ABS塑料电镀质量五大问题

ABS塑料与电镀层结合力差的原因分析及其控制摘要：分析了ABS塑料在电镀铜／镍／铬时镀层出现起泡及终合力测试时镀层脱落的主要原因，包括塑件基体状态不良，注塑成型参数欠佳，电镀前处理不当，相邻镀层表面活性差等。

给出了提高ABS塑件镀层结合力的措施，如选择优质的电镀鲴ABS塑料，控制成型工艺参数，改善前处理粗化及电镀工序中的活化处理等。

强调了采用正确的结合力测试方法的重要性。

关键词：丙烯腈一丁二烯一苯乙烯共聚物；塑料；电镀层；结合力；成型；前处理；测试方法中图分类号：TQl53．1 文献标志码：B文章编号：1004—227X(2009)02—0013—03Causes for poor adhesion strength of electroplated coating to ABS plastic and their controls／／WU Shui —gouAbstract：The main reasons for blistering of deposit durinl electroplating of Cu／Ni／Cr on ABS plastic and for fallin9—off of deposit in adhesion strength testing were analyzed．including unsatisfactory state of plastic substrate，unfavorabk injection molding parameters，improper pretreatment fol electroplating and insufficient surface activity of adjacenl deposits．Some measures for improving the adhesion strength of electroplated coating to ABS plastic were presented，such as selecting high—quality electroplating-grade ABS plastics，controlling molding process parameters，and improving the roughening process in pretreatment as well as the activating process in electroplatin9．The impogance oi using correct method for testing adhesion strength was emphasized．Keywords：poly(acrylonitrile—C0—butadiene—C0—styrene)；plastic；electroplated coatin9；adhesion strength；moldin9；pretreatment；test method Author’s address：Benli Plastic Plating Factory，Shenzhen 518105，China1前言ABS塑料电镀由简单的装饰用品已发展到高要求的电子、卫浴、汽车配件等工业领域。

塑料电镀过程中常出现的缺陷及原因分析01.镀层脱落镀层与塑料件之间或镀层之间的附着力不够。

一般是粗化不足或过度，铜层或镍层氧化引起的。

02.烧焦在镀件尾部和边缘一带产生了粗糙或其它不满意的镀层，颜色暗或灰黑。

一般因为电流过大造成的。

03.露黄没有镀上铬，露出淡黄色的镍层。

一般是镀铬电流偏低，或挂具导电不良引起。

04.白雾电镀件表面缺少光泽，呈现白雾状外观。

主要原因为镍层夹带杂质、污染，或被钝化形成。

05.起泡电镀层里有空气，镀层局部被氧化，或塑料件含有水份及杂质，一般以小面积形状出现。

06.镀层粗糙、毛刺电镀件表面粗糙，夹带颗粒状疵点，指甲能感觉到。

一般为固体杂质、粉尘、挂具上金属结瘤带入镀液中，沉积在镀层中形成。

07.漏镀塑料件局部没有镀上金属。

一般是粗化不足或过度，钯活化不充分，局部化学镍未镀上造成。

08.花斑镀层表面呈现的条纹状、圆环状或不规则、不平滑的花斑。

形成原因主要有：铜缸添加剂比例失调，整平性不足。

09.开裂由于镀镍有机杂质偏高使镀层脆性较大，或铬层厚度太厚引起。

10.麻点主要形成原因：①注塑件表面缺陷(麻点,油污/灰尘等污染);②溶液杂质较多,杂质净化不彻底;③厂房内粉尘及其它污染物;④清洗水杂质;⑤厂房内酸雾易腐蚀镀层产生麻点;⑥设备故障造成零件掉落,产品长时间浸泡于药水中,镀层溶解,生成杂质;⑦搅拌空气源有尘埃及其它污染物;⑧挂具结瘤溶解于溶液，挂具破胶不易清洗，污染药水等。

