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ABS塑料与电镀层结合力差的原因分析及其控制摘要：分析了ABS塑料在电镀铜／镍／铬时镀层出现起泡及终合力测试时镀层脱落的主要原因，包括塑件基体状态不良，注塑成型参数欠佳，电镀前处理不当，相邻镀层表面活性差等。
给出了提高ABS塑件镀层结合力的措施，如选择优质的电镀鲴ABS塑料，控制成型工艺参数，改善前处理粗化及电镀工序中的活化处理等。
强调了采用正确的结合力测试方法的重要性。
关键词：丙烯腈一丁二烯一苯乙烯共聚物；塑料；电镀层；结合力；成型；前处理；测试方法中图分类号：TQl53．1 文献标志码：B文章编号：1004—227X(2009)02—0013—03Causes for poor adhesion strength of electroplated coating to ABS plastic and their controls／／WU Shui —gouAbstract：The main reasons for blistering of deposit durinl electroplating of Cu／Ni／Cr on ABS plastic and for fallin9—off of deposit in adhesion strength testing were analyzed．including unsatisfactory state of plastic substrate，unfavorabk injection molding parameters，improper pretreatment fol electroplating and insufficient surface activity of adjacenl deposits．Some measures for improving the adhesion strength of electroplated coating to ABS plastic were presented，such as selecting high—quality electroplating-grade ABS plastics，controlling molding process parameters，and improving the roughening process in pretreatment as well as the activating process in electroplatin9．The impogance oi using correct method for testing adhesion strength was emphasized．Keywords：poly(acrylonitrile—C0—butadiene—C0—styrene)；plastic；electroplated coatin9；adhesion strength；moldin9；pretreatment；test method Author’s address：Benli Plastic Plating Factory，Shenzhen 518105，China1前言ABS塑料电镀由简单的装饰用品已发展到高要求的电子、卫浴、汽车配件等工业领域。
ABS塑料电镀常见问题与解决方案近年来，塑料电镀已被广泛用于塑料工件的装饰性电镀上。
ABS 塑料是塑料电镀中应用最广的一种。
ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(s)的三元共聚物，丁二烯的含量对电镀的影响很大，一般应控制在18％．23％。
由于ABS是非导体，所以在电镀前必须使其表面金属化，即以化学法在塑料件表面上形成与基体有一定结合力的金属镀层.1工艺流程与配方本文中的工艺流程为：超声波除蜡一化学除油一水洗一表面活化一化学粗化一水洗一中和一水洗一敏化一钯缸一解胶一化学镍。
其中我们乐将分享给大家化学镀镍的配方为：硫酸镍 30g／L次亚磷酸钠 25g／L柠檬酸钠 20g／L三乙醇胺 20ml／L碳酸钠 4g／L氨水 20ml／L香豆素 0.03g／L温度55℃pH值 9．32常见问题与解决方案2．1漏镀漏镀是ABS塑料化学镀镍生产中经常出现的问题，，由于ABS塑料工件漏镀的部位不导电，所以在以后的电镀生产中漏镀的部位无金属沉积，导致产品质量不合格。
