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汽车涂装车间工艺流程汽车涂装车间工艺流程总的分为两大步：第一步：从白车身开始，预清洗，预脱脂，脱脂，水洗，表调，磷化，侵洗，喷淋，电泳涂装，超滤喷淋和超滤侵洗，电泳烘烤，电泳打磨，PVC，挤密封胶，擦净;这一步的主要目的是保护基体材料免受腐蚀。
第二步：中涂喷漆，中涂烘烤，打磨，擦净，人工喷底色漆，机器人喷底色漆BC，机器人喷涂罩光漆CC，面漆烘干，抛光修复，质量检查(补漆或大返修)，送总装。
这一步主要的目的是提高外观质量和上色。
按照现代化智能生产要求，一个年产10-20万辆轿车的智能化涂装车间，主要包含前处理电泳线、焊缝涂胶线、打磨线、喷涂线、检查精修等工序，这些工序都可以在PMS(生产管理系统)、PMC(生产及物料控制)、ANDON和RFID(无线射频识别系统)的实施下，实现100%多车型混流自动化喷涂。
也就是说引入人工智能/机器人操作的生产线，除了喷涂效率高以外，也可以最大程度的减少微尘产生，使涂装无尘车间微尘控制更有效。
按照行业的经验，汽车制造涂装车间通常可以划分为一般洁净区、洁净室(区)、烘干区和噪声区等区域。
这些区域平面设计的原则是使生产工艺流程做到便捷、顺畅。
涂装产品、涂装材料、设备维修和废物输送等物流不能交错干涉(制造类车间物流为主)。
根据生产组织需要，有相应的工序间安排产品的排空、缓冲、编组输送线，使不合格产品可随时就近下线，返回打磨返修。
另外，应尽量缩短产品的物流路程。
切忌按涂装工序罗列生产物流顺序，导致其他物料运输被忽略。
一般行业的主案设计师会对工艺、生产线、设备等内容全方位了解后做出相对适合的平面方案。
汽车涂装车间空气质量的保证来自于无尘车间的整体设计及精准施工，空气净化系统的建设承担主要职责。
这需要在装修封闭喷涂区域的基础下，设计合适的空气净化系统。
暖通设计师需要计算相关的排风设备参数来确定送风量大小，以室内达到正压为准。
汽车涂装车间空气净化原理：喷漆时，外部空气经过初级过滤网过滤后由风机送到房顶，再经过顶部过滤网二次过滤净化后进入房内。
汽车涂装生产线设计方案汽车涂装生产线涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。
表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。
包括根据各种具体情况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。
新格尔是一家专业从事涂装设备、电泳设备设计、喷涂设备的厂家，我们生产的设备广泛应用各行各业，比如家具、汽车、电子产品等行业，新格尔始终用一流的涂装设备产品来回报新老客户长期以来的支持。
表面处理是防锈涂装的重要工序之一。
工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。
据英国帝国化学公司介绍 , 涂层寿命受 3 方面因素制约 : 表面处理 , 占 60%; 涂装施工 , 占 25%; 涂料本身质量 , 占 15% 。
工程机械行业 , 不同零部件的表面处理方式。
机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮 , 消除焊接应力 , 增加防锈涂膜与金属基体的结合力 , 从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。
机械清理标准要求达到的Sa2 . 5 级。
表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的 1 /3 。
喷、抛丸所用钢丸要达到 GB6484 要求。
薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。