11.露底麻点镀件微小的漏镀部分，如针孔一样大小。

主要形成原因：挂具结瘤带入杂质而溶解在钯缸及化学镍溶液;厂房内铬酸雾、盐酸雾污染零件表面;粗化,钯缸,解胶,化学镍等前处理溶液杂质。

12.针孔主要是镀镍层表面张力偏高，湿润剂量偏低而在镀层表面形成微小的孔穴，但不露出塑料基体。

ABS塑料电镀常见问题与解决方案近年来，塑料电镀已被广泛用于塑料工件的装饰性电镀上。

ABS 塑料是塑料电镀中应用最广的一种。

ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(s)的三元共聚物，丁二烯的含量对电镀的影响很大，一般应控制在18％．23％。

由于ABS是非导体，所以在电镀前必须使其表面金属化，即以化学法在塑料件表面上形成与基体有一定结合力的金属镀层.1工艺流程与配方本文中的工艺流程为：超声波除蜡一化学除油一水洗一表面活化一化学粗化一水洗一中和一水洗一敏化一钯缸一解胶一化学镍。

其中我们乐将分享给大家化学镀镍的配方为：硫酸镍 30g／L次亚磷酸钠 25g／L柠檬酸钠 20g／L三乙醇胺 20ml／L碳酸钠 4g／L氨水 20ml／L香豆素 0.03g／L温度55℃pH值 9．32常见问题与解决方案2．1漏镀漏镀是ABS塑料化学镀镍生产中经常出现的问题，，由于ABS塑料工件漏镀的部位不导电，所以在以后的电镀生产中漏镀的部位无金属沉积，导致产品质量不合格。

一般漏镀可分为片状漏镀与针孔漏镀两种类型，两者的成因有所不同，在此分别进行讨论。

2．1．1片状漏镀本工艺粗化液采用的是高浓度的铬酸与浓硫酸溶液，有时候由于粗化工序后水洗及中和过程不彻底，或者是因为工件形状复杂，其内部容易贮藏粗化溶液，导致在敏化工序过程中工件局部表面无法“抓”钯，甚至在进行化学镀镍时，工件内部残留的粗化液渐渗出将已沉积的化学镀镍层溶解，最终导致工件局部位置无化学镀镍层，这种由于工件上残留的粗化液导致的漏镀就是片状漏镀。

解决这种片状漏镀的方法主要是加强粗化后水洗与中和过程，尽量将工件上的粗化液冲洗或中和掉；对于某些因形状复杂容易贮藏粗化液的工件，应该改进其挂具设计，使其所贮藏的粗化液能迅速排出，必要时应在粗化后的水洗过程中将挂具从自动生产线支臂上取下，在水洗槽中做上下／右／前后剧烈摇动，或将挂具从水洗槽中取出并在空气中用力甩动，把挂具上工件贮藏的粗化液摇／甩出后再将工件放回原支臂上。

电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。

可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。

2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。

因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。

3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。

添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。

4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。

应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。

5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。

需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。

6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。

应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。

7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。

全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。

图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。

在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。

如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。

塑胶电镀不良分析及改善对策（五）
现代电镀网4月29日讯：
常见塑胶电镀不良（五）：毛刺/烧焦
一、产生不良的可能原因：
1、挂具不良；
2、电流密度偏大；
3、上挂方式不正确；
4、生产安排不合理；
5、素材设计缺陷。

