1微调精镗刀使用说明书

加工中心镗刀完整的使用方法加工中心镗刀是一种常见的切削工具，用于加工金属零件的精确孔径。

以下是它完整的使用方法：
1.确定加工要求：在使用加工中心镗刀前，必须先确定所需孔的直径、深度及其精度等加工要求。

2.安装：将加工中心镗刀插入加工中心的主轴中，紧固并夹紧，调整刀具偏心。

3.编程：根据加工要求编写程序。

4.预设切削参数：预设切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。

5.加工：将工件放置在加工中心上，启动机床并开始加工。

6.精确测量：在加工完成后，使用合适的测量工具，如千分尺、游标卡尺等进行精确的测量，判断加工效果是否达到要求。

7.刀具保养：及时清理刀具、夹具等部件，保证其正常运转。

8.如有异常现象，如振动、噪音等，需要立即停止机床，进行检查和调整。

以上是加工中心镗刀完整的使用方法，使用时需要注意安全，保证加工效果和刀具寿命，同时也需要定期维护和保养，以便更好地发挥其功能。

精镗刀使用说明书一、产品概述精镗刀是一种高精度的切削工具，主要用于机械加工领域的镗削操作。

它具有切削效率高、加工精度高、使用寿命长等优点，广泛应用于航空、汽车、模具等行业，对于各类孔的加工起到了重要作用。

二、安全使用须知1. 在使用精镗刀之前，请确保您已经完全理解并熟悉了本使用说明书，并掌握了正确的操作方法。

2. 操作人员必须佩戴安全防护设备，如护目镜、安全手套等。

3. 避免与其他金属物体发生碰撞，以免引起意外损伤。

4. 切勿将手指或其他身体部位靠近刀具切削区域，以免造成伤害。

5. 在更换刀具或进行调整时，请务必确认电源已经关闭，并等待刀具彻底停止运转后进行操作。

三、适用范围精镗刀适用于各种金属材料的镗削操作，包括但不限于铁、铜、铝、不锈钢等。

四、主要部件及功能1. 刀杆：用于支撑刀具，并通过夹持装置将刀具固定在刀杆上。

2. 刀具：用于切削金属材料，根据加工需求选择不同类型和规格的刀具。

3. 主轴：将动力传递至刀具上，用于带动刀具旋转。

4. 调节螺旋：用于调节镗削深度，控制加工尺寸精度。

5. 进给手轮：用于调整刀具的进给速度。

6. 控制面板：用于控制精镗刀的开关、速度等参数。

五、操作方法1. 使用前准备：a. 将精镗刀放置在平稳的工作台上，并将其固定。

b. 检查刀具是否安装正确，固定可靠。

c. 检查各个部位是否松动，如有松动请紧固好。

d. 根据加工需要，选择合适的刀具，并检查其状态是否良好。

2. 开机操作：a. 接通电源，打开精镗刀的电源开关。

b. 调节转速：通过控制面板上的转速按钮，调节精镗刀的转速，根据加工需求选择合适的转速。

c. 调节进给速度：通过进给手轮，调节刀具的进给速度，控制镗削的进给量。

d. 进行加工：将工件放置在工作台上，调节刀具位置和深度，进行正常的镗削工作。

3. 关机操作：a. 先停止刀具的转动，等待刀具彻底停止运转。

b. 关闭精镗刀的电源开关，切断电源供应。

c. 清理工作台和精镗刀，确保无异物残留。

数控镗床操作规程1、操作者必须熟悉本设备结构性能，传动原理以及控制程序，经考试合格取得操作证后方可独立操作。

2、操作者要认真做到“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。

3、操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和维护设备的“四项要求”的规定。

4、操作者要随时按照“巡回检查内容”的要求对设备进行检查。

5、严格按照设备用油要求进行加油，做到润滑“五定”（定时、定点、定量、定质、定人）。

6、禁止两人或多人同时操作。

7、严禁超负荷、超规范使用设备。

8、当设备停机八小时以上，应先启动机床液压润滑5—10分钟，然后再用手动方式运转各运动轴，查看各部运转是否正常；确认运转正常、润滑良好、无任何报警、方能开始工作。

