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铸造流程图及特殊过程参数
附录2
生产流程图 ?为特殊过程
工艺流程图
制铝模制木模外购废钢
割泡沫
刷涂料
冶炼
造型
烘烤
化验
装箱
浇铸
切割
清砂
热处理
车床加工
打磨
精加工
入库
关键过程:配料特殊过程:冶炼、热处理(有耐压、耐热等强度和硬度要求)
一般包括下料配比、熔炼温度、成分化验等内容。
其中，下料配比直接影响产品的机械性能和化学成分，如果后续反馈达不到要求，必须根据记录修改配比;熔炼温度直接影响金相结构和流动性，是产生气孔、缩松和偏析的相关因素;成分化验是溶液出炉前的关键过程参数，它提供调整和最终保证质量的机会热处理，包括回火、退火、除应力、淬火、调质和渗碳、氮化等表面处理。
进行热处理的零部件，通常都有强度、硬度、抗疲劳、耐磨损等要求，可以通过控制质变处理的过程参数达到。
热处理的过程参数比较规范，如加热温度，升温梯度、保温时间、降温覆盖梯度、出炉温度、淬火温度、回火温度、渗碳时间、氮化时间等。
这些参数多采用自动记录仪进行记录，可追溯性较好。
附录2
生产流程图
■为特殊过程
工艺流程图
关键过程：配料 特殊过程：冶炼、热处理（有耐压、耐热等强度和
硬度要求）
一般包括下料配比、熔炼温度、成分化验等内容。
其中，下料配比直接影响产品的机械性能和化学成分，如果后续反馈达不到要求，必须根据记录修改配比；熔炼温度直接影响金相结构和流动性，是产生气孔、缩松和偏析的相关因素；成分化验是溶液出炉前的关键过程参数，它提供调整和最终保证质量的机会
热处理，包括回火、退火、除应力、淬火、调质和渗碳、氮化等表面处理。
进行热处理的零部件，通常都有强度、硬度、抗疲劳、耐磨损等要求，可以通过控制质变处理的过程参数达到。
热处理的过程参数比较规范，如加热温度，升温梯度、保温时间、降温覆盖梯度、出炉温度、淬火温度、回火温度、渗碳时间、氮化时间等。
这些参数多采用自动记录仪进行记录，可追溯性较好。
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素： 1) 合金元素影响：V MeO / V Me ＞ 1 ＜ 1 = 1 α 氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ 氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m 的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C 以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响： 8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素：1) 合金元素影响：V MeO / VMe＞ 1 ＜ 1 = 1α氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响：8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素：1) 合金元素影响：V MeO / VMe＞ 1 ＜ 1 = 1α氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响：8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
熔铸工艺操作规程1 目的为了规生产铝合金的工艺程序，安全、优质、低成本地熔铸合格圆铸锭，特制定本规程。
2 适用围本规程适合于公司生产铝合金圆铸锭的工艺操作。
3 引用标准GB/T1196—2002 重熔用铝锭GB/T3499—2003 重熔用镁锭YS/T 282—2000 铝中间合金锭GB/T3190—1996 变形铝及铝合金化学成分YS/T 67—2005 变形铝及铝合金圆铸锭4 工艺流程图及说明4.1 流程图关键工序控制点精炼扒渣，铸造工序为特殊工序，工艺检查项目为精炼温度、铸造温度、铸造速度、冷却水压和化学成分。
