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高中化学工艺流程总结化学工艺是指将原材料通过一系列的物理或化学变化，制成所需的化学产品的过程。
在高中化学课程中，我们学习了许多化学工艺流程，包括溶解、结晶、过滤、蒸馏、萃取等。
这些工艺流程在化工生产中起着至关重要的作用，下面我们来对这些工艺流程进行总结。
首先，溶解是化学工艺中常见的一种操作。
溶解是指将固体物质溶解在液体中，形成溶液的过程。
在实际生产中，溶解通常是将固体原料溶解在适量的溶剂中，以便后续的工艺步骤。
溶解的过程中需要控制温度、搅拌速度等参数，以确保溶解的彻底和均匀。
其次，结晶是通过溶液中物质的浓缩，使其达到饱和状态，然后冷却或者加入沉淀剂使其析出晶体的过程。
结晶是化学工艺中分离纯净化合物的重要方法，通过结晶可以得到高纯度的化合物，适用于制备药品、化工原料等领域。
过滤是将混合物中的固体颗粒从液体中分离出来的过程。
过滤通常使用滤纸、滤膜等材料进行过滤，将固体颗粒截留在滤纸上，而液体则通过滤纸流出。
过滤是化工生产中常见的一种分离技术，广泛应用于废水处理、药品制备等领域。
蒸馏是利用物质的沸点差异将混合物中的不同成分分离的过程。
蒸馏通常包括简单蒸馏、分馏、萃取等方法，通过控制温度和压力，可以将混合物中的不同成分分离出来，得到纯净的单一物质。
萃取是利用溶剂对混合物中的成分进行选择性提取的过程。
萃取是一种重要的分离技术，广泛应用于化工生产中，可以将混合物中的有机物、无机物等分离出来，得到纯净的产物。
总的来说，化学工艺流程是化工生产中不可或缺的一部分，通过这些工艺流程，可以将原材料加工成最终所需的化学产品。
在学习化学工艺流程的过程中，我们不仅要掌握其原理和操作技术，还要了解其在实际生产中的应用，以便将来投身化工行业时能够胜任相关工作。
希望通过本文的总结，能够对化学工艺流程有更深入的理解。
高中化学工艺流程总结化学工艺流程是指在化学生产过程中，按照一定的步骤和条件，将原料转化成所需的产品的过程。
在高中化学学习中，我们需要了解一些常见的化学工艺流程，以便更好地理解化学反应的过程和原理。
下面我们就来总结一些常见的高中化学工艺流程。
首先，我们来谈谈氯碱工业中的氯碱法制备氢氧化钠的工艺流程。
氯碱法是指利用氯气和氢氧化钠的化学反应制取氯氢和氢氧化钠的方法。
工艺流程主要包括电解食盐水制取氢氧化钠和氯气，然后再将氢氧化钠溶液蒸发结晶得到固体氢氧化钠。
整个过程需要注意电解槽的构造和操作条件的控制，以及氢氧化钠的提纯和制备。
其次，我们来说说硫酸的制备工艺流程。
硫酸是一种重要的化工原料，常用于冶金、化肥、染料等行业。
硫酸的制备工艺流程主要包括硫磺的燃烧得到二氧化硫，然后再将二氧化硫进一步氧化得到三氧化硫，最后再将三氧化硫溶解在水中生成硫酸。
在整个工艺流程中，需要注意硫磺的燃烧条件和氧化反应的控制，以及硫酸的提纯和制备。
另外，我们还需要了解一些有机化工工艺流程，比如醇的制备工艺流程。
醇是一类重要的有机化合物，广泛应用于化工、医药等领域。
醇的制备工艺流程主要包括烯烃的水合反应得到醇，然后再将醇进行提纯和制备。
在整个工艺流程中，需要注意水合反应的催化剂选择和操作条件的控制，以及醇的提纯和制备方法。
总的来说，高中化学工艺流程的学习不仅可以帮助我们更好地理解化学反应的过程和原理，还可以为以后的化学学习和工作打下良好的基础。
通过对一些常见的化学工艺流程的总结和了解，我们可以更好地掌握化学知识，为将来的发展做好准备。
希望同学们能够认真学习化学工艺流程，掌握其中的关键知识，为未来的学习和工作打下坚实的基础。
煤化工工艺流程图煤化工是利用煤炭作为原料进行加工生产的工艺，主要包括煤炭的煤气化、气体净化、合成气制备、气体加氢、合成油制备和产品精制等环节。
下面是一个简要的煤化工工艺流程图。
一、煤气化煤气化是将煤炭在高温高压条件下进行裂解反应，产生煤气的过程。
煤炭首先经过粉碎、煤气化剂的预处理后，进入煤气化炉，煤与煤气化剂发生反应，生成煤气和煤渣。
煤气经过煤渣分离后进入下一步的气体净化。
二、气体净化煤气中含有大量的杂质，需要进行气体净化处理。
首先进行除尘，去除煤气中的固体颗粒物；然后进行脱硫，去除煤气中的硫化物；接着进行脱氮，去除煤气中的氮氧化物。
经过气体净化后得到纯净的合成气。