二、改善对策及处理方案：
1、挂具不良：
a、挂具未清洗干净；
改善对策：按照规定进行彻底清理，特别是铬层要退镀干净。

b、挂具有破损（破损处累计颗粒）；
改善对策：上挂前检查挂具是否破损？对于破损的挂具挑选出来返工处理。

c、挂具未上满，挂钩掉镀层造成；
改善对策：用报废产品或水口料补满挂具
2、电流密度过大：
改善对策：调整电流密度。

3、上挂方式不正确：
a、未按照正确的上挂方式上挂；
改善对策：严格按照作业指导书进行上挂，定期培训员工。

b、挂具弹力太小，造成产品掉落；
改善对策：严格按照作业指导书进行上挂，定期培训员工。

4、生产安排不合理：
a、对于大小差异偏大的产品不能同时安排生产；
b、对于易烧焦的产品要安排专项生产。

5、素材设计缺陷：
a、设计专用的挂具或象形阳极，弥补设计的缺陷；
b、对于尖角的产品，要设计辅助的水口，予以分散电流。

ABS塑料电镀的常见故障ABS塑料电镀想要获得完美的镀层，就得从模具的设计、制造和ABS塑料的选用、注塑成型等一系列因素上用功夫。

这里主要是从化学镀和电镀的角度给出常见故障的排除方法。

①化学镀层沉积不全。

有规律的固定部位沉积不全是内应力集中的表现。

制品应该进行去应力处理。

无规律、随机地出现沉积不全，第一要从粗化找原因，再可能是活化不够，最后是化学镀效率下降，针对找出的原因给予纠正。

_②电镀层连同化学镀层起皮。

粗化不足，常可见化学镀层光亮，局部固定部位起皮，则属于内应力集中点。

应加强粗化和去应力。

③镀层之间起皮。

光亮镀层、特别是光亮镀镍内应力大，有可能光亮剂失调。

也可能是镀镍pH太高或者中间镀层氧化或钝化引起表面镀层结合不良。

调整镀液和注意加强中间镀层的工序问活化。

经常更换活化液。

镀铬时制件在镀槽内稍稍停留预热后再通电电镀。

④制件局部发生镀层溶解。

挂具导电不良，发生“双极”现象，使局部成为阳极而溶解。

注意挂具与制件要有两个以上接点，并且一定要保证接触良好。

⑤ABS镀层上有毛刺、麻点。

镀液不干净引起的物理杂质在表面沉积，也可能是铜粉影响和镀镍阳极泥影响。

对镀液要定期过滤。

阳极一律要采用阳极袋加以保护。

生产过程中不打捞掉件或从底部搅动镀液。

平时不用镀液时要加盖。

G;^}, %< 出现麻点多半是光亮镀镍的pH值偏低，使析氢加剧，还有表面活性剂不足。

调整镀液pH值到正常范围，添加表面活性剂如十二烷基硫酸钠等来减少氢的吸附。

⑥镀后制件发生变形。

在ABS塑料电镀完成后，有时会发现有些制品有变形，影响装配或使用。

比如外框、罩壳、铭牌、有配合的构件等，如果发生变形，就会无，法安装使用。

产生这种质量问题的原因有三类。

一类是设计本身就不合理，存在设计缺陷。

另一类是挂具设计不合理。

还有就是工艺控制不严格和操作不当。

模具设计要充分注意制品厚度和收缩率的关系，并考虑强度要求。

在过薄的地方要有加强筋，还要有抵消应力的应变筋。

ABS塑料电镀质量五大问题塑料电镀质量的好坏不仅与电镀工艺及操作密切相关,塑料件的选材、结构设计、塑料模具、塑料成形工艺及后处理工艺这5个方面也有很大影响。

1.1 内应力测试将试件在25℃下于冰醋酸中浸3ｍｉｎ,视试件表面“发白”程度判断内应力大小,内应力越大,“发白”现象越严重。

这种方法能大致说明内应力的状况。

1.2 镀层剥离强度测定用剥离法测定剥离强度:在试片上切出10ｍｍ宽的条,撬起端头30～40ｍｍ,在垂直于镀层表面的方向(90＆#176;＆#177;5＆#176;)上用拉力机进行剥离。

1.3 高低温冲击法检验镀层结合力该方法由西德塑料电镀工作者协会提出,方法简单易行,重现性较好。

具体操作过程是:在80℃＆#177;5℃的高温热水浴中保温1ｈ,取出后在不超过30ｓ的时间内放入5℃＆#177;5℃的低温水浴中浸30ｓ,再转入高温热水浴中,经过3个循环周期,如镀层无起泡、脱皮、发皱等缺陷即视为合格。

