全国化工科学技术大会资料之二石油和化学工业“十二五”科技发展规划纲要（征求意见稿）中国石油和化学工业联合会二O—O年十月目录一、行业概况 (1)二、行业科技发展现状、存在的主要问题及发展趋势 (1)三、产业发展科技需求分析 (14)四、指导方针、总体目标及重点任务 (16)（一）指导导方针 (16)（二）总体目标 (17)（三）重点任务 (18)五、技术重点方向 (22)六、政策措施 (39)前言石油和化学工业是国民经济的基础产业和支柱产业，在经济和社会发展中起着重要作用。
进入21世纪以来，我国石油和化学工业快速发展，目前全行业总产值仅次于美国，居世界第二位，成为名副其实的石油和化工大国。
我国石油和化学工业在快速发展的过程中，也存在一些突出问题。
特别受国际金融危机影响，行业长期积累的矛盾日益凸显，产业结构不尽合理、自主创新能力不强、资源环境约束加大。
党中央、国务院果断决策，及时出台了一系列扩大内需、促进经济增长的政策措施，使我国率先实现经济回升向好，保持了社会和谐稳定。
实践证明，科技创新不仅是应对国际金融危机的强大武器，也是经济持久繁荣的不竭动力。
2009年，在丹麦哥本哈根联合国气候大会上，我国政府做出庄严承诺，到2020年，单位国内生产总值（GDP）二氧化碳排放比2005年下降40％至45％。
这些都对行业的科技创新工作提出了迫切要求。
“十二五”期间，是实现全面建成小康社会奋斗目标的攻坚阶段，是我国石油和化学工业发展重要战略机遇期，也是从“石化大国向石化强国转变”的关键时期。
制定并组织实施《石油和化学工业“十二五”科技发展纲要》（以下简称：纲要），对于落实党中央、国务院提出的调整结构、转变经济增长方式的战略，增强行业竞争力，推动行业稳定较快发展具有重要意义。
《纲要》在总结“十一五”我国石油和化工科技创新取得的成绩，分析科技工作存在的主要问题以及行业发展面临的科技需求基础上，按照《国家中长期科学和技术发展纲要（2006-2020年）》总体要求，充分吸纳《我国化学；工业重点关键技术发展战略研究》成果，明确提出了“十二五”期间行业科技发展指导方针、总体目标、重点任务以及重点技术发展方向，同时提出了相关的政策措施。
《纲要》的制定得到了国家有关政府部门、行业专家、部分重点企业和研究机构的关心与支持。
《纲要》将作为“十二五”期间我国石油和化学工业科技发展的指导性文件。
一、行业概况石油和化学工业是能源工业及基础原材料工业，是生产油品、农用化学品、有机和无机基本原料、合成材料、精细与专用化学品等多类产品的重要行业，为国民经济各领域提供能源和基础原材料及配套产品，在经济建设、国防事业和人民生活中发挥着极其重要的作用。
建国以来，特别是改革开放30多年来，我国石油和化学工业取得了巨大成就，具备了相当规模和基础，形成了包括石油天然气开采、石油化工、化学矿山、化学肥料、无机化学品、纯碱、氯碱、基本有机原料、农药、染料、涂料、精细化学品、橡胶加工、化工新材料等主要行业，有两万七千多家工业规模以上企业组成、可生产四万多种产品、门类比较齐全、品种大体配套的工业体系。
2009年，完成工业总产值6.63万亿元，占国内工业总产值的13.2％。
二、行业科技发展现状、存在的主要问题及发展趋势（一）行业科技发展现状2006年1月，胡锦涛总书记在全国科技大会上发表重要讲话时指出，当今时代，人类社会步入了一个科技创新不断涌现的重要时期，科技竞争成为国际综合国力竞争的焦点，谁在知识和科技创新方面占据优势，谁就能够在发展上掌握主动。
