的渗透性，为了防止生产期间渗入铬钼钢的氢分子引起氢脆和氢鼓泡，必须在停工时进行反应器脱氢。
a)以20度/小时的速度降低反应温度CAT至275度恒温12小时，将反应压力降至4.0MPa，降压的原因是氢分子比氮分子的分子量小很多，氮是氢的14倍，否则循环氢压缩机出口会超温，降压过程中维持循环机转速8000rpm，通过新氢机补入氮气维持压力，若压力不能维持则适当降低循环机转速；b)分析氮气中氧气含量<0.1%，通过新氢机或设在循环机出口的氮气管线向系统补入氮气对系统进行氮气置换;c)以20度/小时的速度将CAT降至250度恒温24小时；d)以20度/小时的速度将CAT降至225度恒温12小时；e)在反应器脱氢期间，继续用氮气置换反应系统并采样分析循环气，当循环气中烃+氢<0.5%为合格。
轻芳烃加氢精制VPSA氢气提纯装置停工方案2011年10月东辰控股集团有限公司芳烃项目部（第二教室）第一篇轻芳烃加氢装置开停工方案............................... 错误！未定义书签。
第一章、装置正常停工.................................... 错误！未定义书签。
一、停工的准备工作及注意事项............................. 错误！未定义书签。
二、停工吹扫的注意事项和原则............................. 错误！未定义书签。
三、反应部分停工步骤 .................................... 错误！未定义书签。
四、原料、分馏、汽提部分退油............................. 错误！未定义书签。
五、脱硫系统停工 ........................................ 错误！未定义书签。
六、隔绝系统和安装必要的系统盲板......................... 错误！未定义书签。
七、反应器中卸出催化剂................................... 错误！未定义书签。
第二篇 VPSA装置停工方案..................................... 错误！未定义书签。
第一章装置的停车 ......................................... 错误！未定义书签。
一、正常停车 ............................................ 错误！未定义书签。
二、紧急停车 ............................................ 错误！未定义书签。
三、临时停车 ............................................ 错误！未定义书签。
停工规程4.1 停工要求1、认真学习停工方案，严格执行工艺纪律。
2、注意公用工程的操作平稳，特别是燃料气、蒸汽等的操作平稳。
3、将仪表控制切至手动位置，切除有关联锁。
4、与上下游装置联系，做到停车互相协调、互相配合，确保顺利停车。
5、确定停车的具体时间，并通知班长及其他操作人员。
6、确定人员工作分配。
4.2 停工准备1、联系生产调度，确定停车具体时间，并统一协调，确保装置不合格汽油线、污油线、火炬线等系统管线畅通，同时保证有充足的N2，工业风、蒸汽等停工所需介质的供给。
2、联系生产调度确保火炬、污油、污水系统畅通。
4.3 停工状态这次停工是需要催化剂卸出，检查反应器的情况下停车。
这包括选择性加氢或脱硫催化剂热汽提和反应器的完全钝化。
为了装置完全停工，整个装置需要排空和钝化。
4.4 装置全面停工操作初始状态：停工准备完毕，达到停工条件(M)—停工方案已学习，严格执行工艺纪律。
(I)—公用工程操作平稳，特别是燃料气、蒸汽等的平稳。
(I)—与上下游装置联系，做到停车互相协调、互相配合，确保顺利停车。
(M)—确定停车的具体时间，并通知班长及其他操作人员。
(I)—确定停车具体时间，并统一协调，确保装置不合格汽油线、污油线、火炬线等系统管线畅通，同时保证有充足的N2，工业风、蒸汽等停工所需介质的供给。
(I)—联系生产调度确保火炬、污油、污水系统畅通。
4.4.1反应系统停工1、装置停工目的是催化剂卸出。
2、装置停工目的是反应器检查。
3、装置停工主要操作是反应器催化剂完全钝化。
4、装置停工主要操作是整个装置退料。
5、装置停工主要操作是装置进行大的检修。