2.1 选材可用于电镀的塑料很多,但各种材料的加工性能、机械性能、材料成本、电镀成本、电镀的难易、尺寸精度等方面有很大差别。

ＡＢＳ塑料具有优良的综合性能,用途十分广泛,且易于成形,表面易于浸蚀而获得较高的镀层结合力,所以目前在电镀中用得最多。

此外,通过红外光谱检测发现,化学粗化过的塑料表面存在活性基团如—ＣＯＯＨ,—ＣＨＯ,—ＯＨ,—ＳＯ3Ｈ等极性基团,这些极性基团能与金属镀层产生化学结合力,从而提高了镀层的结合强度。

ＡＢＳ塑料中丁二烯含量越高,镀层的结合力越大。

电镀型ＡＢＳ塑料中丁二烯含量达22%～24%。

试验表明,电镀型ＡＢＳ树脂301Ｍ的镀层结合力比非电镀型ＡＢＳ树脂ＰＡ-757的镀层结合力高1倍以上。

2.2 塑料件结构对电镀的影响试验件(旋钮)原结构直角、锐边较多,在作高低温冲击试验时发现零件起泡部位主要集中在靠近直角、锐边处及浇口周围。

在测试中发现这些部位都有内应力,这对镀层结合力有不良影响。

目前 多数 使用 碱 性 或 酸 性 去油 剂 进 行 除 油 ， 属 于 化 学 除油 ，前 者 含 有苛 性 钠 、磷 酸 三钠 、碳 酸 钠和 其 它一 些 助 剂 ，操作 温 度 ７Ｏ℃ 左 右 ，去油 效 率较 高 ＿５ ；后者 含 有铬 酸盐 ，其 去油 后 不 必 洗 涤 制 品就可 以直 接放 置于 酸性 的粗化 液 中 。碱性 和 酸性 去油 剂作 用 时间约 为 ３～５ ｍｉｎ。
收 稿９６９一），男 ，山东梁 山人 ，工学博 士 ，教 授级高级工程 师 ，主要从事 丁二烯 系乳液 聚合 、聚合 物乳 液 和功 能高分子材 料 的研究 和技 术 开发 工作 ，以及乳 聚 丁苯橡胶 、ＡＢＳ树脂新 产品技术开发工作 ，已发表 论文 ５Ｏ 余篇 。
有 时除油 后 ，还 需 用硫 酸溶 液来浸 泡 ，进 行表 面调 整 。这是 由于除油 过程 中的高温 浸泡会 使制 品表 皮部 分含 有 的空气 因膨 胀 而 形 成 气泡 ，这 样 就会 使粗 化处 理 不 够 完 全 ；同时 由于 去 油 剂 的作 用 ，会 在 制 品表 面 生成 硅 酸 、盐 酸皮 膜 ，或 者 由于 表 面活性 剂 与树 脂 的亲 和 力过 强 等 ，影 响粗 化处
除油的主要 目的是脱脂去油 ，同时降低其表 面张力 ，赋予 其 表 面亲 水 性 。制 件 在加 工 或 者 运 输 过 程 中 ，难 免 沾 到 油污 、脱 模 剂 和一 些 杂 物 ，这 些 影 响后续 操作 的 因素 必 须 通过 除油 操 作 去 除 。 除油操 作对 促使 粗化 均匀 、提 高镀层 结合 力 、延 长 粗化液 的使用寿命均有一定的作用＿４］。
技 术 交 流
弹性体Ｃ，Ｈ２Ｉ０Ｎ１３Ａ－０ ６—Ｅ２Ｌ５Ａ，２Ｓ３Ｔ（３Ｏ）Ｍ：５Ｅ９Ｒ￣ＩＣ６２ Ｓ

塑料电镀多种问题解决措施塑料电镀，国际上在20世纪50年代已形成规模生产，我国在60～80年代也实现了工业化，当时主要用于纽扣、带扣等小产品，要求镀层不脱皮、表面象金属一样即可。