4.2 流程图说明4.2.1 “原辅料准备”为生产高质量铸锭的基础。
a)原铝锭、镁锭、铝硅锭的准备主要是保管好库存，入炉前能保证干燥。
b)表面无泥砂、油污等赃物。
c)对本厂废料则要求按压余、废铸锭、废型材(切头、切尾)、铝渣分类存放，废型材在投料前打包存放。
如果成分差别较大则应按成分分类存放并作好标志。
d)如果外购废铝，则抽样检验化学成分后分类打包存放，并作好标记。
e)为保证铸锭的质量，尽量延长炉子的寿命，并且要做到安全生产，事先必须对炉子作好各种准备工作，主要是烘炉、洗炉和清炉。
4.2.2 “配料”前应尽量准确地掌握生产条件下的Al、Mg、Si等烧损数据，并了解各种炉料的化学成分，这样配料可以得到较为理想的铸锭成分，尽量减少冲淡或补料的可能性。
4.2.3 “装炉”合理地装入各种炉料可以加速熔化，减少烧损。
4.2.4 “熔化”是炉料从固态转变为液态的过程，这一过程工艺操作的好坏，对产品质量有重大的影响。
该工序的要点是加强搅拌使铝液温度均匀，使用覆盖剂覆盖液面以减少烧损和吸气，以及在熔化的后期注意控制温度防止熔体过热。
4.2.5 “搅拌扒渣”是熔铸工艺过程中很重要的操作过程，因为这关系到熔体温度是否均匀和加镁后合金成分是否获得准确控制。
搅拌应平稳进行，不应激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔体中。
铸造工艺流程图铸造工艺是一种将熔化金属注入模具中，然后冷却凝固成型的制造方法。
它是制造金属零部件的重要工艺之一，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
铸造工艺流程图是对铸造工艺整个流程进行图形化展示，以便于工作者和管理者了解和掌握整个生产过程。
本文将详细介绍铸造工艺流程图的制作和应用。
首先，铸造工艺流程图的制作需要对整个生产过程进行系统分析和梳理。
例如，对于铸造工艺来说，需要包括原料准备、熔炼、浇注、冷却、脱模、清理等环节。
在分析的过程中，需要考虑到每个环节的工艺参数、设备要求、质量控制点等关键信息，以便在流程图中清晰地表达出来。
其次，制作铸造工艺流程图需要选择合适的图形符号和标识。
一般来说，可以使用流程图、示意图、工艺图等形式，结合箭头、方框、圆圈、文字说明等元素来展现整个生产过程。
在选择图形符号和标识时，需要考虑到其表达能力和易读性，以便于工作者和管理者能够迅速理解和掌握生产流程。
然后，铸造工艺流程图的制作需要注重清晰和简洁。
在绘制流程图的过程中，需要遵循从左到右、从上到下的阅读顺序，确保整个流程图的逻辑清晰、条理分明。
同时，需要尽量简化图形和文字的表达，避免过多的细节和冗长的说明，以便于快速把握整个流程。
最后，铸造工艺流程图的应用需要与生产实际相结合。
制作好的流程图需要在生产现场进行推广和应用，以便于工作者和管理者能够根据流程图进行生产操作和管理决策。
同时，需要不断对流程图进行更新和完善，以适应生产工艺的变化和优化。
综上所述，铸造工艺流程图的制作和应用是铸造工艺管理的重要环节。
通过系统分析和梳理生产过程，选择合适的图形符号和标识，注重清晰和简洁的表达，结合生产实际进行应用，可以有效提高铸造工艺的生产效率和质量水平。
希望本文对铸造工艺流程图的制作和应用能够给您带来一些启发和帮助。
铸造熔化车间工艺流程朋友！今天来跟你唠唠铸造熔化车间的工艺流程。
哇，这可是我在这行摸爬滚打20 多年的老本行啊！咱先说说这原材料准备吧，就像做饭得先有菜一样，咱得把那些金属材料啥的都准备好。
我跟你讲，我刚开始干这行的时候，有次居然把材料搞混了，被师傅骂得狗血淋头！后来我可长记性了，再也不敢马虎。
然后就是熔化环节啦，那炉子一开，呼呼的火，温度高得吓人！那声音，“呼呼呼”，跟打雷似的。
我记得好像有一次，温度没控制好，差点出了大岔子，唉，吓死我了！说到这温度控制啊，可真是个技术活。