本世纪头20年是我国发展的重要战略机遇期，“十一五”时期尤为关键，全党全社会要坚持走中国特色自主创新道路，为建设创新型国家而奋斗。
“十一五”以来，石油和化工行业全面落实科学发展观，着力自主创新，不断加强创新体系建设，以科技创新推动行业发展，取得了显著成效。
五年来共评出行业年度科学技术奖1405项，青年科技突出贡献奖33人。
“十一五”前四年，共有122项成果获国家科学技术奖，其中，经中国石油和化学工业联合会推荐，获国家科学技术奖27项，《超大规模MDI制造技术开发》、《巨型工程子午胎成套生产技术与设备开发》获国家科技进步一等奖。
概况起来，行业科技进步取得了以下两方面主要成绩：一是行业科技攻关和技术创新取得了一批重大成果。
第一，围绕重大关键技术组织攻关，开发形成了一批核心专利技术“十一五”以来，在国家科技部的大力支持下，石油和化工领域共有28项涉及行业重大关键技术的项目列入国家科技支撑计划和“863计划”，获得经费支持近10亿元。
经过4年多的努力，这批项目取得了可喜进展，有的获得专利技术，有的在获得专利技术的同时实现了产业化应用，为行业发展提供了有力的支持。
“农药创制工程”通过草甘膦等主导品种的工程化关键技术攻关，初步形成具有国际先进水平的生产技术，申请发明专利65项，其中国际专利10项；获得发明专利授权25项。
“全氟离子膜工程技术研究”突破一系列制备膜材料的关键技术，已经获得专利14项，其中发明专利12项。
2010年6月30日成功应用于万吨氯碱装置，实现了氯碱用离子膜国产化，结束了我国氯碱工业受制于人的历史。
“非石油路线制备大宗化学品关键技术开发”项目，申请国家发明专利58项，其中授权3项；申请国际发明专利5项。
在煤层气催化脱氧、非催化脱氧工艺、脱氧催化剂等方面也获得了一批核心专利技术。
“高附加值精细化学品合成关键技术开发”和“专用高性能高分子材料聚合关键技术研究及应用”两个项目，已申请26项国家发明专利、3项国际发明专利，其中“一种液膜撞击式喷射反应器”专利技术，改变了传统模式，实现了多股物料毫米级快速混合，提高反应效率45％以上，节能30％以上。
第二，围绕提高企业核心竞争力，开发形成了一批自主创新技术2009年，重庆紫光与天津化工厂合作，提出新的创新思路，通过引进整合国内外先进技术，在原有蛋氨酸生产装置基础上，大胆实施技术创新，在国产化方面取得了重大突破，形成了年产1万吨工业示范装置，生产出合格的蛋氨酸产品。
这一技术突破标志着蛋氨酸产品生产长期被国外垄断的局面正式结束。
荣获2007年度国家科技进步一等奖的“年产20万吨大规模MDI生产技术”，在万华宁波工业园成功实现产业化，这是在早期引进不成熟的万吨级技术基础上，通过自主创新形成的具有我国自主知识产权的工业化技术，建成的世界上单套规模最大的MDI装置，能耗比国际领先企业降低近10％，同等规模投资比跨国外低30—40％，产品质量好，标志着我国已跨入世界MDI制造技术领先行列。
荣获2008年中国石化协会科技进步一等奖的“地质导向钻井技术研究及应用”项目，研发了拥有我国自主知识产权的第一套地质导向钻井装备，使中国成为掌握该项高端技术的第三个国家。
该成套技术与装备已在冀东、辽河和四川等油田13口定向井和水平井中成功应用，总体技术达到国际先进水平。
第三，围绕加‘陕结构调整，创新开发了一批新产品“十一五”期间，为满足结构调整的需求，在化工新材料领域、精细化工领域，取得了一批重大技术突破，开发了一批新产品。
在农药方面，沈阳化工研究院创制了广谱杀菌剂农药新品种“烯肟菌胺”，应用范围涵盖20多种作物，用药量仅为传统杀菌剂的5—10％，可以广泛替代毒性高、用量大的传统杀菌剂。
