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![压铸培训教程[1]](https://img.taocdn.com/s1/m/cbb2c2e78762caaedd33d499.png)
目录一、锌合金及其熔炼 (1)二、压铸机的结构 (3)三、压射过程及压铸工艺参数 (5)四、压铸模具 (9)五、压铸机简单操作过程 (14)六、脱模剂 (16)七、压铸产品缺陷及质量控制 (17)八、压铸机维修保养 (21)一、压铸锌合金及其熔炼1.锌合金的分类压力铸造中锌合金一般分为以下几种：1） 3#：有良好的流动性和机械性能；2） 5#：有良好的流动性和机械性能,且耐磨性高；3） 2#：用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件；4） ZA8：良好的流动性和尺寸稳定性，抗蠕变性能高；5）超级锌合金：流动性最佳，应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件。
合金中各重要元素的作用为：A．铝：改善合金的铸造性能，增加合金的流动性，细化晶粒，引起固溶强化，提高机械性能，降低锌对铁的反应能力，减少对铁质材料的侵蚀。
B．铜：增加合金的硬度和强度，改善合金的抗磨损性能，减少晶间腐蚀。
C．镁：减少晶间腐蚀，细化合金组织，从而增加合金的强度，改善合金的抗磨损性能。
D．其他元素：铅、镉、锡使锌合金的晶间腐蚀变得十分敏感，在温、湿的环境中加速了本身的晶间腐蚀，降低机械性能，并引起铸件尺寸变化，其中AlFe金属化合物造成浮渣的产生，在铸件中形成硬质点，影响后加工和抛光，增加合金脆性。
2．铸造合金的特点1）锌合金的流动性和凝固性优良,可以铸造出极薄(1.5-2.0mm)尺寸精确和表面光滑的铸件；2）熔点低，熔炼时不易氧化，消耗能源少，设备寿命长，生产成本低；3）适合各种方法铸造成型；4）加工性能好切削效率高，刀具磨损小，铸件表面粗糙度小；5）可进行多种装饰加工；6）效率高、质量好、经济效益好。
3．熔炼设备和熔炼过程1）设备：主要采用坩埚炉熔炼、铝合金用的熔炉，焦碳炉、煤气炉、电阻炉、感应炉也适用于锌合金。
2）过程；熔炼前的准备（化学材料、工具准备）——装料——熔化——调整化学成分——精炼——变质处理——调整温度——浇注3）压力铸造（压铸）锌合金的熔炼方法包括直接熔化法和二次熔化法，一般用直接熔化法。
压铸机基础培训资料从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护合模机构：1、作用主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品2、组成（1）三板动型座板、定型座板、尾板（2）哥林柱（3）曲轴机构长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸（4）顶出机构顶出液压缸、顶针、固定在动型座板（5）调模机构调模马达、齿轮组件、固定在尾板上（6）润滑系统曲肘润滑泵、油排、油管、分流器3、工作特点（1）曲肘机构A、增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。
B、可实现变速合开模运动在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。
C、当合模终止时，可撤去推力合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。
此时可撤去合模液压缸的推力。
合模系统依然处合紧状态。
（2）顶出机构在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。
其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。
（3）调模机构通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模座板沿拉杆作轴向移动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。
（4）润滑系统为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。
并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。
压射机构：作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。
组成：压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。
工作原理：①第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。
②第二阶段快速压射运动当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸操作工艺培训讲义（连载一）一、概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
二、压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。
熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。
在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。
三、压铸工艺压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。
同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。
只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。
因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。
在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。
（一）压力压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。
1. 压射力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。
2. 铸造压力（增压比压）压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
压铸安全培训资料压铸是一种常用的金属加工技术，广泛应用于汽车、航空、电子等领域。
然而，由于压铸过程中可能涉及高温、高压以及有害气体等安全风险，因此对于压铸操作人员来说，安全意识和知识的培训至关重要。
本文将介绍一些关键的压铸安全知识和培训内容，以确保压铸操作的安全性和可靠性。
一、压铸安全背景在进行压铸操作之前，了解一些相关的压铸安全背景是非常重要的。
首先，压铸过程可能会产生高温和高压，因此操作人员应该做好防护措施，避免烫伤或受压伤。
其次，压铸过程中可能会有金属溅射或飞溅的风险，因此戴上护目镜和防护面罩也是必要的。
此外，一些有害气体和废弃物也需要正确处理，以确保工作环境的安全和卫生。
二、压铸安全培训内容1. 压铸设备操作培训首先，操作人员应该接受基本的压铸设备操作培训。
这包括了解压铸设备的功能、控制面板和操作流程。
操作人员需要熟悉如何启动和关闭设备、调整参数以及处理常见故障。
此外，他们还应该了解设备的安全装置和紧急停机按钮的使用方法。
2. 安全防护措施培训操作人员在进行压铸作业时应该始终佩戴适当的个人防护装备。
这包括穿戴耐高温服、戴上安全帽、护目镜、防护手套和防护鞋。
培训中应重点强调正确佩戴和使用这些防护装备的方法，以确保安全性和舒适度。
3. 紧急情况处理培训在培训中，操作人员应该学习如何应对可能发生的紧急情况，例如设备故障、金属飞溅、火灾等。
他们需要熟悉紧急停机按钮的位置和使用方法，以及逃生通道和灭火器的位置。
通过模拟演练和案例分析，操作人员将能够更好地应对压铸作业中的紧急情况。
4. 有害物质处理培训在压铸过程中，可能会产生一些有害物质和废弃物，如有害气体和废水。
操作人员需要了解有关这些物质的性质、处理方法和安全要求。
培训应包括正确使用通风系统、处理废弃物和进行个人清洁卫生的方法。
三、培训评估和持续改进进行压铸安全培训后，评估培训成果的效果至关重要。
通过答题、模拟演练和现场观察等方式，可以对操作人员的知识和技能进行评估。