汽车涂装生产线的设计工艺工艺流程为 : 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 , 或不用酸洗工序 , 或不用预脱脂工序。
而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序, 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。
有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。
由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大 ,一般采用喷涂方式进行涂装。
喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。
汽车制造车身涂装施工工序汽车制造车身涂装施工工序主要分为准备工作、车身表面处理、底漆喷涂、面漆喷涂和烘干五个工序。
一、准备工作在汽车制造车身涂装施工工序中，首先需要对车身进行准备工作。
包括清洗车身表面，去除残留的油脂和污垢，确保表面干净整洁。
然后进行车身的打磨处理，去除表面的旧漆和瑕疵，使车身表面光滑均匀。
接着进行蒙皮处理，保护车身其他部位不受喷漆影响。
二、车身表面处理车身表面处理是汽车制造车身涂装施工工序中的重要环节。
首先进行防腐处理，喷涂防锈底漆，防止车身生锈。
然后进行填充处理，修补车身上的凹槽和瑕疵，使表面平整。
接着进行打磨处理，磨光车身表面，确保漆面光滑。
最后进行除尘处理，确保车身表面清洁。
三、底漆喷涂底漆喷涂是汽车制造车身涂装施工工序中的关键环节。
首先进行底漆打底，提供漆面附着力。
然后进行底漆填充，填补车身表面的细微瑕疵，使表面平整。
接着进行底漆干燥，确保底漆完全固化。
最后进行底漆打磨，磨光车身表面，为面漆喷涂做准备。
四、面漆喷涂面漆喷涂是汽车制造车身涂装施工工序中的重要环节。
首先进行面漆底漆，提供漆面附着力。
然后进行面漆打磨，磨光车身表面，确保漆面平整光滑。
接着进行面漆喷涂，选择合适的漆料和喷涂方法，使车身漆面均匀一致。
最后进行面漆固化，确保漆面完全固化。
五、烘干烘干是汽车制造车身涂装施工工序中的最后一个环节。
在面漆喷涂完成后，需要将车身放入烤房进行烘干，确保漆面干燥固化。
烘干时间根据漆料的固化时间和温度来确定，一般需要数小时到数十小时不等。
经过烘干后，车身涂装施工工序完成，整个车身呈现出美观光亮的漆面。
通过以上工序，汽车制造车身涂装施工得到了完善的处理，确保车身漆面质量和外观效果，提升汽车的整体品质和价值。
汽车制造车身涂装施工工序虽然繁琐复杂，但是经过严格的操作和管理，可以确保每一辆汽车的车身漆面都具有高品质和良好的外观效果。
解放卡车驾驶室涂装线工艺设计王治富 孙启佳 魏爱军 张慧敏一汽解放汽车有限公司技术发展部摘要：由于大型车身涂装线工艺技术复杂、投资巨大，所以工艺设计的重要性已经引起了行业的高度重视。
随着汽车制造技术的发展，涂装工艺设计正在朝着节能、环保、高度自动化和采用高质量、高水平的涂装工艺方向发展，通过不断了解和引进国外车身．涂装的最新技术，极大地提高了我国车身涂装线的水平。
本文介绍了卡车驾驶室涂装线的一般设计方法，从物流设计、漆后缓冲设计、微正压设计、设备选择等几个方面简要介绍了一汽解放卡车驾驶室涂装线工艺理念，同时介绍了工艺设计的关键点和解放卡车工艺设计的几个方面核心技术，对卡车涂装线的设计有一定的参考价值。
关键词：卡车涂装工艺设计1、前言卡车做为现代化的重要运输工具，它除了要具有极为广泛的实用性，还应具有相应的美观及舒适性，它对美化城市有很大的作用。
要想达到美观性这一重要目的，除了汽车的造型美观外，主要靠汽车的涂层来实现。
从汽车的外表面看，有90%以上的表面积属于涂漆表面，因此涂层的外观质量（如光泽、颜色、鲜映性等）的优劣是人们对汽车质量的直观评价，它直接影响到汽车的销售。
除此之外，汽车表面涂层也是提高汽车防腐性能、延长使用寿命的主要措施之一。