有时候我就想，要是能有个魔法棒，一挥就能把温度控制得恰到好处，那该多好啊！哈哈，我是不是在做梦？对了，还有这搅拌过程，得均匀搅拌，不然铸出来的东西质量可不行。
我曾经见过有人偷懒，搅拌不到位，结果出来的产品那叫一个惨不忍睹，老板的脸都绿了！我这说着说着，好像顺序有点乱了。
不过没关系，咱接着来。
你知道吗？这行里还有些有趣的传说呢。
听说有个老师傅，闭着眼睛都能知道熔化的程度，神不神？我反正不太信，哈哈。
这工艺流程啊，其实也在不断变化。
以前那些老办法，现在好多都过时喽。
就像手机一样，不断更新换代。
嗯……我想想，还有啥没说的。
哦，对了，这安全问题可千万不能忽视。
有次一个新来的小伙子，不注意防护，差点烫伤，可把大家吓坏了。
朋友，你说你要是来干这行，能行吗？哈哈，开个玩笑。
反正啊，这铸造熔化车间的工艺流程，说简单也简单，说难也难。
就看你用不用心，肯不肯下功夫。
我这 20 多年，也算是积累了不少经验和教训，希望能对你有点帮助。
至于未来这行还会变成啥样，谁知道呢？咱走着瞧吧！。
熔铸车间工艺流程引言概述：熔铸车间是一个重要的制造环节，用于将金属材料熔化并浇铸成所需的形状。
本文将详细介绍熔铸车间的工艺流程，包括原材料准备、熔炼、浇铸、冷却和后续处理等五个部分。
一、原材料准备：1.1 原材料选择：根据产品要求和工艺要求，选择适当的金属材料，如铁、铝、铜等。
1.2 原材料预处理：对原材料进行预处理，包括清洗、切割、去除杂质等，以确保原材料质量符合要求。
1.3 原材料配比：根据产品的成分要求，将不同的原材料按一定比例混合，以获得所需的合金成分。
二、熔炼：2.1 熔炉准备：将原材料放入熔炉中，根据工艺要求设置合适的熔炉温度和时间，以确保原材料完全熔化。
2.2 熔炉操作：在熔炉中进行熔炼过程中，需要控制熔炉的温度、搅拌速度和气氛等参数，以确保熔炼过程的稳定性和质量。
2.3 炉渣处理：在熔炼过程中，产生的炉渣需要及时去除，以保证金属液的纯净度和质量。
三、浇铸：3.1 浇注系统准备：准备好浇注系统，包括浇注杯、浇注管、浇注口等，以确保金属液能够顺利流入模具。
3.2 浇注操作：将熔化的金属液从熔炉中倒入浇注杯，然后通过浇注管流入模具，控制浇注速度和角度，以获得所需的铸件形状。
3.3 模具冷却：待金属液充满模具后，需要进行冷却，以使铸件逐渐凝固，并保持所需的形状。
四、冷却：4.1 自然冷却：待铸件充分凝固后，进行自然冷却，以降低温度，使铸件达到可处理的状态。
4.2 机械冷却：为了加快冷却速度，可以采用机械冷却方法，如水冷却、风冷却等，以提高生产效率。
4.3 检验铸件质量：在冷却过程中，需要对铸件进行质量检验，包括尺寸、表面质量、内部缺陷等，以确保铸件符合要求。
五、后续处理：5.1 去除支撑材料：对于需要支撑材料的铸件，需要进行支撑材料的去除，以获得完整的铸件。
5.2 表面处理：根据产品要求，对铸件进行表面处理，如抛光、喷涂等，以提高铸件的外观质量和耐腐蚀性。
5.3 检验和包装：最后，对铸件进行最终的质量检验，包括外观、尺寸、材质等，然后进行包装，以便运输和储存。
熔铸车间工艺流程标题：熔铸车间工艺流程引言概述：熔铸车间是金属制品生产过程中至关重要的环节，其工艺流程直接影响产品质量和生产效率。
本文将详细介绍熔铸车间工艺流程的各个环节。
一、原料准备1.1 熔炉炉料选择：根据生产需要选择适合的炉料，如铝、铜、铁等。
1.2 原料配比：按照产品配方要求，精确称量各种原料，确保配比准确。
1.3 原料预处理：对原料进行清洗、破碎等处理，确保原料质量符合要求。
二、熔化过程2.1 熔炼温度控制：根据原料种类和产品要求，控制熔炼温度，确保熔化效果良好。
2.2 搅拌熔炼：通过搅拌设备，使原料充分混合，确保合金成分均匀。
2.3 添加合金元素：根据产品要求，适量添加合金元素，调整合金成分。
三、浇铸工艺3.1 浇注温度控制：控制浇注温度，确保金属液体流动性良好，避免气孔等缺陷。
3.2 浇注方式选择：根据产品形状和要求，选择合适的浇注方式，如重力浇注、压力浇注等。