时代在发展，塑料电镀的应用也在不断扩大，由原来的小件、少量的应用发展到大件、大量的使用，从装饰性用途到功能和工程性用途等，因此对镀层质量的要求也越来越高。

一、塑料电镀问题(1)外观质量。

塑料电镀外观要求比金属制品电镀面更光洁，光亮度一般都能达到，但其程度上就有一定差别。

通常认为，较好外观亮发“乌黑”，光亮度视觉感很“厚实”。

这种宏观感觉由表面微观状态所决定，也就说微观表面必须非常平整。

镀层绝对不能有雾状存，极轻微雾状，强光下或正视时发现不了，要特定角度光线下才能发现，因此易被忽视。

至于露塑、脱皮、毛刺、麻点深镀差等缺陷，电镀绝对不允许存。

某些次要考核部位及反面等各部位都要有镀层包覆，且色泽鲜亮，不能发黑、露塑及有夹具拉毛印。

(2)内质量汽车、摩托车零件或更高档零件电镀，技术规格上都有一定要求：如镀层结合力，耐铜盐乙酸腐蚀试验，热循环试验以及实地使用考验等，需装配镀件还要有一定程度耐变形要求。

二、解决措施(1)镀前毛坯质量要良好不合格毛坯镀不好，塑料毛坯比金属毛坯还要难以检查。

镀好后会有“麻点”或“星点”。

因此，要重视镀前毛坯质量。

首先要了解客户产品来源，否镀过，特别注件，不第一批压注，以便确定毛坯质量。

对不良毛坯，必须经过布轮抛光，使之达到镀前要求。

目前，国内电镀质量水平较好厂家，就采用这种措施，其成品合格率一般可达到90%以上。

当然，毛坯不经抛光也能镀出良好产品，全套注塑毛坯表面非常光洁，注模表面光亮如镜，塑料件注出后应各个分装，决不能碰撞。

(2)前处理金属化镀件不要碰撞前处理各道工序镀件不能碰撞，尤其70℃左右浸蚀粗化工序，ABS塑料软化增加，硬度降低，如果碰撞很容易擦花，镀后必有印点。

若高要求镀件，尤其比较大或平面较光镀件，绝对不允许随便放入浸蚀液，浸蚀后用网取出清洗，要求将产品装上夹具浸蚀，直至化学铜或化学镍。

铜层堆积。

一般是电流过大导致，所以被称作“铜烧”。

剪掉多余的部分后会露出里面的铜层。

所以，修剪是不恰当的补救
电镀层的龟裂（高温时）
表面小孔状漏镀。

之所以在漏镀外另归一
类，是由于成因不同。

其特点是：
☆小而圆（正如针尖直径，因气泡形成，
形状圆）
☆底层可能有铜、镍，不一定可见坯材。

水迹
水滴在电镀面上自然干燥后留下的印记。

一般呈封闭的环形。

电镀后吹干、烘干不足，或包装运输过程中滴上的水。

水滴在干燥过程中边缘部分优先挥
发，中间部分的水分不断向边缘补充，将水中的杂质带向边缘，最终在边缘形成杂质构成的环形印迹。

珍珠镍亮点珍珠镍哑光表面出现的光亮点珍珠镍电镀液的有效期只有5小时，超出有效期可能会发生亮点问题。

收缩
注塑不良项目，电镀后会愈发明显
双影沿边角分布的镶边
因处理液流动不均，在边角处粗化程度低，与开阔处形成面差。

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟ABS塑料电镀中出现的问题及解决方法1前言近年来,塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。

ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。

ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。

对电镀级ABS塑料来说,丁二烯的含量对电镀影响很大,一般应控制在18%～23%。

丁二烯含量高,流动性好,易成型,与镀层附着力好。

由于ABS是非导体,所以电镀前必须附上导电层。

形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤,比金属电镀复杂,在生产中容易出现问题。

我们从ABS塑料电镀的工艺出发,分析原因并找出了解决的办法。

2问题及解决方法2.1镀件易漂浮,与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小,所以在溶液中易浮起。