因此对汽车表面进行涂漆的工艺已成为汽车制造过程中引人重视的重要工艺之一。
作为喷涂汽车表层面漆的涂装车间，设计是非常重要的，一汽为全面提高卡车参与市场竞争能力，卡车厂中重型驾驶室涂装线技术改造项目及换代J6系列驾驶室的生产准备工作从2001年10月开始进行，经过规划、可研、立项、设计、招标采购、土建公用施工、设备安装调试、材料准备、试生产、验收等一系列工作，于2005年10月正式投产，实现解放平头J4/J5系列驾驶室、换代J6系列驾驶室及可换件全部在新建驾驶室涂装线的柔性化的混流生产。
该驾驶室涂装线的投产，提高驾驶室产品涂装质量，适应混流生产多品种、宽系列及新产品驾驶室需要，使驾驶室总成的工艺水平达到国际先进水平。
汽车涂装套色喷涂工艺优化汽车涂装套色喷涂工艺是汽车制造过程中非常重要的环节。
汽车的外观设计和颜色搭配是吸引消费者的重要因素之一，因此汽车制造商们非常重视汽车的涂装工艺。
在汽车涂装工艺中，套色喷涂是一项关键的技术，它决定了汽车的颜色质量和外观效果。
而优化汽车涂装套色喷涂工艺不仅可以提高汽车的外观质量，还可以降低成本，提高生产效率，因此在汽车制造业中具有非常重要的意义。
优化汽车涂装套色喷涂工艺需要考虑多个方面的因素，包括喷涂设备、涂料配方、喷涂工艺流程以及环境控制等。
下面我们将分别从这些方面来探讨如何优化汽车涂装套色喷涂工艺。
一、喷涂设备的优化喷涂设备是汽车涂装工艺中至关重要的一环。
优化喷涂设备可以提高喷涂效率，减少颜色差异和涂层质量不均匀等问题。
喷枪是喷涂设备中最关键的部件之一，选择合适的喷枪可以提高涂装效率和质量。
大部分现代汽车厂使用电喷涂技术，这种技术能够根据喷涂位置和角度进行自动调整，从而保证涂层均匀。
还需要考虑喷涂气压、喷嘴直径、喷涂距离等参数的调整，以保证喷涂均匀和颜色准确。
还需要定期对喷涂设备进行维护和清洁，保证其稳定可靠的工作状态。
二、涂料配方的优化涂料配方是决定汽车颜色和质量的关键因素之一。
优化涂料配方可以提高颜色准确度和稳定性，减少颜色差异。
需要选择高质量的原材料和颜料，确保颜色的稳定性和饱满度。
涂料配方的调配需要根据实际喷涂情况进行优化，包括涂层厚度、干燥时间、固化温度等参数的调整。
涂料的储存和使用也需要严格控制，防止涂料失效或污染。
三、喷涂工艺流程的优化喷涂工艺流程是汽车涂装套色喷涂工艺中非常重要的一环。
优化喷涂工艺流程可以提高喷涂效率，减少废品率和成本。
需要确保喷涂前的准备工作充分，包括表面处理、底漆涂装和干燥等工作。
需要严格控制喷涂工艺流程中的每个环节，保证涂层的均匀和颜色的准确。
需要对每一批汽车进行严格的质量检测，及时发现和修复问题，确保产品的质量。
四、环境控制的优化环境控制是汽车涂装套色喷涂工艺中非常重要的一环。
在汽车制造业中，喷涂技术是不可或缺的组成部分，在汽车保护中起着非常重要的作用。
常见的汽车零部件包括汽车车身喷涂、汽车车轮喷涂、汽车车轮喷涂、汽车保险杠喷涂等，但各部件的涂装工艺不同，但一般相似。
那么，汽车涂装现场有什么过程呢？今天，创智涂装为你揭露汽车涂装现场的三工艺流程吧！1.前处理工艺汽车涂装车间工艺流程为了获得高质量的涂层效果和良好的防腐性能，涂层前必须进行表面处理，包括清洁油、锈、氧化皮等杂质，以及必要的表面化学处理和转化。
预处理过程可以提高涂涂涂层的附着性和耐腐蚀性能，充分发挥涂涂层的防护效果，充分发挥涂涂层的防护效果，以及涂涂层的使用寿命。
目前，我国许多汽车工厂涂装自动化生产线采用的工艺流程:热水洗-预脱脂-主脱脂-喷水洗-浸水洗-表调-磷化-喷水洗-浸水洗-钝化-循环去离子水洗-循环去离子水洗-新鲜去离子水洗总的来说，前处理分为脱脂、表调、磷化和钝化4个部分，4个部分之间有水洗，防止杂质进入下一个工艺部分造成交叉污染。
2.底粉线工艺通过输送链将工件送至喷粉室的喷枪位置，准备喷涂作业。
静电发生器通过枪口上的电极针向工件的空隙释放出高压静电(负极)，这种高压静电使从。