4.4.1.1装置降量、改循环[I]—装置处理量降至正常量的60％[I]—维持HDS反应器循环氢量[I]—维持SHU反应器新氢量(比例控制)(I)—降低SHU和HDS的温度但保证产品合格和保持反应器压力(I)—产品中硫含量超标[I]—改装置大循环使部分产品循环(I)—装置维持停车处理量[I]—循环氢脱硫塔停止胺液循环（或打开脱硫塔的旁路线）(I)—维持HDS循环氢的量(I)—装置以停车处理量或以最低允许量进行全循环4.4.1.2 SHU部分降温、停新氢，HDS部分降温循环[I]—维持正常的H2/HC比[P]—逐渐打开换热器E-103旁路阀[P]—停SHU的预热器(I)—反应器R101入口温度降到100℃(I)—进料/产物换热器达到最低温度[I]—降低HDS反应器入口温度至220～250℃(I)—反应器气相状态[I]—降低加热炉的加热量[I]—停止选择性加氢反应器的新氢供应[P]—盲死选择性加氢反应器的新氢供应(I)—需要通入压缩气体[I]—维持下游分馏塔压力4.4.1.3 R101向分馏塔减油、改大循环为小循环(I)—新氢中断后至少两小时[P]—关闭R101入口阀，SHU反应器停止循环[P]—在关闭R101入口阀的同时投用C-101垫油线[P]—从R101入口通入氮气将油赶至C-101(I)—分馏塔底液位降低,关闭流量控制阀(FV-10901、FV－10902)[I]—启用C-104垫油线，关闭HV10901、HV10902及其前后手阀(I)—装置以改为小循环(I)—防止压力突降[I]—降低回流量[I]—调节塔底重沸器热负荷[I]—分馏塔全回流操作[I]—分馏塔LCN侧线关闭4.4.1.4 SHU部分热氮汽提、HDS部分热氢带油(M)—R101内的残油以全部减至C-101[P]—关闭反应器R101出口阀[P]—打开R101出口放火炬阀[P]—联通氮气汽提的回路（在E103入口处）[P]—启用R101反应进料预热器[I]—以40℃/h的速率将反应器R101入口温度升至200℃(M)—氮气最小汽提流率：（70Nm3/m3催化剂）/h(M)—热氮汽提最少8到12小时或排除气体中的碳氢化合物含量低于0.5%v在SHU部分进行以上操作时，HDS部分同时进行以下操作：(I)—反应器继续进行HDS反应部分的氢循环[P]—反应器继续进行HDS反应部分的氢循环(I)—反应器入口温度最大：250℃[I]—当装置改为小循环后，断开一段和二段的热分、冷分液位串级控制(I)—当一段热分、冷分液位低于30％[P]—停一段热分、冷分油泵，并停C-102汽提氢气(I)—循环氢正常流量(I)—HDS反应器入口温度范围：220-250℃[I]—视一段和二段热分、冷分液位适当的向C-104减油(I)—新鲜进料中段后氢循环应持续4-8小时(I)—HDS催化剂已经气提出烃类[I]—HDS反应器温度以每小时40℃的速度降至循氢压缩机出口温度值100℃左右(I)—循环氢压缩机出口温度值100℃左右[P]—加热炉熄火[I/P]—反应部分泄压[P]—从HDS部分的设备排放液体4.4.1.5分馏、稳定系统停工[P]—停分馏塔[P]—停稳定塔(I)—压力低于0.2～0.3MPa时[P]—停空冷器[P]—中断去后冷器的冷却水[P]—向原料罐通入氮气[P]—向回流罐通入氮气(I)—保持设备带压[P]—按规程停HDS产物空冷器(I)—反应器部分与装置的其他部分(压缩机、胺系统、分馏塔和稳定塔)隔离，并在稍高于正压的情况下送至火炬:反应系统停工稳定状态S1(M)—选择加氢部分停工(M)—加氢脱硫部分停工4.4.2各塔退油、置换1、C-101退油、置换：(P)—确认C-101底油经P104打入C-104。
[P]—当C-101液面为零时停P104。
[P]—向火炬系统卸压至压力平衡。
[I]—关闭压控阀PV-10601A[I]—关闭压控阀PV-10601B[P]—关闭压控阀前后手阀。
[P]—C-101存油放入地下罐。
[P]—关闭污油线手阀。
[P]—向C-101充入氮气直至压力为0.3Mpa，然后打开塔顶放火炬阀（重复操作3次）。
2、C-104退油：[P]—C-104塔底油经循环线出装置。
[P]—当C-104液面为零时停止向塔内补氮气[P]—关闭PV-12601。
[P]—向火炬系统卸压至压力平衡。
[I]—关闭压控阀。
[P]—关闭压控阀前后手阀。
[P]—C-104存油放入地下罐。
[P]—关闭污油线手阀。
[P]—向C-104充入氮气直至压力为0.3Mpa，然后打开塔顶放火炬阀（重复操作3次）。
