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铸造流程图及特殊过程参数
附录2
生产流程图 ?为特殊过程
工艺流程图
制铝模制木模外购废钢
割泡沫
刷涂料
冶炼
造型
烘烤
化验
装箱
浇铸
切割
清砂
热处理
车床加工
打磨
精加工
入库
关键过程:配料特殊过程:冶炼、热处理(有耐压、耐热等强度和硬度要求)
一般包括下料配比、熔炼温度、成分化验等内容。
其中，下料配比直接影响产品的机械性能和化学成分，如果后续反馈达不到要求，必须根据记录修改配比;熔炼温度直接影响金相结构和流动性，是产生气孔、缩松和偏析的相关因素;成分化验是溶液出炉前的关键过程参数，它提供调整和最终保证质量的机会热处理，包括回火、退火、除应力、淬火、调质和渗碳、氮化等表面处理。
进行热处理的零部件，通常都有强度、硬度、抗疲劳、耐磨损等要求，可以通过控制质变处理的过程参数达到。
热处理的过程参数比较规范，如加热温度，升温梯度、保温时间、降温覆盖梯度、出炉温度、淬火温度、回火温度、渗碳时间、氮化时间等。
这些参数多采用自动记录仪进行记录，可追溯性较好。
附录2
生产流程图
■为特殊过程
工艺流程图
关键过程：配料 特殊过程：冶炼、热处理（有耐压、耐热等强度和
硬度要求）
一般包括下料配比、熔炼温度、成分化验等内容。
其中，下料配比直接影响产品的机械性能和化学成分，如果后续反馈达不到要求，必须根据记录修改配比；熔炼温度直接影响金相结构和流动性，是产生气孔、缩松和偏析的相关因素；成分化验是溶液出炉前的关键过程参数，它提供调整和最终保证质量的机会
热处理，包括回火、退火、除应力、淬火、调质和渗碳、氮化等表面处理。
进行热处理的零部件，通常都有强度、硬度、抗疲劳、耐磨损等要求，可以通过控制质变处理的过程参数达到。
热处理的过程参数比较规范，如加热温度，升温梯度、保温时间、降温覆盖梯度、出炉温度、淬火温度、回火温度、渗碳时间、氮化时间等。
这些参数多采用自动记录仪进行记录，可追溯性较好。
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素： 1) 合金元素影响：V MeO / V Me ＞ 1 ＜ 1 = 1 α 氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ 氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m 的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C 以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响： 8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素：1) 合金元素影响：V MeO / VMe＞ 1 ＜ 1 = 1α氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响：8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素：1) 合金元素影响：V MeO / VMe＞ 1 ＜ 1 = 1α氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响：8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分取样分析2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序：炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化：Q=dT C TM⎰201+L+dT C T TM ⎰2C 1——固体比热：卡/克0C ； C 2——液体比热：卡/克0CL ——熔化潜热：卡/克0C黑度：5 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素：1) 合金元素影响：V MeO / V Me ＞1 ＜1= 1α氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响：3) 熔体停留时间影响：4) 空气湿度影响：8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3 + 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3 + 3FeCr2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Cr SiO2 + 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭；2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂；4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