一般漏镀可分为片状漏镀与针孔漏镀两种类型，两者的成因有所不同，在此分别进行讨论。
2．1．1片状漏镀本工艺粗化液采用的是高浓度的铬酸与浓硫酸溶液，有时候由于粗化工序后水洗及中和过程不彻底，或者是因为工件形状复杂，其内部容易贮藏粗化溶液，导致在敏化工序过程中工件局部表面无法“抓”钯，甚至在进行化学镀镍时，工件内部残留的粗化液渐渗出将已沉积的化学镀镍层溶解，最终导致工件局部位置无化学镀镍层，这种由于工件上残留的粗化液导致的漏镀就是片状漏镀。
解决这种片状漏镀的方法主要是加强粗化后水洗与中和过程，尽量将工件上的粗化液冲洗或中和掉；对于某些因形状复杂容易贮藏粗化液的工件，应该改进其挂具设计，使其所贮藏的粗化液能迅速排出，必要时应在粗化后的水洗过程中将挂具从自动生产线支臂上取下，在水洗槽中做上下／右／前后剧烈摇动，或将挂具从水洗槽中取出并在空气中用力甩动，把挂具上工件贮藏的粗化液摇／甩出后再将工件放回原支臂上。
塑料电镀件常出现的产品开裂问题塑料电镀件常出现的产品开裂问题问题描述：产品在经冷热循环后出现表面裂痕或开裂（严重的素材基体断裂的现象）代表产品：现代534面板原因分析及对策：a) 素材应力过大：注塑压力的大小，注塑温度的高低，保压时间的长短，注塑口的大小都是直接造成素材的成型不良原因，使素材整个的应力变大或局部的应力出现不平衡，这样素材在经过电镀后由于应力膨胀系数的差别而出现开裂的现象。
通常在去除素材的应力的办法，使用烘烤的办法来释放素材的应力温度使用载65-75度，PC/ABS 的烘烤的温度可适当的提高，控制在75-90度之间热处理的时间在4-24小时不等。
还有一种方法，就是使用丙酮来去除应力，要求是：丙酮：水=1：4的比例，去除应力的时间为浸泡5分钟。
但是要注意药品的挥发。
b) 镀层应力过大：电镀槽液有机杂质过多，使镀层出现应力过大，而造成开裂的现象，主要是，半光亮镍，然后是光亮镍，再就是铜镀液由于有机物的污染使得铜层变脆而容易出现开裂。
a) 合理的制定保养周期，要求镍槽2-3个月大处理一次，在生产的过程中，过滤机增加活性炭芯，要求按照正当的更换频率来进行使用，在连续生产时，一般的情况下尽量不要更换棉芯或碳芯，以减少麻点和针孔的出现，定期在停线时使用小电流的密度进行电解一般要求在0.1-0.3的电流密度，主要是清除镍槽里的金属杂汁特别是铜，再一个就是分解出来的过多的有机物。
b) 在光量剂的使用上要熟练掌握每种光剂的使用方法，它的组成成分，对产品膜厚各有什么影响，一般要求半光镍稍微有点亮度即可，辅光剂过多的话镀层的内应力会加大，全光亮镍的主光剂也不能含量太高以免镀层的内应力过大。
c) 镍槽的光籍一般有一次光亮剂（初级）、二次光亮剂、辅光剂和湿润剂四种。
c) 镀层的厚度分布不合理：一般要求CU ： NI = 2-1.5 ：1 ，也就是一般的情况是不允许CU的膜厚比NI小的这种现象发生，还有，Cr层厚度要求一般控制在0.15-0.6之间为宜，厚度过大容易使镀层出现开裂，再一个容易使装饰铬的微孔数变少，将表面的微孔颗粒给遮盖了。
ABS塑料电镀的常见故障ABS塑料电镀想要获得完美的镀层，就得从模具的设计、制造和ABS塑料的选用、注塑成型等一系列因素上用功夫。
这里主要是从化学镀和电镀的角度给出常见故障的排除方法。
①化学镀层沉积不全。
有规律的固定部位沉积不全是内应力集中的表现。
制品应该进行去应力处理。
无规律、随机地出现沉积不全，第一要从粗化找原因，再可能是活化不够，最后是化学镀效率下降，针对找出的原因给予纠正。
_②电镀层连同化学镀层起皮。
粗化不足，常可见化学镀层光亮，局部固定部位起皮，则属于内应力集中点。
应加强粗化和去应力。
③镀层之间起皮。
光亮镀层、特别是光亮镀镍内应力大，有可能光亮剂失调。
也可能是镀镍pH太高或者中间镀层氧化或钝化引起表面镀层结合不良。
调整镀液和注意加强中间镀层的工序问活化。
经常更换活化液。
镀铬时制件在镀槽内稍稍停留预热后再通电电镀。
④制件局部发生镀层溶解。
挂具导电不良，发生“双极”现象，使局部成为阳极而溶解。
注意挂具与制件要有两个以上接点，并且一定要保证接触良好。
⑤ABS镀层上有毛刺、麻点。
镀液不干净引起的物理杂质在表面沉积，也可能是铜粉影响和镀镍阳极泥影响。
对镀液要定期过滤。
阳极一律要采用阳极袋加以保护。
生产过程中不打捞掉件或从底部搅动镀液。