为农业生产提供了高效、安全、环境友好的农药新品种，提高了我国杀菌剂农药的市场竞争力。
在涂料方面，华南理工大学与有关企业合作，通过突破高固体含量聚氨酯与聚丙烯酸复合乳液以及与硅聚合物杂合技术，开发出8种高性能聚合物乳液和20种水性木器涂料，建成万吨级乳液和水性木器涂料生产线，产品质量全部达到国外同类产品先进水平。
在高性能纤维方面，经过攻关，突破了多项制备关键技术，目前我国碳纤维（相当于日本东丽公司T-300级）已实现千吨级规模生产，部分产品已投放市场；芳纶1313及芳纶1414部分型号产品已完全实现国产化，并投入工业化生产，我国已成为继美、日、俄后第四个能工业化生产芳纶纤维的国家。
在工程塑料方面，四川得阳科技股份有限公司通过突破工程化关键技术，已形成总规模万吨级聚苯硫醚树脂生产规模，可生产塑料级聚苯硫醚树脂产品。
打破了巴统组织长期对我国聚苯硫醚生产技术和产品的限制。
在合成橡胶方面，中石化集团经过技术攻关，开发出聚合级异丁烯生产技术，形成了万吨级丁基橡胶生产能力，填补了国内紧缺的丁基橡胶生产空白，为此，使我国七大通用合成胶种全部实现了国产化。
第四，围绕促进行业节能减排，开发应用一批先进实用技术“十一五”期间，行业加大节能减排技术创新力度，大力开发和推广节能新工艺、新技术，降低能源消耗和提高能量利用率，充分利用高新技术提升改造传统石化工业，积极推进节能减排科技进步，为行业实施节能减排提供技术支撑。
氯碱行业开发的干法乙炔技术，有效地解决了电石渣浆污染、占地问题，实现了乙炔的连续生产，提高了装置的自动化和安全性，该项技术已在全国应用38套。
开发的低汞触媒技术是氯碱行业污染减排的重大突破，使触媒氯化汞含量由原来的10％以上降到6％以下，汞的消耗量和排放量也大幅度下降。
2010年上半年低汞触媒的订购量已经突破了1500吨，比2009年全年使用量翻了一番（2007年685吨，2008年900吨，2009年580吨），使用厂家也增加到25家，每家企业使用低汞触媒的比例也在逐步加大。
此外，盐酸合成炉尾气回收、氯资源二次利用等一系列创新技术的应用，使氯碱行业的能源消耗和污染物排放都有显著下降，促进了行业的可持续发磷酸行业开发的磷酸余热回收技术已被18个企业的33台套装置采用，其中湖北兴发集团等5家有影响的企业磷酸产能达到147万吨／年，每年可节能34万吨标煤、节水767万吨、节电1408万千瓦时、减少二氧化碳排放量85万吨、二氧化硫排放量1.6万吨、固体废弃物渣量18.3万吨，使磷酸行业的节能减排跃上一个新台阶。
精细化工行业开发的替代光气、氯化亚砜等有毒有害原料“绿色化学”技术，从工艺源头上消除了安全和环保隐患，经十多家企业的数十个产品应用该技术进行绿色化改造，取得了良好的经济和社会效益。
南京工业大学开发的“不同工况反应分离集成技术”应用于化工中间体生产过程，大幅度提高了反应的转化率和选择性，降低了原料和能源消耗，减少了副产物的生成量和排放量。
该技术应用在氯乙酸、苯甲醛等多种化工中间体的十几套生产装置中，取得了显著的经济和社会效益。
不少化工企业通过技术创新，实现了多种化工产品联产，提高了资源利用效率。
子午胎企业采用充氮硫化代替传统的热水恒温硫化、胶料破碎代替烘胶等技术，节能效果明显。
复合肥行业以高塔造粒代替转鼓和喷浆造粒，降低了能耗，提高了产品质量。
各行业加快了节能减排共性技术的应用，溴化钾吸收式制冷机组目前已在氮肥、炼油、氯碱领域普遍应用，变压吸附技术已在氮肥、聚氯乙烯生产中广泛推广。
