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回转窑施工方案φ4.8×72m回转窑施工方案1．概述：回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产，为确保安装质量，特根据我公司多年安装回转窑的经验，编制以下施工方案。
回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成，其主要技术产参数：规格型号：φ4.8*72米产量：5000t/d支座数：3个斜度： 3.5%主电机功率：630Kw主电机电压：660V回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等，主要部件重量如下表：回转窑筒体暂无具体参数，按照提供的图纸暂定为8段供货，现场组装、吊装。
最大件重量约为65吨。
2．安装工艺流程：3．施工工艺及方法3.1施工准备熟悉施工图纸，进行图纸会审，熟悉施工环境，根据现场实际情况编制详细的施工方案，进行技术交底。
施工机工具进厂，设备开箱清件。
填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》。
搭建临时设施，为施工作好准备。
3.2基础验收与划线设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主单位共同验收，验收合格后，方能进行安装。
验收范围：土建单位提供的中心线、标高点、基础外形尺寸、标高尺寸、基础孔几何尺寸及相互位置。
提交的基础，必须达到下列要求：所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。
基础验收的检查项目如下：基础外行尺寸：±30mm 地脚螺栓孔深度：0—20mm基础上平面标高：0－-20mm 地脚螺栓孔垂直度：5/1000中心线间距离：±1mm 地脚螺栓孔相互中心位置：±10mm3.3埋设标板3.3.1中心标板在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。
标板采用200×100×6-10mm 的钢板制作。
(见图1)用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。
3.3.2标高标板在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。
回转窑技术参数及工作原理回转窑是一种常用的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
本文将介绍回转窑的技术参数及工作原理。
一、技术参数1. 窑体尺寸：回转窑的尺寸主要由窑筒直径和窑长两个参数决定。
一般窑筒直径为3-6米，窑长为30-150米，具体尺寸根据生产需求而定。
2. 转速：回转窑的转速是指窑筒每分钟旋转的圈数，通常为0.2-4.0转/分钟。
转速的选择应结合烧结物料的性质和生产工艺要求，以确保物料在窑内充分烧结。
3. 倾斜角度：回转窑的倾斜角度对物料的烧结效果有重要影响。
一般来说，倾斜角度为3-5度，过大或过小都会影响烧结效果。
4. 烧成温度：回转窑的烧成温度取决于生产工艺和物料的特性。
通常在1200-1500摄氏度之间，不同行业和产品的要求有所不同。
二、工作原理回转窑由筒体、带有轮圈的支撑装置、传动装置、密封装置等组成。
物料由窑头进料口进入回转窑，随着窑筒的旋转逐渐向窑尾移动。
在运动过程中，物料在重力的作用下沿着窑筒的倾斜方向逐渐下滑。
在回转窑内，物料经历了多个区域的热交换和化学反应。
首先是预热区，物料在此区域受到燃料燃烧产生的高温气体的预热作用，水分被蒸发，有机物被分解。
然后进入煅烧区，物料在高温区域中发生煅烧反应，形成熟料。
最后是冷却区，物料在此区域被冷却气体冷却，减少温度。
回转窑的工作原理可以简单概括为：物料在回转窑内受到高温气体和窑筒的作用，经过一系列的热交换和化学反应，最终形成所需的产品。
三、回转窑的优势1. 适应性强：回转窑适用于多种物料的烧结，如水泥熟料、石灰石、铁矿石等。
并且可以根据生产需要进行调整和改进。
2. 热能利用高效：回转窑内的物料与高温气体进行热交换，热能利用效率较高，有利于节能减排。
3. 产品质量好：回转窑能够实现物料的均匀受热和充分烧结，从而提高产品的质量。
4. 生产能力大：回转窑的生产能力大，适用于大规模生产。
回转窑是一种重要的烧结设备，具有广泛的应用前景。
石灰回转窑技术参数
石灰回转窑的技术参数包括以下方面：
1. 窑筒直径：一般在
2.5-6米之间，直径越大，生产能力越高。
2. 窑筒长度：一般在30-200米之间，长度越长，烧结时间越长，烧成的产品质量越好。
3. 倾角：一般在1%-5%之间，倾角越大，物料在窑筒中的停留时间越长，适合于生产精细产品。
4. 旋转速度：一般在0.5-3转/分钟之间，旋转速度越快，物料在窑筒中的停留时间越短，适合于生产大批量产品。
5. 石灰回转窑的主电机宜采用无级变速电动机，并需设置辅助传动，辅助传动应有备用电源。
6. 回转窑的烧成带筒体的冷却宜采用强制风冷，回转窑烧成带应有筒体温度的检测措施。
7. 窑体直径：400t石灰回转窑的直径一般为4-6米，根据生产需求和设备布局进行选择。
8. 窑体长度：窑体长度一般为30-60米，根据生产工艺和石灰石原料的特性来确定。
9. 倾角：一般为3-5度，它的选择与石灰石原料的性质有关。
这些参数的选择需要根据具体生产需求和设备布局等因素进行综合考虑。
球团链篦机回转窑技术参数
球团链篦机回转窑是一种常用于水泥生产过程中球团烧结的设备，其技术参数如下：
1. 直径：通常在3-6米之间，更大直径的设备可根据需要定制。
2. 长度：通常在40-120米之间，根据产能和生产需求而定。
3. 篦板速度：通常在0.4-0.8米/分钟之间，可根据烧结过程的
需求调节。
4. 电机功率：通常在7.5-180千瓦之间，取决于设备的大小和
产能。
5. 生产能力：通常在100-1000吨/天之间，根据设备的尺寸和
烧结过程的要求可调整。
6. 篦板层数：通常有3-5层，根据球团烧结的要求和设备的设
计而定。
7. 倾角：通常在3-6度之间，根据球团烧结的要求和设备的设
计而定。