汽车涂装车间工艺流程从枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物，以及电极周围空气和电极周围空气的混合物被电离（负电荷）（负电荷）。
工件通过吊架和输送链接地(接地电极)，使喷枪和工件之间形成电场。
粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，通过静电引力在工件表面形成均匀的涂层。
3.喷漆线工艺喷涂漆是表面处理的产品或半成品的表面处理，包括被测试的合格产品或半成品。
涂装起到防锈、防腐、美观、标志的作用。
前处理是必要的，后处理是必要的，此时要对要喷漆的产品进行全面的检查，对可修复的缺陷进行修整，补救。
汽车涂装车间工艺流程喷漆工艺流程简图打磨→除尘→喷嘴喷漆→打磨→除尘→喷漆两次(第三次，步骤同上)。
工件出入口采用工件仿制门和气封，减少油漆雾侵入其他地区的整个喷雾室的微负压式设计，配合废气处理装置，根据能够有效减少油漆雾造成的污染的工件涂装特征，采用独特的底部水漩+水幕设计，有效提高油漆雾和水的混合概率，提高油漆雾的捕捉效率水循环设计为大循环大循环水循环设计，水资源可再利用，水资源可再利用，节水约5%，节约5%，降低废水处理成本，降低废水处理成本。
大型汽车车身涂装线的工艺设计涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装厂房及公用动力设施、涂装管理等都是直接影响涂装质量的因素，必须依靠高质量的管理和高水平的自动化来保证涂装质量。
由于大型车身涂装线工艺技术复杂、投资巨大，所以工艺设计的重要性必须引起高度重视。
随着汽车制造技术的发展，涂装工艺设计正在朝着节能、环保、高度自动化和采用高质量、高水平的涂装工艺方向发展，通过不断了解和引进国外车身．涂装的最新技术，极大地提高了我国车身涂装线的水平。
在此，笔者对大型汽车车身涂装线的工艺设计阐述一些设计观点。
1、车身涂装工艺的发展趋势从20世纪80年代中期开始，欧美发达国家相继颁布了环保法规。
从1993年起，欧洲各国一致开始限制汽车涂装线中有机挥发物（VOC）的排放量，并规定1997年以后新建的车身涂装线其有机挥发物不得超过45g/m2 ；德国在大气净化标准中规定，新建的车身涂装线中有机挥发物不超过35 g/m2。
为了达到排放标准，国外涂装行业提出了车身涂装线减少有机挥发物的涂装工艺发展方向。
车身涂装线一般都采用“三涂层”涂装工艺。
根据汽车车身涂层标准，确定不同的涂层采用不同的涂装工艺，见表1。
目前，欧美国家新建的车身涂装线都采用了水性漆涂装工艺或水性漆加粉末涂料的涂装工艺。
表1中的各种涂装工艺就是今后汽车车身涂装工艺的发展方向。
现在水性漆涂装工艺在欧洲汽车车身涂装工艺中，已经占据了主流地位，其涂装质量接近传统的溶剂型漆的质量。
随着环保要求的不断提高，目前国际车身涂装工艺发展的主要趋势是以使用水性漆或粉末涂料逐渐取代传统的溶剂型漆。
2、工艺设计的重要性工艺设计的优劣直接影响着产品的质量、生产效率和生产成本。
涂装工艺设计是确定工艺设计方案的全过程。
它是根据产品的涂层标准、生产纲领和生产物流，通过采用的工艺流程以及选用的涂装材料、涂装设备、涂装厂房、公用动力设施和生产辅助设施等优化组合实现。
工艺设计要重视工艺流程和工艺布置，如果工艺材料和设备的选择及设计不合适，还可以更换。
但是，工艺流程和工艺布置选择不合适、布置不合理将后患无穷。
其后果是在生产过程中产生的质量问题无法解决、运行成本增加、经济效益低、不能满足国家规定的各种法规要求等。
因此，必须高度重视工艺设计，并做到精心设计。
3、工艺设计的基本原则3.1物流合理涂装工艺设计中的物流包括产品的生产工件物流和各种材料、物料及废物的物流。
生产工件物流应选择运行路线短且尽量避免运行路线交叉。
对于多层分区布置应尽量减少产品升降和往返次数。
各工序应布置合理、衔接良好，且各工位布置要紧凑。
各种材料、物料及废物的物流应选择运输路线短、尽量不通过生产操作区、存放场地尽量靠近使用位置。