Ⅰ惰性气体吹洗：Ⅱ活性气体（氯气）吹洗：Cl2 + 2H = 2HCl↑3Cl2 + 2Al = 2AlCl3↑Ⅲ混合气体（惰性气体+ 氯气、惰性气体+ 氯气+ 一氧化碳）吹洗刷：2Al2O3 +6Cl2 = 4AlCl3 + 3O23O2 + 6CO = 6CO2Ⅳ熔剂法：30%NCal + 47%KCl + 23%Na3AlF6（高镁合金除外）60%（KCl+MgCl2）+ 40%CaF2（用于高镁合金）其中一部分可能发生如下反应：3KCl + Al = AlCl3↑+ K3NaCl + Al = AlCl3↑+ 3Na2Na3AlF6 + 4Al2O3 = 3Na2O·Al2O3+4AlF3↑Ⅴ四氯化碳精炼（将预热好的泡沫轻质砖浸泡在CCl4中）：3CCl4 + 4Al = 4AlCl3↑+ 3CCCl4 + 4H = 4HCl↑+ C2）非吸附法：真空去气、静态真空去气、静态真空加电磁搅拌去气、动态真空去气12 精炼操作：1) 精炼温度：铸造（或铸轧）温度+100C左右2) 精炼时间：8—20分钟（气体精炼）3) 熔剂精炼：5—6千克/吨4) 静置时间：15—30分钟13 精炼须注意的几个问题：1）工具预热5分钟以上；2）熔剂、通气管道不得吸潮3）惰性气体中的水汽和氧含量≤20ppm；4）通气掀起浪高在50㎜左右14 泡沫陶瓷过滤等：泡沫陶瓷过滤原理：η=（C i－C0）/C0=1－exp(－K0L/U m)C i——熔体中夹杂物的初始浓度C0——过滤后熔体中夹杂物的浓度η——过滤效率K0——动力学参数系数U m——过滤速度L——过滤器厚度不同流速对夹杂物流向的影响15 炉外在线精炼：SNIF法16 气体分析：测氢原理图1——气体减压阀2——干燥气体装置3——稳压调节阀4——转子流量计5——压力表6——热导池参化电池7——六通阀8——分子筛9——热导池气体检测电池10——记录仪11——氮气减压阀12——针形阀13——转子流量计14——三通阀15——探头16——循环泵17——采样管18——熔融铝17 结晶与变质：结晶过程：形核长大结晶完成决定晶粒大小的因素：晶核数量、晶粒长大速度18 晶核的形成：均质形核（自发形核）形核能：自发形核的条件：亚稳流体（处于过冷状态下的铝熔体）能量起伏面自由能升高，恒为正体自由能降低,为负值ΔG≤ΔG*成分起伏依靠自发形核结晶的晶粒非均质形核在结晶器壁上形成球冠状核心球冠核形成能ΔG*=(16Πωs2γsf/3Δg2)·f（m）F（m）=（2+COSθ）（1－COSθ）19 添加外来核心：添加细化剂：采用电磁振荡、超声波振荡、机械振动击碎枝晶，成为核心变质剂细化：铝合金常用变质剂有：Al—Ti Al—Zr Al—Ti—B Al—Ti—B—Re铸轧生产中最常用的变质剂为Al+(5±%Ti+(.1±%BTiAl3呈块状，尺寸在9－125μm之间，要求尺寸在20—μm之间的多TiB2团块尺寸在μm以下，均匀分布。
变质处理工艺：添加时熔体温度：705±50C添加后熔体停留时间：＜30分钟添加位置：一般在过滤前加入变质剂添加机构：20 双辊铸轧：双辊铸轧形式：底注式、倾斜式、水平式底注式倾斜式水平式21 铸轧基础知识：铸轧区分为三区：L1 ——冷却区L2 ——结晶区L3 ——轧制区+ L2 + L3（超型铸轧机一般为60——75mm）铸轧区L = L！铸轧温度：（695——7050C）、铸轧速度、前箱液面高度、卷取张力、冷却强度22 铸轧参数的选定：1）铸轧区的确定：2）铸轧温度的确定：3）铸轧速度的确定：4）冷却强度的确定：主要调节冷却水量（调节进出水温差）来调节冷却强度，一般进出水温差控制在50C以下。
23 铸轧实践：铸嘴结构：铸嘴制作、铸嘴装配、跑渣烫前箱、立板24 铸轧板质量缺陷分析：1）粗大晶粒、粗晶面、粗晶带2）尺寸超差3）裂纹4）热带5）气道6）粘板7）折裂8）通条划沟9）表面夹杂10）龟裂25 铸造：一、铸造方法分类：铸造方法一般分为锭模铸造、半连续铸造。