三、合成气制备合成气制备是将煤气中的一氧化碳和氢气按照一定比例配制，得到合成气。
合成气是煤化工的核心产品，可以用于制造合成油、化学品和燃料等。
制备合成气的主要反应是水煤气变换反应和乙炔合成反应。
经过合成气制备后得到合成气。
四、气体加氢合成气经过水煤气变换反应后，得到的合成气中还含有少量的一氧化碳，需要进一步进行气体加氢。
气体加氢是将一氧化碳和一氧化碳与氢气在催化剂的作用下发生反应生成甲醇和一碳酸酯等有机物。
经过气体加氢后得到富氢气体。
五、合成油制备煤化工的最终目标是制备合成油。
将富氢气体与催化剂一起在合成油装置中进行反应，生成合成油和尾气。
合成油是类似于石油的液体燃料，可以用于发电、燃料和化学原料等领域。
六、产品精制合成油中还含有一定量的杂质，需要经过产品精制处理。
产品精制主要包括精制塔、蒸馏塔和泵等设备，通过物理和化学方法去除杂质，提高产品纯度和质量。
综上所述，煤化工的工艺流程包括煤气化、气体净化、合成气制备、气体加氢、合成油制备和产品精制等六个环节。
这是一个简要的工艺流程，实际操作中可能还会包括其他环节和设备。
煤化工是一种重要的煤炭加工技术，可以实现煤炭资源的高效利用，减少能源排放，具有重要的经济和环境意义。
化工制图工艺流程图化工制图工艺流程是化工生产过程中的重要环节，它通过制图的方式，将化工生产过程中的各个环节、设备、管路等进行详细的展示和描述，以便于化工工程师和操作人员能够清楚地了解和掌握整个生产过程。
下面我将以制取硫酸为例，来简要介绍一下化工制图工艺流程。
制取硫酸的工艺流程图主要包括原料准备、脱水和蒸馏三个主要环节。
首先是原料准备。
硫酸的原料主要有硫矿石和稀硫酸等。
硫矿石首先要经过破碎、选别等预处理工序，然后与稀硫酸一起进入脱水系统。
接下来是脱水环节。
脱水系统主要是将硫酸中的水分去除，使得硫酸的浓度达到要求。
具体步骤包括：首先将硫酸和稀硫酸混合，然后通过蒸发器进行浓缩，使得硫酸的浓度达到90%左右，接着再通过脱水塔进行进一步脱水，最后得到浓硫酸。
最后是蒸馏环节。
蒸馏系统主要是将浓硫酸中的杂质去除，以保证制取的硫酸的纯度。
具体步骤包括：首先将浓硫酸加热至170℃左右，然后通过蒸馏塔进行分馏，将硫酸中的杂质分离出去，最终得到纯度为98%以上的硫酸。
以上就是制取硫酸的工艺流程图的主要内容。
在制图过程中，需要标注各个设备的编号、名称和规格，并表示其位置和连接形式。
同时，还需要标注各个设备之间的操作流程和控制参数，以便于工程师和操作人员能够准确地进行安装、操作和维护。
化工制图工艺流程图是化工生产过程中不可或缺的工具，通过制图，能够清晰地展示整个生产过程和各个环节之间的关系，有助于工程师和操作人员更好地进行工艺优化和设备管理，提高生产效率和产品质量。
同时，工艺流程图也是工程设计、施工和运维等各个环节沟通和协作的重要依据。
因此，合理、准确地制作工艺流程图对于化工生产过程的顺利进行至关重要。
化工生产工艺流程图化工生产工艺流程图是化工生产中最常用的工具之一。
它可以清晰地展示出化工生产的每个步骤和相互之间的关联关系，有助于提高生产效率和质量管理。
一个典型的化工生产工艺流程图通常包含了以下几个部分：1. 原料准备：包括原料的选择、采购和储存等。
这一步骤的目的是确保原料的质量和数量符合要求，以便后续的生产工艺。
2. 反应过程：包括反应器的设计和操作，以及反应过程中的反应条件和控制。
这一步骤的目的是将原料经过化学反应转化为所需的产品。
3. 分离和纯化：包括萃取、蒸馏、结晶等分离和纯化技术的应用。
这一步骤的目的是将反应产物中的杂质分离出去，提高产品的纯度。
4. 干燥和成型：包括干燥设备的选择和操作，以及产品的成型和包装等。
这一步骤的目的是将产品干燥，并使其符合市场需求。
5. 废弃物处理：包括废气处理、废水处理和废渣处理等。
这一步骤的目的是减少环境污染，实现可持续发展。
化工生产工艺流程图的绘制需要考虑多个因素，包括工艺条件、设备选择、原料质量等。
在制作工艺流程图时，需要尽可能详细地描述每一个步骤，并注明各个步骤之间的关联关系和操作参数。
同时，还需要考虑安全的因素，包括事故预防和应急处理等。
化工生产工艺流程图的制作可以使用多种软件工具，如Microsoft Visio、AutoCAD等。
这些工具提供了各种图形符号和图例，可以方便地绘制出清晰、美观的工艺流程图。
总之，化工生产工艺流程图是化工生产中不可或缺的工具之一。