3.3 浇注速度控制：控制浇注速度，避免金属液体过快或过慢造成产品质量问题。
四、冷却处理4.1 自然冷却：待产品完全凝固后，进行自然冷却，确保产品结构稳定。
4.2 退火处理：对特殊要求的产品进行退火处理，提高产品的力学性能。
4.3 表面处理：对产品进行表面清理、抛光等处理，提高产品外观质量。
五、成品检验5.1 外观检验：对产品外观进行检查，确保无明显缺陷。
5.2 尺寸检验：测量产品尺寸，确保符合设计要求。
5.3 化学成分检验：通过化学分析仪器检测产品合金成分，确保合金成分准确。
结论：熔铸车间工艺流程是金属制品生产中不可或缺的环节，只有严格按照工艺流程进行操作，才能生产出高质量的产品。
通过对每个环节的详细控制和检验，可以确保产品质量和生产效率的提升。
熔模铸造工艺流程模具制造制溶模及浇注系统模料处理模组焊接模组清洗上涂料及撒砂涂料制备重复型壳干燥(硬化多次脱蜡型壳焙烧浇注熔炼切割浇口抛光或机加工钝化修整焊补热处理最后清砂喷丸或喷砂磨内浇口震动脱壳模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分≤0.025%铁含量灰分的10% ≤0.0025%熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM收缩率 0.9%-1.1%比重 0.94-0.99g/cm3颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度 110-120℃搅拌时间 8-12小时静置时温度 100-110℃静置时间 6-8小时静置桶静置温度 70-85℃静置时间 8-12小时保温箱温度 48-52℃时间 8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度15±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分取样分析2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序：炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化：Q=dT C TM⎰201+L+dT C T TM ⎰2C 1——固体比热：卡/克0C ； C 2——液体比热：卡/克0CL ——熔化潜热：卡/克0C黑度：5 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素：1) 合金元素影响：V MeO / V Me ＞1 ＜1= 1α氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响：3) 熔体停留时间影响：4) 空气湿度影响：8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3 + 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3 + 3FeCr2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Cr SiO2 + 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭；2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂；4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