平时不用镀液时要加盖。
G;^}, %< 出现麻点多半是光亮镀镍的pH值偏低，使析氢加剧，还有表面活性剂不足。
调整镀液pH值到正常范围，添加表面活性剂如十二烷基硫酸钠等来减少氢的吸附。
⑥镀后制件发生变形。
在ABS塑料电镀完成后，有时会发现有些制品有变形，影响装配或使用。
比如外框、罩壳、铭牌、有配合的构件等，如果发生变形，就会无，法安装使用。
产生这种质量问题的原因有三类。
一类是设计本身就不合理，存在设计缺陷。
另一类是挂具设计不合理。
还有就是工艺控制不严格和操作不当。
模具设计要充分注意制品厚度和收缩率的关系，并考虑强度要求。
在过薄的地方要有加强筋，还要有抵消应力的应变筋。
ABS塑料电镀质量五大问题塑料电镀质量的好坏不仅与电镀工艺及操作密切相关,塑料件的选材、结构设计、塑料模具、塑料成形工艺及后处理工艺这5个方面也有很大影响。
1.1 内应力测试将试件在25℃下于冰醋酸中浸3ｍｉｎ,视试件表面“发白”程度判断内应力大小,内应力越大,“发白”现象越严重。
这种方法能大致说明内应力的状况。
1.2 镀层剥离强度测定用剥离法测定剥离强度:在试片上切出10ｍｍ宽的条,撬起端头30～40ｍｍ,在垂直于镀层表面的方向(90＆#176;＆#177;5＆#176;)上用拉力机进行剥离。
1.3 高低温冲击法检验镀层结合力该方法由西德塑料电镀工作者协会提出,方法简单易行,重现性较好。
具体操作过程是:在80℃＆#177;5℃的高温热水浴中保温1ｈ,取出后在不超过30ｓ的时间内放入5℃＆#177;5℃的低温水浴中浸30ｓ,再转入高温热水浴中,经过3个循环周期,如镀层无起泡、脱皮、发皱等缺陷即视为合格。
2.1 选材可用于电镀的塑料很多,但各种材料的加工性能、机械性能、材料成本、电镀成本、电镀的难易、尺寸精度等方面有很大差别。
ＡＢＳ塑料具有优良的综合性能,用途十分广泛,且易于成形,表面易于浸蚀而获得较高的镀层结合力,所以目前在电镀中用得最多。
此外,通过红外光谱检测发现,化学粗化过的塑料表面存在活性基团如—ＣＯＯＨ,—ＣＨＯ,—ＯＨ,—ＳＯ3Ｈ等极性基团,这些极性基团能与金属镀层产生化学结合力,从而提高了镀层的结合强度。
ＡＢＳ塑料中丁二烯含量越高,镀层的结合力越大。
电镀型ＡＢＳ塑料中丁二烯含量达22%～24%。
试验表明,电镀型ＡＢＳ树脂301Ｍ的镀层结合力比非电镀型ＡＢＳ树脂ＰＡ-757的镀层结合力高1倍以上。
2.2 塑料件结构对电镀的影响试验件(旋钮)原结构直角、锐边较多,在作高低温冲击试验时发现零件起泡部位主要集中在靠近直角、锐边处及浇口周围。
在测试中发现这些部位都有内应力,这对镀层结合力有不良影响。
塑料电镀多种问题解决措施塑料电镀，国际上在20世纪50年代已形成规模生产，我国在60～80年代也实现了工业化，当时主要用于纽扣、带扣等小产品，要求镀层不脱皮、表面象金属一样即可。
时代在发展，塑料电镀的应用也在不断扩大，由原来的小件、少量的应用发展到大件、大量的使用，从装饰性用途到功能和工程性用途等，因此对镀层质量的要求也越来越高。
一、塑料电镀问题(1)外观质量。
塑料电镀外观要求比金属制品电镀面更光洁，光亮度一般都能达到，但其程度上就有一定差别。
通常认为，较好外观亮发“乌黑”，光亮度视觉感很“厚实”。
这种宏观感觉由表面微观状态所决定，也就说微观表面必须非常平整。
镀层绝对不能有雾状存，极轻微雾状，强光下或正视时发现不了，要特定角度光线下才能发现，因此易被忽视。
至于露塑、脱皮、毛刺、麻点深镀差等缺陷，电镀绝对不允许存。
某些次要考核部位及反面等各部位都要有镀层包覆，且色泽鲜亮，不能发黑、露塑及有夹具拉毛印。
(2)内质量汽车、摩托车零件或更高档零件电镀，技术规格上都有一定要求：如镀层结合力，耐铜盐乙酸腐蚀试验，热循环试验以及实地使用考验等，需装配镀件还要有一定程度耐变形要求。
二、解决措施(1)镀前毛坯质量要良好不合格毛坯镀不好，塑料毛坯比金属毛坯还要难以检查。
镀好后会有“麻点”或“星点”。
因此，要重视镀前毛坯质量。
首先要了解客户产品来源，否镀过，特别注件，不第一批压注，以便确定毛坯质量。
对不良毛坯，必须经过布轮抛光，使之达到镀前要求。
目前，国内电镀质量水平较好厂家，就采用这种措施，其成品合格率一般可达到90%以上。
当然，毛坯不经抛光也能镀出良好产品，全套注塑毛坯表面非常光洁，注模表面光亮如镜，塑料件注出后应各个分装，决不能碰撞。