以上参数仅为参考，实际使用时应根据具体设备的要求和生产工艺来确定。
各种回转窑用途及技术参数2011-2-22 00:08回转窑回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。
回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。
回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。
水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。
冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。
石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。
回转窑基本信息在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。
回砖窑设备回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。
回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。
它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。
“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。
在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。
水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。
因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。
建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。
有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。
九沣矿业直接还原铁铁磷还原法生产回转窑工艺、操作要求及推荐参数一、回转窑直接还原法工艺流程1、回转窑法工艺流程一般如上图所示（九沣矿业使用的工艺流程与上图不完全一致）。
回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。
作业时，将一定粒度的原料（氧化铁皮)、部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑加料端(尾端)加入，随着窑体转动(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被带起一定高度并因重力作用翻滚落下，同时向窑排料端(低端)前移一小距离。
在窑排料端还设有还原煤喷送装疆，靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内，调节喷送空气量能有效地控制喷入距离和分布。
窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风)，燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反应生成的CO和碳提供。
如热量不足，可在窑头增设煤粉烧嘴补充。
物料在前移过程中逐渐被逆向的热气流加热，完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化物(或其他元素)还原和渗碳反应等。
调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒度和分布，可灵活的控制窑内温度和分布。
使入窑铁矿石在窑内停留8～10小时和950～1100℃下转变成海绵铁。
从排料端排出的高温料通过溜槽落入冷却筒。
靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到120℃以下。
为改善物料运动强化冷却，筒内装有扬料板。
在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封装置，生产时维持微正压，防止空气吸入发生再氧化。
冷却后的物料经筛分分级、磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。
非磁性颗粒料含较高固定碳，可作还原剂重新利用。
二、回转窑设备组成回转窑设备主要由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、窑头罩、密封装置、集尘室、燃烧装置及热烟室等部分构成，详见上图。
(1)筒体。
回转窑的筒体由钢板卷成，从铆接已发展为全部焊接。
筒体应具有足够的刚度和强度，以保证在安装和运转中轴线的直线性和截面的圆度。
球团链篦机回转窑技术参数
球团链篦机回转窑的技术参数包括以下几个方面：
1. 回转窑直径：回转窑的直径是指窑筒的横截面直径，一般以米（m）为单位。
2. 回转窑长度：回转窑的长度是指窑筒的纵向长度，一般以米（m）为单位。
3. 窑转速：回转窑的转速是指单位时间内窑筒的旋转圈数，一般以转/分或者转/小时为单位。
4. 生料颗粒大小：回转窑中需要处理的生料颗粒的大小范围，一般以毫米（mm）为单位。
5. 烧成温度：回转窑中烧成的最高温度，一般以摄氏度（℃）为单位。
6. 产能：回转窑每小时处理的最大生料量，一般以吨/小时为单位。
7. 燃料类型：回转窑使用的燃料类型，包括煤、天然气、重油等。
8. 热耗：回转窑每吨产生的热能消耗量，一般以千焦（kJ）或兆焦（MJ）为单位。
9. 篦板间距：球团链篦机的篦板间距，一般以毫米（mm）为单位。
10. 篦板速度：球团链篦机的篦板运行速度，一般以米/秒（m/s）为单位。
具体的技术参数还会根据不同的设备型号和生产要求有所差异，以上仅为一般参数参考。