9、工作前应根据工件材质、技术要求、刀具材料合理选择切削用量，正确编写加工程序，核对无误后方能进行试切及工件加工。

10、主轴变档必须在停车状态下进行，如果齿轮位置挂不上，可将电机点动一下，停机后，再进行换档，直到正确。

进给变速也应在停车或低速时进行。

11、在开动机床各运动轴时，应注意观察周围环境有无障碍物，确认安全后方能开动。

12、在调整对刀时，刀具距离加工面50mm内不得使用快速，应使用手动对刀。

13、当机床各运动轴距离极限位置100mm处，不得再使用快速移动。

14、严禁在切削过程中停止主电机。

停止主轴应先停自动走刀，退出刀具，降低转速，方能停车。

15、切削过程中绝不允许测量尺寸、对样板、手摸加工面或将头贴近主轴观察，避免发生人身安全事故。

16、任何情况下禁止用镗杆和方滑枕（花盘）顶撞或校正工件。

17、在工作中应爱护主轴（镗杆），避免碰伤和研伤。

在装刀时应将镗杆及附件铣头锥孔、刀具锥面清擦干净，避免研伤。

18、在铣削加工过程中经常注意刀具与工件的紧固情况，刀刃磨钝了，不得继续使用。

19、因切削时间长，热膨胀使镗轴或滑枕移动困难时，不准强行移动。

20、更换刀具时，不应转动主轴。

数控加工镗刀技术：精细化镗刀结构及应用方法简介镗刀硬质合金的刀体；刀体包括镗刀柄、切削部；切削部包括与镗刀柄偏心连接的镗刀杆，以及连接在镗刀杆另一端的镗刀头；镗刀头包括与镗刀杆连接的连接部，以及设置在连接部下方的刀片；刀片截面呈三角形；切削部总长为2mm-2.5mm，切削部宽度为2mm-3mm。

刀片截面呈三角形；镗刀总长为 8mm-10mm，刀柄直径为1mm-3mm。

镗刀片竖直的直角边长为0.2mm-0.3mm，径向前角为8° -12°。

降低铣削过程的挠曲。

镗刀柄右端端部设有倒角。

从而便于镗刀柄的安装。

镗刀柄内设有冷却液进孔，冷却液进孔一端伸出镗刀柄右端，另一端位于镗刀柄内；镗刀柄回转面内设有若干通孔，该通孔一端伸出镗刀柄左端，另一端与冷却液进孔连通；镗刀杆与镗刀头接触处设有沿镗刀杆周边延伸的沟槽；镗刀杆上设有连通沟槽与通孔的导向槽。

降低镗刀头的温度。

应用方法例 1镗刀，包括硬质合金的刀体；刀体包括镗刀柄 1、切削部；切削部包括与镗刀柄偏心连接的镗刀杆2，以及连接在镗刀杆另一端的镗刀头；镗刀头包括与镗刀杆连接的连接部 5，以及设置在连接部下方的刀片6，采用硬质合金制成的镗刀杆降低镗削过程中由于切向力和径向力产生的挠曲，从而提高零件的表面质量；刀片截面呈三角形，刀尖与水平线形成的径向前角，对镗削加工中形成的金属屑起到导向作用；切削部总长L1 为2mm-2.5mm，切削部宽度L2 为2mm-3mm，切削部长度和宽度均较短，便于伸入较小的内孔内镗削，同时减小镗刀的挠曲量。

例 2在前述例的基础上，为了降低铣削过程的挠曲，刀片截面呈三角形；镗刀总长 L4 为 8mm-10mm，刀柄直径 D1 为 1mm-3mm。

由于当镗刀杆直径增大时，其截面惯性矩也会增大，挠曲量将会随之减小。

例 3在前述例的基础上，为了便于排屑，镗刀片竖直的直角边长 L3 为0.2mm-0.3mm，径向前角 a1 为8° -12°。

微调精镗刀(刀杆式)使用说明书各项说明:1--精镗刀杆2--弹簧套3、4—刀杆锁紧螺钉5--刻度盘6—锁紧螺钉7--注油嘴8--精镗刀体特点:1.精镗刀主要部件由不锈钢制成不易生锈；2.稳定性好；3.调整精度高,所有微调精镗刀都有刻度盘,可进行直径0.01mm的切深调整。

安装：所有微调精镗刀可与相应E型接口的刀柄连接。

使用说明及注意事项：1.加工直径大于6mm以上的孔时不使用2#弹簧套；2.逆时针旋转松开3#和4#螺钉, 把精镗刀杆装入刀孔,刀杆装入深度不大于30 mm，(注意刀尖方向应与刀杆调整正方向一致,参照说明图)顺时针旋转锁紧3#,4#螺钉；3.逆时针旋转松开6#螺钉,用内六方螺钉扳手转动刻度盘调整刀杆到切削直径所需要的位置,然后顺时针旋转锁紧6#螺钉。

刻度盘每转动一格代表0.01mm的直径切深变化.(顺时针旋转--增大,逆时针旋转--减小)；4.使用弹簧套时,先将弹簧套装入刀孔(注意刀杆是靠精镗刀内部支紧垫压紧固定的,装弹簧套时要保证弹簧套的完整面接触支紧垫,保证弹簧套端面与刀体端面平齐,装入方向参照说明图。