灯罩外形就象一个小盘一样,内表面凹进去,边上有两个小孔,开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。

由于电镀中气体的放出,灯罩易与铜丝脱离,加之铜丝也轻,不足以使灯罩浸入溶液里。

后来在铜丝上附上重物,解决了漂浮问题。

铜丝与灯罩的接触点被烧焦,并露出塑料,是因导电不良引起的。

为了解决工件漂浮与导电问题,我们设计了专门的夹具。

夹具有一定的重量,上灯罩后不再浮起,再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上,使各处电流均匀,接触点就不会烧焦了。

2.2灯罩化学镀铜时出现气泡,电镀后气泡变大,并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。

由以上可知,化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。

引起结合力不好的原因有很多,经专注下一代成长，为了孩子。

塑料电镀常见故障及原因塑料电镀是一种常见的表面处理技术，通过在塑料表面上镀上一层金属膜，可以提升塑料制品的外观质感、耐久性和导电性。

然而，在塑料电镀过程中，常常会出现一些故障，下面将对这些常见故障及其原因进行详细解析。

1. 剥离剥离是指电镀层与塑料基材之间的附着力不够，导致电镀层脱落。

其常见原因包括：(1) 表面处理不当：塑料表面没有进行足够的清洗和打磨，或者存在油污、氧化物等污染物，导致电镀层无法与塑料表面牢固结合。

(2) 基材选择不当：某些塑料材料的化学性质不利于电镀，如聚乙烯、聚丙烯等低表面能材料，容易出现剥离问题。

(3) 电镀层厚度不均匀：电镀参数设置不当或设备运行不稳定，导致电镀层的厚度在不同部位存在差异，附着力不够。

2. 气泡气泡是指电镀过程中形成的气体聚集在电镀层下方，产生空腔。

常见原因包括：(1) 表面处理不充分：塑料表面存在污垢或涂料残留，导致电镀液无法均匀地附着在塑料表面，产生气泡。

(2) 电解液中存在气体：电解液中含有过多的气体，例如空气、氢气等，会随着电流进入电镀层，形成气泡。

(3) 电解池搅拌不充分：电解池中的电镀液搅拌不够充分，导致电镀液中气体不能有效地从液体中排出，从而形成气泡。

3. 水痕水痕是指电镀层表面形成的薄薄的水纹或水斑，影响电镀层的外观。

常见原因包括：(1) 表面处理不当：塑料表面有水份残留或水痕，如未干透的水滴或水蒸气，会被电镀液固化在电镀层内或表面。

(2) 电解液有水分：电解液中存在水分，很容易在电镀过程中留下水痕。

(3) 电解液浓度不稳定：电解液中的成分或浓度发生变化，导致水痕的形成。

4. 晕渍晕渍是指电镀层周围出现的色差或污渍，使电镀件的外观质量下降。

常见原因包括：(1) 电镀液浓度不均匀：电镀液中的成分浓度不均匀，导致电镀层颜色不一致。

(2) 电镀液含有杂质：电镀液中含有金属杂质、氧化物等，会在电镀过程中堆积在电镀层周围形成污渍。

(3) 电流分布不均匀：电流分布不均匀会导致电镀液在电镀件表面沉积不均匀，形成晕渍。

f) 测厚仪操作方法不正确 g) 产品形状较复杂，影响厚度的准确性
可能原因： a) 电镀后，没有完全将水去除，经过一段时间后，会有水迹产生 b) 没有完全烘干，导致产品会产生氧化现象 c) 电镀存放时间过长 d) 储存环境较差，导致加速氧化 5、 膜厚不够
可能原因： a) 电镀电流较小 b) 电镀时间较短 c) 电镀挂具与产品之间导电不良 d) 电镀辅助阳极使电镀导电接头长时间没有保养，导致产生较多氧化膜，最终导致导电不良