Ⅰ惰性气体吹洗：Ⅱ活性气体（氯气）吹洗：Cl2 + 2H = 2HCl↑3Cl2 + 2Al = 2AlCl3↑Ⅲ混合气体（惰性气体+ 氯气、惰性气体+ 氯气+ 一氧化碳）吹洗刷：2Al2O3 +6Cl2 = 4AlCl3 + 3O23O2 + 6CO = 6CO2Ⅳ熔剂法：30%NCal + 47%KCl + 23%Na3AlF6（高镁合金除外）60%（KCl+MgCl2）+ 40%CaF2（用于高镁合金）其中一部分可能发生如下反应：3KCl + Al = AlCl3↑+ K3NaCl + Al = AlCl3↑+ 3Na2Na3AlF6 + 4Al2O3 = 3Na2O·Al2O3+4AlF3↑Ⅴ四氯化碳精炼（将预热好的泡沫轻质砖浸泡在CCl4中）：3CCl4 + 4Al = 4AlCl3↑+ 3CCCl4 + 4H = 4HCl↑+ C2）非吸附法：真空去气、静态真空去气、静态真空加电磁搅拌去气、动态真空去气12 精炼操作：1) 精炼温度：铸造（或铸轧）温度+100C左右2) 精炼时间：8—20分钟（气体精炼）3) 熔剂精炼：5—6千克/吨4) 静置时间：15—30分钟13 精炼须注意的几个问题：1）工具预热5分钟以上；2）熔剂、通气管道不得吸潮3）惰性气体中的水汽和氧含量≤20ppm；4）通气掀起浪高在50㎜左右14 泡沫陶瓷过滤等：泡沫陶瓷过滤原理：η=（C i－C0）/C0=1－exp(－K0L/U m)C i——熔体中夹杂物的初始浓度C0——过滤后熔体中夹杂物的浓度η——过滤效率K0——动力学参数系数U m——过滤速度L——过滤器厚度不同流速对夹杂物流向的影响15 炉外在线精炼：SNIF法16 气体分析：测氢原理图1——气体减压阀2——干燥气体装置3——稳压调节阀4——转子流量计5——压力表6——热导池参化电池7——六通阀8——分子筛9——热导池气体检测电池10——记录仪11——氮气减压阀12——针形阀13——转子流量计14——三通阀15——探头16——循环泵17——采样管18——熔融铝17 结晶与变质：结晶过程：形核长大结晶完成决定晶粒大小的因素：晶核数量、晶粒长大速度18 晶核的形成：均质形核（自发形核）形核能：自发形核的条件：亚稳流体（处于过冷状态下的铝熔体）能量起伏面自由能升高，恒为正体自由能降低,为负值ΔG≤ΔG*成分起伏依靠自发形核结晶的晶粒非均质形核在结晶器壁上形成球冠状核心球冠核形成能ΔG*=(16Πωs2γsf/3Δg2)·f（m）F（m）=（2+COSθ）（1－COSθ）19 添加外来核心：添加细化剂：采用电磁振荡、超声波振荡、机械振动击碎枝晶，成为核心变质剂细化：铝合金常用变质剂有：Al—Ti Al—Zr Al—Ti—B Al—Ti—B—Re铸轧生产中最常用的变质剂为Al+(5±%Ti+(.1±%BTiAl3呈块状，尺寸在9－125μm之间，要求尺寸在20—μm之间的多TiB2团块尺寸在μm以下，均匀分布。
变质处理工艺：添加时熔体温度：705±50C添加后熔体停留时间：＜30分钟添加位置：一般在过滤前加入变质剂添加机构：20 双辊铸轧：双辊铸轧形式：底注式、倾斜式、水平式底注式倾斜式水平式21 铸轧基础知识：铸轧区分为三区：L1 ——冷却区L2 ——结晶区L3 ——轧制区+ L2 + L3（超型铸轧机一般为60——75mm）铸轧区L = L！铸轧温度：（695——7050C）、铸轧速度、前箱液面高度、卷取张力、冷却强度22 铸轧参数的选定：1）铸轧区的确定：2）铸轧温度的确定：3）铸轧速度的确定：4）冷却强度的确定：主要调节冷却水量（调节进出水温差）来调节冷却强度，一般进出水温差控制在50C以下。
23 铸轧实践：铸嘴结构：铸嘴制作、铸嘴装配、跑渣烫前箱、立板24 铸轧板质量缺陷分析：1）粗大晶粒、粗晶面、粗晶带2）尺寸超差3）裂纹4）热带5）气道6）粘板7）折裂8）通条划沟9）表面夹杂10）龟裂25 铸造：一、铸造方法分类：铸造方法一般分为锭模铸造、半连续铸造。
（1）锭模铸造：分生铁模和水冷模。
生铁模——模型由生铁制成，如电解铝厂浇注重熔用铝锭的铁模即是。
水冷模——模型外壁可做成水套，通水冷却，加大结晶时的冷却强度。
可以是生铁模，也可以不是生铁模。
（2）半连续铸造：以一定的铸造速度将熔融金属不断地浇入结晶器内，结晶器配有水套，通以一定的冷却水，结晶后的铸锭连续不断地以一定的速度拉出。
（创元铸造车间3#炉暂时用来生产母线，即用半连续铸造中的水平铸造）半连续铸造又分水平铸造和立式铸造。