)然后将刀杆装入弹簧套,调节方法同上；5.刀杆调整到一定的位置,刻度盘不能再轻易转动时,即镗刀的最大或最小调整范围此时不能再继续转动刻度盘以免损坏精镗刀内部部件；6.定期保养,注润滑油(从7#注油嘴处注入)；7.用红漆封堵的地方不能拆动,否则会损坏镗头精度；8.未装刀杆时不准拧紧3#,4#刀杆锁紧螺钉,以免造成内部支紧垫越位不能自动退回。

刀具调整过程：精镗刀体装精镗刀杆松开锁紧螺钉微调刻度盘锁紧螺钉锁紧红色封胶地方不能拆动黄色注油嘴处要定期注油保养。

精镗刀使用说明书一、产品概述精镗刀是一种用于加工孔内表面的工具，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。

本说明书将为您介绍精镗刀的使用方法、操作注意事项以及保养维护等内容。

二、使用方法1. 安装精镗刀a. 将精镗刀插入主轴孔，确保与主轴平行，并旋紧刀柄螺母。

b. 调整精镗刀的刀具位置，使其达到所需加工孔径的要求。

c. 使用工具将精镗刀扣紧，确保刀具与精镗刀整体稳固连接。

2. 调整切削速度a. 根据材料的硬度和加工情况，选择适当的切削速度。

b. 切削速度过慢会导致切屑堆积，影响加工质量；切削速度过快则容易造成刀具磨损加剧。

c. 在加工过程中，如发现切削速度不适宜，可适时调整以提高加工效果。

3. 进行精镗切削a. 确保工件和精镗刀之间的配合良好，避免出现松动或过紧的情况。

b. 保持稳定的切削压力，以确保刀具能够顺利进行切削。

c. 进行切削时，切削力应均匀分布，避免局部过大导致工件变形或刀具损坏。

4. 注意事项a. 在进行精镗切削时，应佩戴防护眼镜和手套，以防切削过程中产生的切屑对人身造成伤害。

b. 精镗切削过程中应保持工作环境整洁，及时清除切削产生的切屑，以免影响加工质量。

c. 使用精镗刀时，应注意防范电动机过热和电路故障，及时进行维修保养。

三、保养维护1. 定期清洗a. 使用完毕后，应将精镗刀放置于清洁干燥的地方，避免沾染灰尘或水分。

b. 使用软布擦拭刀具表面，去除切削过程中产生的痕迹和油污等。

2. 刀具磨损检查a. 定期检查精镗刀的刀具磨损情况，如发现磨损过大，应及时更换刀具。

b. 刀具磨损对加工质量和效率有较大影响，因此需要保持刀具的锋利度。

3. 刀具存放a. 将精镗刀放置于干燥的工具箱中，避免受潮或变形。

b. 刀具之间应保持间隔，避免相互碰撞和划伤。

4. 注意安全a. 精镗刀属于尖锐工具，使用时应注意安全，避免刀具误伤人体。

b. 小心操作，避免过度使用力量，以免造成刀具损坏。

四、故障排除以下列举了一些常见的精镗刀故障及解决方法：a. 切削效果不佳：检查刀具是否磨损严重，需要更换；切削速度是否合适，需适当调整。

孔加工用——单刃微调精镗刀，精密孔加工利器
孔加工用单刃微调精镗刀
包括刀体和刀杆,刀体内置有滑动刀夹,滑动刀夹上固定有微调螺母,微调螺杆通过限位螺母、限位衬套和刀体连接,微调螺母与所述微调螺杆组成一对螺纹传动机构,滑动刀夹端部置有刀杆,并由锁紧螺钉锁紧固定,刀片置于刀杆的端部。

微调螺杆的一端设置有刻度盘,刻度盘与限位螺母之间安装有蝶形弹簧。

与现有的微调精镗刀相比,结构紧凑,采用螺纹传动机构调整方便,镗孔范围可从Φ2MM至Φ150MM,刻度盘每旋转一格,精度为0.01MM,调整范围大,调整精度高。

微调精镗刀的使用方法与日常保养注意事项一：微调精镗刀的使用方法1.加工前的检查事项1.1加工前应先观察刀片的使用程度，若刀片需要更换则应注意旧刀片更换前刀尖部分已经磨损，更换新刀片后镗孔比之前要大，加工人员应根据刀片磨损程度进行调刀。