五种常见的电镀缺陷及原因分析 2016-04-11 13:07 来源：内江洛伯尔材料科技有限公司作者：研发部
电镀缺陷微观 图
电镀缺陷各单位均会遇到，它直接影响产品质量，危及生产的正常进行，有时 甚至造成长期停产。遇到故障和缺陷，人们总希望在最短的时间内得以排除，减少 损失。因此前人的经验积累就显得特别重要。以下是总结的几种最常见的电镀缺陷， 以及可能的原因。 1、 镀层脱落
可能原因： a) 基材表面有油污或异物，经过电镀前处理不能完全清除掉，导致无法产生 电镀层； b) 基材有轻微、易脱落的重皮，在电镀后，有外力的作用下，导致有镀层的 重皮脱落，露出基材 c) 电镀后，在大的外力作用下（碰撞等），发生镀层与基材脱落 d) 由于电镀后，表面产生较多的颗粒，当外力将颗粒去除后，就露出基材或 打底镀层的外观 e) 辅助阳极太靠近产品面，电流过大，引起烧焦现象 2、 斑点 可能原因： a) 基材致密性不良 b) 镀层致密性不良 c) 储存环境较差，温度过高和潮湿度过高，导致产生腐蚀点 d) 基材砂孔，导致残留水或者药水，导致氧化 e) 电镀返工产品（先退除电镀层后，再一次在基材电镀），主要表现为基材疏 松状况 f) 没有将产品完全烘干，导致残留较多水汽在产品表面 3、 气泡 可能原因： a) 电镀前处理不良 b) 基材小砂孔较多 c) 电镀层与电镀层之间结合力不良 d) 电镀层与基材结合力不良 4、 异色/氧化

塑料制品外表电镀故障之成因与对策〔4〕采用硝酸银活化液时，活化液中银离子浓度太低，催化作用减弱，铜或镍离子就很难复原出来。

对此，应与时调整活化液中银离子的浓度。

在敏化和活化过程中，如制品的外表色泽不均匀，可重复敏化和活化2~3次，在反复的过程中需加强清洗。

既便于粗化和提高镀层的附着力，还可掩盖镀层外表的小伤痕和缺陷。

b、制品外表尽量不要设计盲孔，必须设计时，孔深只能为其直径的1/2~1/3, 孔深尽量浅一些，孔径尽量大一些。

槽与孔之间的距离不能太近，其边缘部位应倒角。

c、制品应具有足够的强度，壁厚不能太薄，最好大于3mm，至少为1.5mm，壁厚不要有突变，厚薄悬殊不能太大。

d、制品不应有锐角、尖角和锯齿形。

假如必须设计这种形体时，其边缘应尽量倒圆。

e、应尽量防止设计大面积的平面，因为大面积的平面镀层不容易得到均匀的光泽。

光泽。

f、尽量防止使用镶件结构。

假如必须设计这种结构时，壁厚应大一些，且边缘部位应进展倒圆处理。

g、制品上应留出装挂的工艺位置，以便获得良好、均匀的镀层。

h、用于电镀的制品，应完整无损，外表光滑，颜色均匀一致，无划痕、毛刺、飞边，以与种种外表丝纹和气泡。

塑件成型时的剩余应力要低。

对于剩余应力较高的制品，应在电镀前先进展退火处理。

完〔4〕制品成型条件控制不当。

制品的成型条件对镀层的结合力影响很大，判断两者关系的方法是在常温下用冰醋酸浸泡制品2min，然后水洗枯燥，如果此时。

制品外表产生白色粉末或产生裂纹，明确制品的成型不良，镀层与基体的结合力不会太好。

一般来说，产生白粉的镀件，多数不能通过循环试验；产生裂纹多的镀件，多数不能通过剥离试验。

所谓循环试验，主要是采用冷热循环试验的方法来检查镀层的热稳定性能。

在试验中选用得上下温度X围和循环次数，是根据制品的使用条件和环境确定的。

如汽车上使用的零件，在进展冷热循环试验时，先将镀件放入85℃的烘箱中保温1h，取出后在室温中放置15min，然后再放入40℃条件下1h，最后再在室温中放置15min。