它能够直观地展示出生产工艺的每个步骤，有助于提高生产效率和质量管理。
同时，制作工艺流程图需要考虑多个因素，包括工艺条件、设备选择、安全问题等。
绘制工艺流程图可以使用多种软件工具，如Microsoft Visio、AutoCAD等。
（从原油到成品油、化工原料）石油炼化七大工艺流程图文并茂解析总则 (3)一.常减压蒸馏 (3)二.催化裂化 (5)三. 延迟焦化 (7)四.加氢裂化 (9)五.溶剂脱沥青 (11)六.加氢精制 (14)七.催化重整 (16)石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
从原油到石油的基本途径一般为：①、将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②、通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
一.常减压蒸馏1.原料：原油等。
2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
正文1.延迟焦化工艺流程本装置的原料为温度90℃的减压渣油 由罐区泵送入装置原料油缓冲罐 然后由原料泵输送至柴油原料油换热器 加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器 加热至160℃左右进入焦化炉对流段 加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段 在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。
原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底 在380-390℃温度下 用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段 快速升温至495-500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应 反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后 冷凝出循环油馏份 其余大量油气上升经五层分馏洗涤板 在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下 上升进入集油箱以上分馏段 进行分馏。
从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。
分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下 自流至蜡油汽提塔 经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出 去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右 再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右 进入蜡油原料油换热器与原料油换热 蜡油温度降至210℃后分成三部分 一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔 一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比 一路作为上回流取中段热 一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度 另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃ 一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度 少量蜡油作为产品出装置。
柴油自分馏塔由柴油泵抽出 仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流 另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后 再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路 一路出装置 另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。