(2)前处理金属化镀件不要碰撞前处理各道工序镀件不能碰撞，尤其70℃左右浸蚀粗化工序，ABS塑料软化增加，硬度降低，如果碰撞很容易擦花，镀后必有印点。
若高要求镀件，尤其比较大或平面较光镀件，绝对不允许随便放入浸蚀液，浸蚀后用网取出清洗，要求将产品装上夹具浸蚀，直至化学铜或化学镍。
ABS塑料电镀问题的原因分析和解决方法1前言近年来,塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。
ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。
ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。
对电镀级ABS塑料来说,丁二烯的含量对电镀影响很大,一般应控制在18%～23%。
丁二烯含量高,流动性好,易成型,与镀层附着力好。
由于ABS是非导体,所以电镀前必须附上导电层。
形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤,比金属电镀复杂,在生产中容易出现问题。
我们从ABS塑料电镀的工艺出发,分析原因并找出了解决的办法。
欢迎您访问中国树脂在线，如果有任何问题请发邮件至507213@2问题及解决方法2.1镀件易漂浮,与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小,所以在溶液中易浮起。
灯罩外形就象一个小盘一样,内表面凹进去,边上有两个小孔,开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。
由于电镀中气体的放出,灯罩易与铜丝脱离,加之铜丝也轻,不足以使灯罩浸入溶液里。
后来在铜丝上附上重物,解决了漂浮问题。
铜丝与灯罩的接触点被烧焦,并露出塑料,是因导电不良引起的。
为了解决工件漂浮与导电问题,我们设计了专门的夹具。
夹具有一定的重量,上灯罩后不再浮起,再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上,使各处电流均匀,接触点就不会烧焦了。
2.2灯罩化学镀铜时出现气泡,电镀后气泡变大,并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。
由以上可知,化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。
引起结合力不好的原因有很多,经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。
除油不彻底,会引起掉皮、脱落。
灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油),操作时,温度升高到65～70℃,不断地抖动工件,直到水洗后不挂水珠为止。
粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。
粗化不足,结合力下降;粗化过度,又会使孔变大变形,结合力也会降低。
浅谈汽车用ABS电镀件售后常见故障及原因分析摘要：介绍汽车电镀件售后常见故障现象及产生原因关键词：ABS 电镀故障防治1.前言电镀就是利用电解原理在金属或者塑料表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化，提高耐磨性、反光性、抗腐蚀性及增进美观等作用，塑料电镀制品不仅可以实现很好的金属质感，而且能减轻制品重量，在有效改善塑料外观及装饰性的同时，也改善了其在电、热及耐蚀等方面的性能，提高了其表面机械强度。
ABS塑料因其材质及结构上的优势，不仅具有优良的综合性能，易于加工成型，而且材料表面易于侵蚀而获得较高的镀层结合力，汽车电镀件多以ABS塑料表面以挂镀的形式镀铜-镍-铬的工艺应用最为普遍。
2.ABS电镀工艺流程及原理化学去油→水洗→浸丙酮→水洗→化学粗化水洗敏化→水洗→活化→还原→化学镀铜→水洗光亮硫酸盐镀铜→水洗→光亮硫酸盐镀镍→水洗→光亮镀铬→水洗烘干基材粗化不良导致的镀层结合强度差是ABS电镀最常见的问题，基材要达到的粗化状态为粗化过的基材既能亲水，又能在干燥后的表面呈均匀发白而无粉状物。