（1）锭模铸造：分生铁模和水冷模。
生铁模——模型由生铁制成，如电解铝厂浇注重熔用铝锭的铁模即是。
水冷模——模型外壁可做成水套，通水冷却，加大结晶时的冷却强度。
可以是生铁模，也可以不是生铁模。
（2）半连续铸造：以一定的铸造速度将熔融金属不断地浇入结晶器内，结晶器配有水套，通以一定的冷却水，结晶后的铸锭连续不断地以一定的速度拉出。
（创元铸造车间3#炉暂时用来生产母线，即用半连续铸造中的水平铸造）半连续铸造又分水平铸造和立式铸造。
水平铸造在铜及铜合金生产中应用普遍，铝合金生产应用不多。
二、半连续铸造的特点：半连续铸造是将铝熔体引入一铜制或铝制的结晶器内，结晶器外壁装有水套，通水冷却。
熔体导入结晶器时，先通过一漂浮漏斗，使熔体均匀地分配到结晶器中，形成液穴（见图）。
图半连续铸造的液穴形态a 圆锭直径：250 mm；b 扁锭：200×950 mm三、半连续铸锭铸造组织：典型的铸造组织存在三个区：即外圈的细小等轴晶区，中环的柱状晶区，中心的大等轴晶区。
在横截面上，晶粒的形状和大小是不同的。
四、造成铸锭断面上晶粒组织不同的主要原因：半连续铸造（亦称直接水冷铸造）表面结晶时，靠近结晶器壁的熔体，过冷度较大，能在器壁上形成足够多的核心，核心长大成细小等轴晶粒,细等轴晶结成壳体，壳体冷却收缩，在壳体与结晶器壁之间形成缝隙，缝隙的热阻急剧增加，从而减小了结晶前沿的温度梯度，减小了过冷度，这使得晶核长大的速度减慢，其结晶前沿有机会继续成核。
核心多，长大速度慢，就出现了细等轴晶带。
铸锭一边结晶,一边从结晶器中被拉出。
这时冷却水直接喷射到铸锭表面，消除了热阻层，加大了冷却强度，从而增大了晶粒的长大速度，使得结晶前沿还来不及形成核心，晶粒已经迅速长大，形成了柱状晶带。
如果铸锭直径（或厚度）足够大，中心区域尚未结晶完成。
随着凝固层的增厚，导热率减小，过冷度减小，因此在中心部分晶粒长大的速度减慢了，有条件形成新的结晶核心，但由于过冷度小，结晶核心的数量明显减少，因而形成较粗大的等轴晶区。
五、影响铸锭质量的主要因素：1）化学成分：一般来说，合金成分越复杂，晶粒较细小；纯度越高，晶粒越粗大。
（对铝合金而言，其杂质铁与硅，还得按一定的比例相配，否则会恶化铸造工艺性能，产生铸造裂纹。
2）铸时的液穴形状和深度：液穴是由一个个的等温面构成的。
等温面越平坦，深度越小，也就是液穴越平坦，深度越浅，铸造性能越好，越能得到细小均匀的铸造组织。
3）工艺参数：铸造温度：铸造温度越高，熔体流动性越好，有利于改善表面质量，但使液穴深度增加，容易出现铸造裂纹;铸造温度低,表面易出现冷隔,内部易产生疏松；铸造速度：速度快，液穴深度增加，易出现裂纹，速度慢，表面质量恶化，易出现偏析瘤、冷隔等；冷却强度：冷却强度大，表面质量好，但容易出现裂纹；冷却强度小，熔体产生的过冷度小，粘度大，易出现粗大晶粒和疏松，并恶化表面质量。
4）润滑条件:润滑不好，会产生拉裂。
六、铸锭组织及控制：主要是在凝固时增加熔体中的形核率，控制晶粒长大在合适的速度，而最有效的手段是添加晶粒细化剂（即变质剂），增加外来核心；控制铸造工艺参数，降低浇注温度，抑制柱状晶成长。
七、铸造缺陷：1）羽毛状晶2）浮游晶3）枞树组织4）偏析：铸锭各部分化学成分的不均匀叫做成分偏析。
偏析分为宏观偏析和微观偏析。
常见的宏观偏析有：比重偏析、逆偏析、偏析瘤、粗大金属间化合物等。
5）疏松：疏松是一种微小的分散缩孔或气孔，分组织疏松和气体疏松。
从形成的范围看，分宏观疏松和显微疏松6）裂纹：裂纹也是铝合金铸造中常见的一种缺陷,且是一种恶性缺陷。
铸锭中只要发现这种缺陷，无例外地予以报废。
裂纹的种类：Ⅰ、按裂纹的形式分有如下几种：圆铸锭——中心裂纹、环状裂纹、表面裂纹、横向裂纹等。
扁铸锭——底部裂纹、侧面裂纹、表面裂纹、浇口部裂纹等。
空心铸锭——内部放射状裂纹、环状裂纹、横向裂纹等。
Ⅱ、按裂纹形成机理分有下列两种：热裂纹，冷裂纹。
扁铸锭裂纹（见图）底部裂纹：这种裂纹是由于铸造开始时，底部金属接触温度低的底座，图扁铸锭的裂纹形式7）气孔8）夹渣9）氧化膜10）冷隔八、铸锭质量检查：化学成分、锭坯尺寸、表面质量：表面质量检查包括弯曲度、表面裂纹、表面夹杂、坑洞、冷隔、偏析瘤、拉裂等内部质量：晶粒度、夹杂、羽毛状晶、光亮晶粒、粗大化合物、裂纹等九、铸造工具简介：一）铸造机半连续铸造机包括：铸造平台、升降台、传动装置、铸锭底座、水冷系统等。
目前铝合金加工生产中使用铸造机的形式有；钢丝绳传动铸造机、丝杠传动铸造机、液压式铸造机、链传动铸造机等。