回转窑安装以及回转窑技术参数1楼回转窑技术参数回转窑东方粉体回转窑操作规程 1.设备技术性能筒体内径: 筒体长度: 斜度: 支承数:方生产能力: 粉转体我顶你4.3m 70m 3.5% 3档 100t/d 0.40-1.3r/min 7.9r/h速: 用主传动: 用辅助传动:传动电动机(单传动) : 主传动辅助传动功率(Kw) 250 750 转速(r/min)Y225S-4 型号 37 功率(Kw) 1480 转速(r/min)位型号粉 YPT400-8 丝减速器: 主传动型号 ZSY630-71-I 辅助传动速 71 比型号速比 22.4 ZSY280-22.4-?2.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾(筒体的高端)进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向(从高端向低端)移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。
本———————————————————————————————————————————————设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点: 1简体采用保证五项机械性能(σa、σb、σ%、αk 和冷弯试验)的 20g 及 Q235,B 钢板卷制，通常采用自动焊焊接。
筒体壁厚:一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm 厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti 钢板制作。
其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。
轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。
通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走; 通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
2010-1-17 10:47 回复2楼———————————————————————————————————————————————5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。
该装置安装简单方便，使用安全可靠。
三安装要求安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求;根据具体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与设备;编制组织和安装计划，然后精心施工。
核对基础，划基准线 1.修正图纸。
实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体再计及相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，方上每两轮带间的实际尺寸，粉以修正图纸上的相关尺寸。
体我顶你2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列措施: (1)修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm 时，不必采取措施; (2)偏差5,10mm 时，适当增缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1,3mm; (3)偏差大于10mm 时，除调整筒体段节接合面的间隙外，还必须调整支承装置的位置，根据调整后的实际尺位寸，再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸;实测托轮及其轴承尺寸，修下托轮工粉作表面顶部母线的标高尺寸。
丝 3. 基础划线(1)在基础侧面离地面约1m 处划出水平基准线，燕在基础四角埋设标高板。
基准面标高偏差不得大于0.5mm; (2)划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm; (3)根据修正后图纸，在水平基础线主划出各基础的横向中心线，相隔两基础的中心距偏差不得大于———————————————————————————————————————————————1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于1.5mm 首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。
四、支承装置安装窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求 : 1.底座经精确找正后应满足如下要求 : 底座纵向中心线允许偏差相邻两底座中心距允许偏差首尾两底座中心距允许偏差相邻两档底座标高允许偏差首尾两档底座标高允许偏差底座加工表面斜度运行偏差 0.5mm 1.5mm 3mm 0.5mm 1mm0.05mm/m2.装配托轮轴承组时，必须检查轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码才进行组装。
用涂色方法进行检查。
衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续颁。
否则必须进行现场刮研。
球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm 上应不小于1点;球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm 三不小于1点。
但边缘50mm 左右的圈环地带允许有0.1mm 左右的间隙;用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm 处一般要保持0.2 4mm，测隙不够时要加以刮削。
3.把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求: (1)托轮轴高端(靠近料端)的止推圈应与衬瓦的端面接触，而低端则留有约4mm 间隙;两托轮在高端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差为0.5mm。