选用的物流运输设备或工具应经济可靠。
3.2立体化、区域化布置车身涂装的装饰性要求越来越高。
涂装环境的洁净度是提高涂装装饰性的重要条件。
因此，工艺设计应按立体化、区域化分层分区布置各种设备及辅助设施。
即按不同工序和不同工艺要求，达到不同洁净度以保证车身装饰性要求。
应该设置喷漆洁净区、一般洁净区、烘干区和送排风设备区。
尽量使辅助设施设在底层，喷漆操作间设在中层，送排风设备区设在上层；烘干区设在中层或上层，送排风设备区和烘干区尽量用墙板封闭，防止噪声和热量扩散而影响其他区域。
3.3离线返修及质量抽检的设置涂装产品表面质量要求高，在每个工艺段（电泳、中涂、面漆等）必须设置离线返修工位，保证不合格产品及时修整。
在聚氯乙烯（PVC）和面漆后边设置质量抽检(Audit)工位，在电泳、中涂和面漆强冷室后边设置质量反馈检查工位，以保证产品质量并达到质量信息及时反馈的目的。
3.4设置必要的车身编组站及漆后缓冲随着市场竟争的激烈程度，车身产品都采用多品种、多样化生产。
为了保证生产柔性化，大型车身涂装线都应布置漆前的白车身编组站和漆后车身编组站，按品种和颜色存放车身。
对每个工艺段（电泳、PVC、中涂、面漆）后边都设有缓冲线，保证涂装线在班后或意外事故时的“跑空”，防止烘干炉内工件放置时间过长，同时保证同步生产和便于清理设备内部。
为了节省面漆和多种产品需求，在中涂漆后设多色缓冲线。
3.5保持微正压为了保证喷漆洁净度，必须保证喷漆区对其他区域保持微正压，其他区域对涂装厂房外界保持微正压。
防止外部灰尘进人洁净区，由送人的经过滤的新鲜空气维持各区域的微正压环境。
从喷漆洁净区至厂房室外，车间各个区域之间的微正压压差一般按照10~20 Pa递减。
3.6设备选择方式伴随汽车涂装技术的国际化发展，国内对世界上的各种涂装线的技术水平都有较深入的了解。
经过分析和研究，我们认为尽管同一类涂装设备有着不同的结构形式，各有自己的特点，但是在使用上大同小异。
通过不断完善，都朝着结构合理可靠、降低投资、提高效率、减少运行成本、节能和环保的方向发展。
在选择涂装设备时，应根据不同的工艺设备布置产品档次及投资额度的确定方案。
悬挂积放链与反向地面积放链或滑撬运输系统配套使用，较适用单层厂房区域化布置，采用水旋式喷漆室和烘干炉等设备；桥式烘干炉和桥式U型烘干炉适用于反向地面积放链运输工件；Ⅱ型烘干炉适用于滑撬运输系统运输工件。
新型的水旋式喷漆室也适用于多层厂房的立体化、区域化布置。
悬挂积放链、摆杆或Rodip滑撬运输系统、多功能穿梭机分别与滑撬运输系统配套使用，均适合多层厂房立体化、区域化布置，采用文丘里式喷漆室和烘干炉等设备。
文丘里式喷漆室用于单层厂房区域化布置，由于其水洗装置较深，会造成土建费用增力口。
多品种生产且柔性化要求高的喷漆线，选择喷涂机器人比自动喷涂机更合适，采用机器人喷漆是未来汽车涂装喷漆的发展趋势。
产品级别较高、投资额度较大的涂装线，可选择适合立体化、区域化多层厂房工艺布置的涂装设备，选择自动化程度高的喷涂设备（喷涂机、机器人）以达到生产全过程的自动化控制。
产品级别较低、投资额度较小的涂装线，可选择适合区域化单层厂房工艺布置的涂装设备。
选择适当的自动化控制水平及喷涂设备。
受建设厂地所限，在投资额度允许的情况下，可选择适合占地面积小的多层厂房立体化、区域化工艺布置的涂装设备。
3.7土建及公用设施适用、可靠大型车身涂装线要求厂房全封闭、占地面积尽量小、厂房高度尽量低，以节省送排风系统运行能耗。
厂房内墙壁及地面光滑平整，涂不积尘、不起灰的专用涂料。
根据涂装线用能种类和厂区公用动力供应位置及工艺设备用能位置，合理布置涂装线公用动力设施及供应管线。
公用动力设施位置的安排应该既方便从厂区引线，又尽量靠近使用设备。
公用动力管线布置司令图方案，要考虑线路短、与其他设施互不干涉、布线顺畅及安装维修方便。
4、工艺设计的关键点4.1工艺布置的合理性大型车身涂装线一般都采用“三涂层”涂装工艺，即底漆、中涂、面漆。