由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器 分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐 焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。
焦化富气经压缩机入口分液罐分液后 进入富气压缩机。
焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气 进入接触冷却塔下部 塔顶部打入冷却后的重油 洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油 进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。
塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐 分出的轻污油由污油泵送出装置 污水由污水泵送至焦池 不凝气排入火炬烧掉。
甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。
2.吸收稳定工艺流程从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa然后经焦化富气空冷器冷却 冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器 冷却到40℃后进入气液分离罐 分离出的富气进入吸收塔 从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。
从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触 富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。
吸收塔设中段回流 从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部 再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油 柴油自下而上的贫气逆流接触 以脱除气体中夹带的汽油组分。
再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔 塔顶气体为干气 干气自压进入焦化脱硫塔。
从富气分液罐抽出的凝缩油 经解析塔进料泵升压后进入解析塔进料换热器加热至75℃进入解析塔顶部 吸收塔底富吸收油经吸收塔底泵升压后进入富气分液罐 解析塔底重沸器由分馏来的蜡油提供热源。
凝缩油经解析脱除所含有的轻组份 轻组份送至富气水冷器冷却后进入富气分液罐 再进入吸收塔。
解吸塔底油经稳定塔进料泵升压进入稳定塔 稳定塔底重沸器由分馏来的蜡油提供全塔热源 塔顶流出物经稳定塔顶水冷器冷至40℃后进入稳定塔顶回流罐 液化烃经稳定塔顶回流泵升压后一部分作为回流 另一部分至液化烃脱硫塔 稳定塔底的稳定汽油经解析塔进料换热器换热后再经稳定汽油冷却器冷却后 一部分经稳定汽油泵升压后进入吸收塔作为吸收剂 另一部分送至加氢装置进行加氢精制。
3.加氢工艺流程原料油自罐区来 经过滤后进入滤后原料缓冲罐 再由反应进料泵抽出升压后 先与氢气混合 再与加氢精制反应产物进行换热 然后经加热炉加热至要求温度 自上而下流经加氢精制反应器 在反应器中 原料油和氢气在催化剂作用下 进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。
从加氢精制反应器中出来的反应产物与混氢原料及低分油换热后 再进入反应产物空冷器 冷却至60℃左右进入反应产物后冷器 冷至45℃左右进入高压分离器进行油、水、气三相分离。
为了防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成氨盐。
堵塞空冷器。