影响基材粗化过程的因素主要为温度、时间及粗化液配方，因为化学粗化液一般是用强氧化剂配置而成的，如果粗化液温度偏高，粗化时间偏长，会使制品表面产生老化层，而老化层十分疏松，在干燥状态下会行程一层黄白色粉末，使镀层结合力下降。
反之如果温度偏低，时间太短，制品表面腐蚀的凹坑深度太浅，粗化表面的过渡作用不佳。
粗化液配方目前均有较为成熟厂家根据电镀线体生产的制品属性调配，而电镀线需根据制品属性进行灵活切换保证。
适宜的温度和时间是根据电镀线体工艺及零部件试制生产不断总结积累确定的，工艺的稳定性需要持续开展相关监控保证。
3.2镀层起泡电镀件镀层气泡是车辆使用过程中常见故障，电镀件起泡通常有狭界面起泡、直线式起泡、点式气泡等几类。
狭界面起泡通常是使用过程中局部受热导致，试验验证，电镀件在使用火烧的情况下，镀层瞬间出现起泡鼓包情况，电镀件应规避瞬间高温情况。
ABS塑料电镀问题的原因分析和解决方法1前言近年来,塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。
ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。
ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。
对电镀级ABS塑料来说,丁二烯的含量对电镀影响很大,一般应控制在18%～23%。
丁二烯含量高,流动性好,易成型,与镀层附着力好。
由于ABS是非导体,所以电镀前必须附上导电层。
形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤,比金属电镀复杂,在生产中容易出现问题。
我们从ABS塑料电镀的工艺出发,分析原因并找出了解决的办法。
2问题及解决方法2.1镀件易漂浮,与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小,所以在溶液中易浮起。
灯罩外形就象一个小盘一样,内表面凹进去,边上有两个小孔,开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。
由于电镀中气体的放出,灯罩易与铜丝脱离,加之铜丝也轻,不足以使灯罩浸入溶液里。
后来在铜丝上附上重物,解决了漂浮问题。
铜丝与灯罩的接触点被烧焦,并露出塑料,是因导电不良引起的。
为了解决工件漂浮与导电问题,我们设计了专门的夹具。
夹具有一定的重量,上灯罩后不再浮起,再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上,使各处电流均匀,接触点就不会烧焦了。
2.2灯罩化学镀铜时出现气泡,电镀后气泡变大,并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。
由以上可知,化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。
引起结合力不好的原因有很多,经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。
除油不彻底,会引起掉皮、脱落。
灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油),操作时,温度升高到65～70℃,不断地抖动工件,直到水洗后不挂水珠为止。
粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。
粗化不足,结合力下降;粗化过度,又会使孔变大变形,结合力也会降低。
由于敏化液中二价锡极不稳定,所以敏化液易失效,如不调整,会导致活化失败。
活化不足,会使化学镀层沉积不全;而活化过度,使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层,也会使结合力下降。
我们从除油开始,严格按除油液配方和操作条件,又检查粗化工序的时间、温度,新配制了敏化液和活化液,结果化学镀铜后仍出现气泡。
几次反复试验,结果一样,最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。
此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题,因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。