(2)两托轮中心线与底座纵向中心线的距离应符合图纸要求，允许不得超过0.5mm。
(3)用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面，其———————————————————————————————————————————————铅垂直径上端母线的倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m，同一档两托轮上述母线中心点边线应呈水平，允许误差不得超过0.05mm/m，超过允许误差时，可以在轴承底座下加薄垫片调整。
2010-1-17 10:47 回复3楼(4)测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点的标高。
各档标高差应修正后图纸各档底座上表面中心的高差相对应，相信两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许偏差不得超过1mm， (5)用经纬仪检查，所有托轮铅垂直径上端母线都应位于与水平成3.5,的倾斜平面内。
如果标高或倾斜度有误差，应通过调节螺栓进行调整，将底座略为升降，直至完全符合上述各项要求。
五、筒体安装和焊接方 1.准备工作: 粉 (1)按出厂标示的接口字码(或接口连续直线标志)在地面上初步试组装。
体我顶你(2)检查每节筒体段节两边接口，其圆周长公差为6mm，圆度公差为8mm，当圆度超过允许值时，必须用筒体安装工具校正。
(3)测量轮带内径和各档垫板外径，其间隙是否符图纸要求。
(4)清除窑筒体段节接口处的飞边，毛刺，油污，铁锈等，保持其清洁和干燥。
位 2.组装和找正筒体: 粉筒体段节的组装顺序由现场决定，为了保证筒体各段节接口间隙在1,3mm 的范围内，可在接口处沿周围均匀分丝布的插入16块长约100mm，厚为1,3mm 的方钢板。
焊接时，方钢板必须逐个除去，不得整周同时去掉。
注意检———————————————————————————————————————————————查轮带与托轮的相对位置是否和图纸上冷态的相对位置符合，其允许偏差为5mm。
筒体测量和调整后，必须符合下列要求: (1)筒体径向偏摆:窑头、窑尾处不得大于5mm;齿圈处不得大于2mm，其他各处不得大于6mm。
(2)筒体焊接口处，内壁应先保证平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。
3.筒体焊接筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，其质量好坏直接影响窑的正常运转与工作寿命，必须给予高度重视，特别要注意下列事项: (1)焊工必须经考试合格后才能上岗。
(2)视现场条件，筒体焊接可采用内部手工封底，外部自动焊或手工焊。
自动焊时，采用相当于08A 的焊丝;手工焊时，采用相当于 E4815(GB5117-85)的焊条。
焊条使用前在250?温度下干燥2小时，以确保干燥。
(3)焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其他作业。
(4)下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。
在温度低于5?时，坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要相应调整。
筒体受日光曝晒时，“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲，此时不宜焊接。
筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲，此时，应采用石棉板墙防护等隔热措施后，再进行焊接。
(5)焊缝各层间起、熄弧点不得重叠。
焊缝不得有夹肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷。
每条焊缝都必须进行探伤检验，纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。
检验结果，射线探伤必须符合 GB3323-87种?级的要求;超声波探伤必须符合 JB1152中?级的要求。
不符合者必须返修，检验规则按 JC333-91执行。
———————————————————————————————————————————————(6)筒体焊接完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态的尺寸要求，允许偏差5?。
轮带与两侧挡块应按图纸要求留有均匀的间隙。
(7)整修窑体按上述要求调整安装完毕后，以?、?两挡轮带下的筒体横断面中心为连线，第?档轮带下的筒体横断面中心宜稍低，降低量不小于1.5mm，但不得大于2mm。
六、传动装置安装筒体组安装成整体后，应即安装传动装置。
允许先临时固定以便盘窑进行筒体的找正和焊接。
安装传动装置时，必须符合下列要求: 1.齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。
2.借助于安装工具的调整螺栓精细找正，以符合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm 的要求。
3.弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力的要求。
弹簧板与齿圈联接的铰孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3mm 垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫板，以保持规定的间隙0.3mm。
2010-1-17 10:47 回复4楼4.传动装置底座的横向位置应根据窑中心线决定，轴向位置应根据热膨胀来决定齿圈中心位置(注意此时窑尾轮带宽度中心应与托轮宽度中心重合) ，其表面标高由窑尾档支承装置的标高决定，表面斜度应与支承装置底座相同。