ABS塑料电镀质量如何检验变形的原因:1.注塑件不良 2.电镀时温度的原因 3.电镀时的时间没掌握好。

表面混点：我想是不是电镀件表面有颗粒的杂物，是的话原因就是电镀池里面有杂质或电镀前未对表面进行清洁处理。

发黄的原因会不会和脱摸剂有关，另外的原因会不会和电镀时用的液体的含量，电镀用的时间有关。

电镀层脱落我想和你们用的脱摸剂有关系，还有就是塑料件表面有手上的汗水有关。

如何检验的话，我想每个公司对外表面的要求不同检验的方式也不同，我可以建议你把外表面分为，A、B、C三个面，A为主要面，要求也要高点。

B为一般面，要求比A低点。

C为次要面，要求最低。

喷漆和电镀件的简单检验要求：6.3. 喷漆件类产品检验要求：6.3.1. 外观：(成品纸贴部位及装配后在内部或隐蔽部位，适当放宽要求)检验时要对照样品，不允许色差、阴阳面；喷漆层表面光滑，手摸无粗造感，颗粒度均匀，光泽一致；与塑料包装纸受压接触时无接触痕迹；内层如是真空镀膜或电镀或导电漆，要求真空镀膜(或电镀或导电漆)与基体粘合良好，镀膜层要求均匀、无断裂、无刮伤、无污点。

6.3.1.1. A面（重要）：与样品比较，轻微的色差允收；表面不允许有≥0.3mm的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑，大于0.2mm但低于0.3mm的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑不得在每平方厘米范围内出现2处以上，≤0.2mm的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑在每平方厘米内不得集中3点或以上；轻微的擦伤、小亮点作为不明显的色泽差异允收；毛胚上暂时不能克服的有规则的小凹坑、熔接痕可允收。

6.3.1.2. B面（次重要）：与样品比较，较轻微的色差可根据供应商提供的上下限范围允收；表面不允许有≥0.5mm的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑，大于0.3mm但低于0.5mm的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑不得在每平方厘米范围内出现2处以上，≤0.5mm的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑在每平方厘米内不得集中3点或以上；长度＜2mm 的浅划痕可允收，但每一面内不得集中3条以上；毛胚上暂时不能克服的有规则的凹坑、熔接痕可允收。

ABS塑料电镀中出现的问题及解决方法近年来，塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。

ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。

ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。

对电镀级ABS 塑料来说，丁二烯的含量对电镀影响很大，一般应控制在18%～23%。

丁二烯含量高，流动性好，易成型，与镀层附着力好。

由于ABS是非导体，所以电镀前必须附上导电层。

形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤，比金属电镀复杂，在生产中容易出现问题。

我们从ABS塑料电镀的工艺出发，分析原因并找出了解决的办法。

2问题及解决方法2.1镀件易漂浮，与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小，所以在溶液中易浮起。

灯罩外形就象一个小盘一样，内表面凹进去，边上有两个小孔，开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。

由于电镀中气体的放出，灯罩易与铜丝脱离，加之铜丝也轻，不足以使灯罩浸入溶液里。

后来在铜丝上附上重物，解决了漂浮问题。

铜丝与灯罩的接触点被烧焦，并露出塑料，是因导电不良引起的。

为了解决工件漂浮与导电问题，我们设计了专门的夹具。

夹具有一定的重量，上灯罩后不再浮起，再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上，使各处电流均匀，接触点就不会烧焦了。

2.2灯罩化学镀铜时出现气泡，电镀后气泡变大，并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。

由以上可知，化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。

引起结合力不好的原因有很多，经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。

除油不彻底，会引起掉皮、脱落。

灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油)，操作时，温度升高到65～70℃，不断地抖动工件，直到水洗后不挂水珠为止。

粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。

粗化不足，结合力下降;粗化过度，又会使孔变大变形，结合力也会降低。

由于敏化液中二价锡极不稳定，所以敏化液易失效，如不调整，会导致活化失败。