ABS颗粒易吸水,要求压注前水份含量低于0.1%,必须在80℃热风干燥箱中烘干2～4h,周围环境也必须干燥。
ABS塑料中不能混入其它成分。
我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上,而且注塑前的原料未经烘干。
在我们的指导下,将要注塑的原料在80℃下烘干2～4h,经检验符合电镀要求后再进行注塑。
改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。
2.3灯罩电镀后表面出现黑斑,无光泽灯罩化学镀铜后,转入电镀工序,我们采用的工艺流程是:镀镍→镀铜→镀亮镍→镀铬。
镀铜溶液比较稳定,主要问题是铜阳极在电镀中易产生铜粉(Cu2O),铜粉进入镀液会引起镀层粗糙。
我们用耐蚀性阳极布包住阳极再放入阳极套中,电镀后经常打开清洗,因此,镀铜后表面光亮、细致、没出现任何问题。
零件镀亮镍后表面无光泽,而且有黑斑,加光亮剂后,问题仍未消除,分析槽液,各成分含量均在范围之内。
槽液放置一夜后,把上清液全部倒到备用槽,发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物。
经分析是由于镀镍溶液温度偏高,光亮剂分解所致,电镀时,空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来,同镍离子一起沉积到镀层上,造成毛刺和黑斑。
后来还发现,由于镀镍、镀铬同用一套导电棒,导电棒上带有镀铬时留下的铬酐,镀镍时,易将铬带入镍槽中;又由于挂具没有绝缘,镀镍溶液中带入了铜杂质,这些都是引起发黑的原因。
铜杂质可用0.5A/dm2电流密度电解除去。
去除六价铬,先用硫酸调节镀液pH至3左右,然后加入亚硫酸钠0.2～0.4g/L,搅拌,使六价铬还原为三价铬,然后用低电流密度除去三价铬。
最后用活性炭处理过滤除去有机杂质。
槽液经处理后,镀镍后再没有出现黑斑。
套铬时,灯罩的凹部采用象形阳极,最后镀出的灯罩光亮、细致,符合产品要求。
3结论1)塑料件的成分及成型工艺不能忽视,这往往是电镀工作者不易觉察的问题。
2)电镀时要设计专用的挂具。
3)注意槽液的维护,使各成分保持在工艺规范内。
4)加强工序间的清洗,不要把其它杂质带入。
ABS塑料电镀中出现脱皮问题及解决方法aabb1984(ID)：本人买了回收塑料ABS粉碎料.造粒打做产品电镀.可有些脱皮.是什么原因.我知道一个问题就是料不是很纯.ABS有%90把.可这问题站时没法解决.可以添加什么东西解决的吗?cj965140 ：90%的ABS加10%的HIPS,不会有问题.5%的PP.PE应该也不会有问题.但如果有1%的PPO,,就会脱层.这是我的一点经验.不知道对不对.polyrain:有10%的HIPS肯定会分层胜在中秋:加3%的马来酸酐接枝ABS和0.5%EBS,还加2%的SBS造粒.四维沈阳:加入马来酸酐接枝ABS 减少弹性体的用量,例如K胶等加多了影响电镀.加3%的马来酸酐接枝ABS和0.5%EBS,还加2%的SBS造粒是的，加些马来酸酐接枝相容剂就可以了，一方面解决相容性，另一方面提高材料的极性，从而提高电镀念性/。
喷涂件表面性能标准(GM4350)1 适用范围⒈1材料说明。
此标准包括汽车组件上通常采用的各类喷涂的实验室检测要求。
该标准不包括产品的外观要求及流程参数（例外：参见3.1.1节），这些要求及参数应规定在材质说明书上（998хххх），并不用来说明真空放置金属涂层及热印涂层的喷涂末漆。
对于喷涂塑胶件，零件的基层、表面处理和所用涂料等必须使用GM认可的喷涂零件体系资料。
（APQPS）使用APQPS检测时，每次必须检测不同零件至少三件样品。
在组装设备上进行预处理及随后进行表面喷涂的零件必须能符合表面涂层标准及此标准的检测要求。
⒈2 典型应用下列样件列出了曾用过的或当前正在使用的一些编码。
您可向您的材料工程师咨询你要使用的详细编码。
涂层类别的典型应用如下所列：A336-ххх＊：通常用于汽车底盘和外部的有易被侵蚀底层的零件，比如未电镀的冷轧板，滤料钢板，浇铸了锌，铝或锰的钢模。
A168-ххх＊：经常用于金属下罩零件。
有时用于金属底盘部件。
A96：A96之前曾用于汽车外部在光亮面有涂层的零件，如不锈钢，阳极电镀铝和电镀铬金属或塑胶。
请注意光亮面的涂层黏合效果通常较差，超过A96要求的零件不能保证有合格的表面喷涂质量。