3、C-102退油：[P]—向火炬系统卸压至压力平衡。
[I]—关闭压控阀。
[P]—C-104存油放入地下罐。
[P]—关闭污油线手阀。
[P]—向C-102充入氮气直至压力为0.3Mpa，再打开塔顶放火炬阀（重复操作3次）。
：机组停运，各塔退油稳定状态S2(M)—C101退油(M)—C102退油(M)—C104退油4.4.3临氢系统置换，塔系统吹扫4.4.3.1临氢系统置换1、选择加氢系统置换(P)—新氢去原料罐D101PV10201A处阀门关闭(P)—新氢去贫胺液罐D110PV12206B处阀门关闭(P)—新氢去分馏塔回流罐D102处的PV10601B处阀门关闭(P)—R101反应器出口E102前8字盲板调向不通过状态[P]—开启界区氢气管线的氮气阀门[P]—开启控制阀FV10301的倒淋(P)—控制阀FV10301的倒淋见气[P]—关闭控制阀FV10301的倒淋[P]—以0.1MPa/5min速度升压到1.0MPa[P]—以0.1MPa/5min速度升压到2.5MPa[P]—充放三次[P]—采样分析(P)—确认各部位达到置换标准(M)—置换合格后，系统置换确认系统O 2<0.5%，保持微正压2 、加氢脱硫系统置换(P)—注水到A103、A104前8字盲板不通过状态(P)—UV11301、UV11402、UV11901、UV12002关闭 (P)—循环氢分液罐LV12101阀及支路加盲板(P)—D107→C103 8字盲板不通过状态(P)—D107→C103顶8字盲板不通过状态(P)—FV12301处于关闭状态(P)—UV12301、LV12301处于关闭状态及加盲板[P]—打开脱硫化氢汽提塔循环氢汽提控制阀FV11503[P]—打开K101出入口跨线手阀[P]—打开压缩机出入口跨线氮气倒淋阀，见气后关闭倒淋阀[P]—打开压缩机出入口跨线上的氮气手阀，向系统充入氮气 (I)—系统氮气充入（系统压力升高）[P]—以0.1MPa/5min 速度升压到0.3MPa[P]—充放三次[P]—采样分析(P)—确认各部位达到置换标准(M)—置换合格后，系统置换确认系统O2<0.5%，保持微正压 新氢界区氮气阀 UV10301→E -101→ E -102→E -103→R -101→→E -102→E -102出口处放火炬UV12401→ K -101→出口放火炬D102→放火炬4.4.3.2蒸塔扫线1、原料罐部分扫线[P]—关闭安全阀前后手阀(P)—确认盲板添加完毕[P]—关闭P-101入口阀[P]—D －101蒸汽排凝[P]—打开D －101蒸汽手阀[P]—打开系统各倒淋阀(P)—确认各倒淋见汽[P]—按流程扫线、蒸D －101 48小时[P]—蒸D －101结束后停止给汽[P]—打开D －101低点倒淋[P]—放净存水2、选择加氢进料部分扫线(P)—确认盲板添加完毕[P]—关闭P-101入口阀[P]—关闭P-101出口阀[P]—P －101蒸汽排凝[P]—打开P －101蒸汽手阀[P]—打开系统各倒淋阀(P)—确认各倒淋见汽[P]—按流程扫线 D101给蒸汽D101顶部PSV102A/BD101顶部PV10201C 单向阀前 放空系统界区来原料油线P101入口[P]—扫线结束后停止给汽[P]—打开P －101低点倒淋[P]—放净存水3、选择加氢C101部分扫线[P]—关闭安全阀前后手阀(P)—确认盲板添加完毕[I]—关闭C-101液控阀[P]—关闭液控阀前后手阀[P]—关闭P-104出口阀[P]—关闭P-104入口阀[P]—关闭P-102出口阀[P]—关闭P-102入口阀[P]—关闭P-103出口阀[P]—关闭P-103入口阀[P]—打开塔顶放空阀[P]—蒸汽排凝[P]—打开C －101出口蒸汽手阀[P]—打开C －101系统各倒淋阀 (P)—确认各倒淋见汽[P]—按流程扫线、蒸塔24小时[P]—蒸塔结束后停止给汽[P]—打开塔低点倒淋[P]—放净存水 P101出口蒸气返回D101单向阀前加盲板 混氢点前单向阀 R101前单向阀 E103前解口C101前8字盲板D102前8字盲板4、稳定塔系统扫线[P]—关闭安全阀前后手阀(P)—确认盲板添加完毕[I]—关闭C-104液控阀[P]—关闭液控阀前后手阀[P]—关闭P-104、P-107出口阀[P]—关闭P-104、P-107入口阀[P]—打开塔顶放空阀[P]—蒸汽排凝[P]—打开C －104出口蒸汽手阀[P]—打开C －104系统各倒淋阀 (P)—确认各倒淋见汽[P]—按流程扫线、蒸塔24小时[P]—蒸塔结束后停止塔底给汽。