工艺流程及工艺布置应合理，各种工艺功能齐全，充分考虑柔性化生产并有生产调整、改造的发展余地。
物流、人流顺畅，工件运行路线短，升降和迁回少；工件缓冲和各种物料存放位置合适；各种设备及库房布置恰当；消防、安全、卫生措施可靠；三废治理得当，符合国家环保法规要求。
考虑未来的涂装工艺发展，工艺设计要满足发展的需要。
尽管国内目前环保法规要求还不高，涂装几工艺应考虑将来能采纳环保型涂装工艺，如高固体分漆、水性漆、粉末涂料。
4.2设备及辅助设施布置的准确性由于涂装车间设备品种多，设备结构大而复杂，公用介质种类多且各种管道密集，在施工中易发生相互干扰和碰撞。
因此，在工艺设计中应及时绘制管道司令图及设备管道综合汇总图，以便检验工艺设计中工艺布置的准确性；及时消除各种干涉和碰撞，使设备及辅助设施布置准确，各种管道布线通畅。
4.3投资的经济性投资额度是衡量工艺设计经济性的重要指标。
生产同样的产品并达到同样的涂层要求，其投资越少、投资回收期越短、生产运行成本越低，则工艺设计越经济。
因此，要结合实际情况和产品水平决定投资，不能使设备功能过剩。
同时，应重视国内外涂装设备制造公司价格差异极大的特点。
由国内涂装公司设计制造涂装设备，以国内设备及材料为主，从国外引进关键设备及配套件的投资方式更为经济。
4.4工艺设计的可实施性大型涂装线的工艺设计必须充分考虑布置涂装设备的占地空间和辅助空间，保证安装空间以便于设备的安装、维修和保养。
在工艺布置时应保证设备安装运输通道有足够的空间。
多层厂房应预留出各层的安装洞或安装孔，设置安装各层设备使用的起重运输设备或电梯。
大型涂装设备必须设置足够的维修平台及上下扶梯。
4.5涂装技术的全面性作为工艺设计人员必须具备较全面的涂装技术水平，在进行工艺设计之前即形成一个初步较完整的立体化模型。
这个模型基本上能够满足产品生产及管理、设备及设施的安装维修和保养等要求。
因此，工艺设计人员必须尽可能多地掌握涂装材料、涂装工艺、涂装设备和涂装管理方面的技术。
掌握大型涂装线中各种设备的结构及特点、涂装车间的能源介质种类及各种管路布置走向、厂房结构形式及要求、各种生产和生活辅助设施的配置等。
有条件的人员应参加生产实习，多参加涂装线的安装和调试工作。
在完成一项大型汽车车身涂装线的工艺设计过程中，应成立由多个专业技术人员组成的设计项目组，广泛地进行国内外调研，向国内外有关公司进行技术交流和技术咨询，组织国内有关专家进行咨询，保证工艺设计的质量。
5、关于环保型涂装工艺在进行大型车身涂装线工艺设计时，应充分考虑今后采用环保型涂装工艺的可能性。
通常，环保型涂装工艺施工时间较传统的溶剂型漆涂装工艺施工时间长，如果有条件则应该在设计阶段事先预留采用环保型涂装工艺布置的面积。
例如，在水性漆面漆施工时，其中间烘干、面漆烘干时间较长，需事先预留水性漆面漆喷漆施工中间烘干和面漆烘干的使用长度。
金属色涂层粉末涂料涂装金属底色和罩光色不能采用类似以往面漆的“湿碰湿”施工工艺，及金属底色和罩光色涂装同时完成再进行烘干，而是要求分别喷涂烘干。
因此，应该事先预留粉末金属底色、罩光色喷涂及烘干的使用长度；事先预留环保型涂料使用的辅助面积等。
5.1水性漆涂装工艺工艺1为阴极电泳漆＋水性中涂漆＋水性底色漆＋双组分罩光漆工艺2为阴极电泳漆＋水性中涂漆＋水性底色漆＋水性罩光漆水性中涂漆施工环境温度为23±3℃，相对湿度为60%-70%。
烘干时需要先用80℃预烘干，时间为12-15min：然后再升温到140℃，烘干20 min 。
水性底色漆施工环境温度为23±13℃，相对湿度为60%-70%。
增加了中间烘干工序，温度60~80℃。
先辐射烘干1 min，再对流烘干2-3 min，强冷后车身温度不高于35℃；也可以采用温度为35-40℃的中间晾干，晾干室送干空气。
水性罩光漆普遍采用双组分溶剂型漆，施工环境温度和相对湿度与水性底色漆相同，烘干温度为135-145 ℃，保温20~22 min,,如果施．工环境湿度超过70%，最大可到75%，允许环境温度到28℃。