1.2微调镗刀在使用前应先观察镗刀头后的拧紧螺栓是否紧固，若不紧固或紧固不牢靠会导致加工中出现孔前后大小不一致，表面粗糙度不好等现象。

2.加工中调刀的方法2.1开始加工时应先根据底孔（一般预留0.1-0.3mm）进行小幅度试刀，用量具检测后根据试刀结果进行微调。

2.2调试精镗刀时应先把镗刀头后的紧固螺栓拧松，为了更好的调整精度，不要让紧固螺栓很松，一般情况下拧松1-2圈即可。

然后按照刀体上的刻度按顺时针拨动镗刀头的刻度盘，这里要注意每一拧一个刻度标示镗刀直径会增大0.02mm。

在调整尺寸时应注意精镗刀头与刻度盘之间存在间隙，应先向相反方向拧一圈后在回正，然后根据试刀直径调到需要的尺寸，要注意的是孔本身有公差，在调刀时应把范围控制在孔公差的中间部分或公差下限，这样可以避免精镗刀出现不稳定时保证孔的加工尺寸。

3.加工后的存放精镗刀使用完后应用抹布擦拭干净后放在刀具橱内，刀身不能残留切割液，以免镗刀头生锈后影响微调精度。

二．微调精镗刀的日常保养注意事项1.安装、拆卸镗刀头注意事项1.1安装镗刀头时应先检查精镗刀柄的刀方孔有没有灰尘、污垢、锈迹。

如若有则应该将刀方孔清理干净后在安装镗刀头。

1.2安装镗刀头前应先检查镗刀头有没有破损的痕迹，表面外螺纹是否完整、干净，用手拨动刻度盘是否有阻塞感，能不能将刻度盘拧至最底部。

若上面的条件有一项不符合要求，则应更换镗刀头。

1.3在擦拭镗刀头时严禁使用棉纱，防止棉纱上掉落的细毛残留在镗刀头外螺纹上，影响其精度。

1.4在拆卸镗刀头时应先把后面的紧固螺栓拧下，把垫片取下后，抓住镗刀头刀片安装部分慢慢将其取出，严禁对镗刀头进行生拉硬拽，也不能使用尖锐物品进行敲击，若镗刀头不容易取下时可以不先将紧固螺栓取下，然后慢慢敲击紧固螺栓，直到镗刀头松动后再将紧固螺栓取下，然后在取下镗刀头。

镗刀的使用方法-回复镗刀是一种用于加工孔径较大、深度较长的零件的加工工具，广泛应用于机械制造、模具制造等领域。

本文将为大家介绍镗刀的使用方法，并详细解析每个步骤。

第一步，准备工作在使用镗刀之前，需要先进行准备工作。

首先，选择合适的镗刀，并仔细检查刀具是否完好无损，尤其是刀具的螺纹和刀片的固定部分。

其次，选择适当的切削液，并将其倒入切削液槽中。

最后，确保加工设备工作台的振动、刀座的固定等各项参数正常。

第二步，安装镗刀1. 将镗刀插入镗刀杆的夹持孔中，注意镗刀的刀片朝内，刀片与镗刀杆的夹持孔紧密接触。

2. 用扳手旋紧夹持法兰，确保镗刀固定牢靠。

3. 确定镗刀的位置，根据加工需要调整夹持法兰的位置。

第三步，调整切削参数在进行切削之前，需要根据加工要求和加工材料的硬度等因素，调整切削参数，例如切削速度、进给量、切削深度等。

可根据材料手册或经验数据进行参考，也可以通过试切来确定最佳参数。

第四步，定位半径使用表径规或千分尺等测量工具，对待加工零件进行测量。

根据实际测量结果，确定加工的孔径尺寸，并在加工前在工件上标出中心点。

第五步，加工孔径1. 将待加工工件放置在加工平台上，并用夹具进行固定。

2. 将镗刀装入刀座，然后将刀座固定在加工设备的主轴上。

3. 开机前，先保证切削液正常流动，并漂洗工件和刀具。

然后，将镗刀移至工件上方，通过手动或自动控制将镗刀调至待加工孔径的中心点。

4. 启动设备，开始加工孔径。

根据预先设定的切削参数，平稳运行刀座，待加工孔径逐渐成形。

5. 在加工过程中，要随时监测刀片与工件的接触情况，保证切削质量。

第六步，清理加工完成后，关闭设备，清理加工区域和刀具。

使用清洁剂清洗刀具，并确保其完好无损。

同时，清理加工过程中产生的切削液及切屑等。

第七步，检查和测量使用合适的工具对加工后的孔径进行检查和测量。

首先，用丝锥或内螺纹规检查孔径的内部质量。

然后，使用专业测量工具如千分尺或卡尺等，对孔径的尺寸、粗糙度等参数进行测量。