水平铸造在铜及铜合金生产中应用普遍，铝合金生产应用不多。
二、半连续铸造的特点：半连续铸造是将铝熔体引入一铜制或铝制的结晶器内，结晶器外壁装有水套，通水冷却。
熔体导入结晶器时，先通过一漂浮漏斗，使熔体均匀地分配到结晶器中，形成液穴（见图）。
图半连续铸造的液穴形态a 圆锭直径：250 mm；b 扁锭：200×950 mm三、半连续铸锭铸造组织：典型的铸造组织存在三个区：即外圈的细小等轴晶区，中环的柱状晶区，中心的大等轴晶区。
在横截面上，晶粒的形状和大小是不同的。
四、造成铸锭断面上晶粒组织不同的主要原因：半连续铸造（亦称直接水冷铸造）表面结晶时，靠近结晶器壁的熔体，过冷度较大，能在器壁上形成足够多的核心，核心长大成细小等轴晶粒,细等轴晶结成壳体，壳体冷却收缩，在壳体与结晶器壁之间形成缝隙，缝隙的热阻急剧增加，从而减小了结晶前沿的温度梯度，减小了过冷度，这使得晶核长大的速度减慢，其结晶前沿有机会继续成核。
核心多，长大速度慢，就出现了细等轴晶带。
铸锭一边结晶,一边从结晶器中被拉出。
这时冷却水直接喷射到铸锭表面，消除了热阻层，加大了冷却强度，从而增大了晶粒的长大速度，使得结晶前沿还来不及形成核心，晶粒已经迅速长大，形成了柱状晶带。
如果铸锭直径（或厚度）足够大，中心区域尚未结晶完成。
随着凝固层的增厚，导热率减小，过冷度减小，因此在中心部分晶粒长大的速度减慢了，有条件形成新的结晶核心，但由于过冷度小，结晶核心的数量明显减少，因而形成较粗大的等轴晶区。
五、影响铸锭质量的主要因素：1）化学成分：一般来说，合金成分越复杂，晶粒较细小；纯度越高，晶粒越粗大。
（对铝合金而言，其杂质铁与硅，还得按一定的比例相配，否则会恶化铸造工艺性能，产生铸造裂纹。
2）铸时的液穴形状和深度：液穴是由一个个的等温面构成的。
等温面越平坦，深度越小，也就是液穴越平坦，深度越浅，铸造性能越好，越能得到细小均匀的铸造组织。
3）工艺参数：铸造温度：铸造温度越高，熔体流动性越好，有利于改善表面质量，但使液穴深度增加，容易出现铸造裂纹;铸造温度低,表面易出现冷隔,内部易产生疏松；铸造速度：速度快，液穴深度增加，易出现裂纹，速度慢，表面质量恶化，易出现偏析瘤、冷隔等；冷却强度：冷却强度大，表面质量好，但容易出现裂纹；冷却强度小，熔体产生的过冷度小，粘度大，易出现粗大晶粒和疏松，并恶化表面质量。
4）润滑条件:润滑不好，会产生拉裂。
六、铸锭组织及控制：主要是在凝固时增加熔体中的形核率，控制晶粒长大在合适的速度，而最有效的手段是添加晶粒细化剂（即变质剂），增加外来核心；控制铸造工艺参数，降低浇注温度，抑制柱状晶成长。
七、铸造缺陷：1）羽毛状晶2）浮游晶3）枞树组织4）偏析：铸锭各部分化学成分的不均匀叫做成分偏析。
偏析分为宏观偏析和微观偏析。
常见的宏观偏析有：比重偏析、逆偏析、偏析瘤、粗大金属间化合物等。
5）疏松：疏松是一种微小的分散缩孔或气孔，分组织疏松和气体疏松。
从形成的范围看，分宏观疏松和显微疏松6）裂纹：裂纹也是铝合金铸造中常见的一种缺陷,且是一种恶性缺陷。
铸锭中只要发现这种缺陷，无例外地予以报废。
裂纹的种类：Ⅰ、按裂纹的形式分有如下几种：圆铸锭——中心裂纹、环状裂纹、表面裂纹、横向裂纹等。
扁铸锭——底部裂纹、侧面裂纹、表面裂纹、浇口部裂纹等。
空心铸锭——内部放射状裂纹、环状裂纹、横向裂纹等。
Ⅱ、按裂纹形成机理分有下列两种：热裂纹，冷裂纹。
扁铸锭裂纹（见图）底部裂纹：这种裂纹是由于铸造开始时，底部金属接触温度低的底座，图扁铸锭的裂纹形式7）气孔8）夹渣9）氧化膜10）冷隔八、铸锭质量检查：化学成分、锭坯尺寸、表面质量：表面质量检查包括弯曲度、表面裂纹、表面夹杂、坑洞、冷隔、偏析瘤、拉裂等内部质量：晶粒度、夹杂、羽毛状晶、光亮晶粒、粗大化合物、裂纹等九、铸造工具简介：一）铸造机半连续铸造机包括：铸造平台、升降台、传动装置、铸锭底座、水冷系统等。
目前铝合金加工生产中使用铸造机的形式有；钢丝绳传动铸造机、丝杠传动铸造机、液压式铸造机、链传动铸造机等。