因此，对光亮面涂层规定的要求不作任何修改。
A0：A0常用于塑料的或非金属的汽车外部零件。
C96-ххх＊：常用于箱子上可见的金属零件和车辆外部会裸露在湿气中的零件。
C24：通常用于不会暴露在湿气中的金属基层的汽车内部零件。
C0：常用于塑料或非金属面的汽车内部零件。
注：ххх＊⒈3 注释⒈⒊1 这里规定的检测方法是用于常规质量控制(第三节)和喷涂结果(第三节和附录A) 。
必须根据补充的分类编号Z规定其余的检测要求，并且要在工程图纸或/和材料说明书上列出来。
样例如表1所示。
表1 Z标记示例类型后缀标记检测要求GM4350AO/GDZGM4350AO/GPZGM4350AO/M1ZGM4350AO/M2ZGM4350A168/ODZ 汽油耐蚀性汽油浆耐蚀性冷拔弯曲度⑴冷拔弯曲度⑵浸油测试Z标记中相近的要求做相容性测试的材料必须在工程图样中作规定。
⒈⒊2 表2中描述了禁用的编码及其当前应用状态。
新的图纸编号参见⒈2节。
2参考信息注：除另有说明外，仅使用经过批准的标准。
表2：禁用编号禁用编号当前应用状态GM4350 B336 GM4350 A336 另：1无NSS腐蚀要求2锌表面要求无腐蚀痕迹和腐蚀GM4350 B168 GM4350M A168 另：1无NSS腐蚀要求2锌表面要求无腐蚀痕迹和腐蚀3 在潮湿的环境中暴露24小时GM4350 B96 GM4350M C96类GM4350 B48 GM4350 A96类除1NSSD24小时GM4350 E24 GM4350M A168/OD另：1无NSS腐蚀要求2锌表面要求无腐蚀痕迹和腐蚀3 在潮湿的环境中暴露24小时2．1 其它标准/说明ASTM D3363 SAE J2334ASTM D37632．2 通用标准/说明3 要求3．1 装运要求。
喷涂件底漆和外涂层均列在表3中。
表面涂层可用OEM或同种颜色但浓淡不同的漆进行修补。
除另有规定，喷涂件必须在变化周期至少72小时后经过了烤干或烘干再进行检测。
表3：允许的常规应用OEM应用编号修复使用*最大值* 烘烤次数*最大值* 所有涂层膜*给定的喷涂层底漆 1 2 3 100微米外涂层 1 2 3 225微米注1：湿度测试被定为唯一的应用方法，仍根据给定了涂层要求的所有涂层膜进行限制。
注2：仅表面涂层包括同色喷涂方法。
经过修补后仍不合格的零件（底漆和表面涂层）必须报废。
也可在稍短的变化周期后进行检测，但要确定这样能提供一个更为严格的检测条件，且在72小时内不同时间段得到的结果不成为比较相关喷涂表面的特殊特性的重要根据。
3．1．1 化学性能要求。
2006年有效模型，所有密封的经过磷酸盐化的零件包括新的和旧的零件必须使用经过9984303核准的密封材料。
3．1．2 物理性能要求。
该标准说明的零件须符合表5中规定的各类别涂层的检测要求。
为递交PPAP文件和常规质量控制，在生产零件过程中要进行检测。
检测频率要根据供应商确定的统计样件计划而定，或者定为本说明书中规定的最小频率。
在喷涂材料最初的资格评定过程中进行检测。
3．1．2．1 腐蚀周期，GM9540P。
一般加工零件或零件的重要部位都要求在PPAP中进行加速侵蚀测试。
并且，喷涂工需要每年对各类给通用的加工零件（例如，裸露钢板，热电镀板，电镀锌，铝，锌压铸件，锌镀层退火处理件等）最少进行2次检测（GM9540P）。
零件经过暴露后必须有8的侵蚀级别标记，最好有GM工程侵蚀标准级别范围（参见下面表4中合适的级别范围说明）。
零件表面性能的纪录须保留以便参考，且能复查。
纪录文件要能反映零件的表面性能和规律性间隔的损耗贴签证明（例如，8次循环，16次循环）。
SAEJ2334测试程序可替代GM9540P，符合GM9540P损耗要求。
注：零件的PPAP递交时，经过GM认可的相同零件的GM9540P最新的测试结果（不超过6个月）可递交获得批准。
表4：表面性能标准检测类别外部(EXT) 下盖（U/H）下底面（U/B）内低度内高度表面沙砾N/A N/A A段N/A N/A腐蚀周期和腐蚀差距C段B段N/A 选项X1，12次循环选项X1，4次循环接受标准腐蚀级别8或每GM8100G 腐蚀级别8或每GM8100G 腐蚀级别8或每GM8100G 腐蚀级别8或每GM8100G 腐蚀级别8或每GM8100G注1：表面性能标准在检测类别补充中有说明（如，GM4350M A336-U/B）。