在空冷前注入洗涤水 高压分离器顶气体经循环氢压缩机升压后 与经压缩后的新氢混合返回到反应系统。
从高压分离器中部出来的液体生成油减压后进到低压分离器 继续分离出残余的水、液相去分馏部分。
从高压分离器及低压分离器底部出来的含硫含氨污水经减压后送至污水汽提单元处理。
分馏系统低分油经与反应产物及柴油产品换热后 经行生成油脱硫化氢塔。
塔顶油汽经空冷器、水冷器冷凝冷却至40℃进入塔顶回流罐 罐顶少量油汽至放火炬系统 罐底轻石脑油用塔顶回流泵抽出 一部分作为回流打入分馏塔顶部 一部分作为产品 乙烯料 送出装置。
分馏塔底重沸炉提供热量 精制柴油、轻蜡油从塔底抽出后 经精制柴油泵升压与低分油换热后再经精制柴油空冷器 后冷器冷却至45℃作为产品出装置。
水煤气制氢工艺流程在煤气发生炉内 交替的通入空气和过热蒸汽 与炉内灼热的煤炭经行气化反应 吹风阶段生成的吹风气送入吹风气回收岗位 其他阶段生成的半水煤气经热量回收 除尘冷却后去半水煤气气柜。
来自造气工段的半水煤气 由气柜经水封进入焦炭过滤器 过滤掉部分煤焦油、灰尘后进入洗气塔 与来自铜洗工段的放空气混合后进入罗茨鼓风机 加压后进入煤气降温塔 与一次水逆流接触降温净化后 依次进入一级、二级脱硫塔 与塔顶喷淋的脱硫液逆流接触 脱除硫化氢的半水煤气进入气液分离器 分离掉液体后的煤气进入焦炭过滤器 经静电除焦净化后进入压缩一段。
水煤气经分离器分离出水份后进入Ⅰ段入口 经两段压缩到0.8Mpa由二段出口引出经水冷器将温度将到40℃以下 再经油水分离器分离出油后送入往后工序。
从压缩来的水煤气经油水分离器去除夹带的油份后进入饱和热水塔的饱和段。
在塔内的气体与塔顶喷淋而下的热水逆流接触 进行物质与热量传递。
经提温增湿后的水煤气进入气水分离器分离掉夹带的液相。
在气体进入热交换器之前先与添加蒸汽混合达到一定的汽气比值 在换热器内换热升温到300℃左右再经中变电加热器进入到中温变换炉。
经一段变换反应后气体温度升至460℃左右引入蒸发填料段降温 由炉内**冷激使气体降温至350℃左右进入二段催化剂床层。
经二段变换反应完的气体温度为380-400℃经热交换器降温后需进入调温水加热器进一步降温至240℃左右。
此时的中温变换气中CO含量约为7-8。
经调温水加热器降温后的变换气送入低温变换炉的催化剂床层。
经变换反应最终产生CO含量小于2.5的合格低温变换气。
低温变换气离开低温变换炉后 经一水加热器 饱和热水塔的热水段回收热量 变换气温度进一步降低 再进入二水加热器及变换器冷却器将气体温度降至常温 经分离液滴后进入变压吸附汽提氢装置。
经变压吸附装置后 氢气的纯度达到99.99。
进入新氢压缩机 到加氢工段。
常减压装置工艺流程原油或燃料油自罐区进入装置 经过换热升温后原料油进入初馏塔 塔顶温度128℃ 塔底温度220℃一部分轻污油自初馏塔顶部进入油气分离罐 进行汽、油、水分离 由泵作为产品送出装置。
初馏塔底油经塔底泵抽出升压后 经换热升温至310℃进入常压炉 升温至360℃左右 进入常压分馏塔闪蒸段 塔顶操作温度147℃ 塔顶油气经过冷却至40℃进入油气分离罐 经泵抽出装置。
常一、二、三侧线抽出均作为轻蜡油C馏分 经过冷却后进入油气分离罐 经泵抽出装置 常四线作为蜡油馏分抽出装置。
常压重油经常压塔底泵抽出进入减压炉 在炉内被加热至390℃左右进入减压塔的闪蒸段 减压塔顶部真空度为97KPa温度95℃。
减一、二、三线抽出作为蜡油组分 减底油作为渣油抽出 蜡油、渣油经换热降温后作为产品出装置。
延迟焦化、加氢精制、制氢工艺流程工艺流程简述前言 根据济南炼油厂、海化集团等公司的延迟焦化装置、加氢装置、制氢装置的工艺流程整理而成。
并参考洛阳设计院、北京设计院、华西所提供材料。
一、100万吨/年延迟焦化装置本装置原料为减压渣油 温度为150℃ 由常减压装置直接送入焦化装置内与柴油换热换热后温度为170℃ 进入原料油缓冲罐 D-101 。
原料油缓冲罐内的减压渣油由原料油泵抽出与热蜡油经过两次换热再进加热炉对流段 Ⅱ 加热后分两股入焦化分馏塔 C-102 下段的五层人字挡板的上部和下部 在此与焦炭塔 C-101/1 2 顶来的油气接触 进行传热和传质。
原料油中蜡油以上馏分与来自焦炭塔顶油气中被冷凝的馏分 称循环油 一起流入塔底 在384℃温度下 用加热炉幅射进料泵抽出打入加热炉幅射段 在这里快速升温至500℃ 然后通过四通阀入焦炭塔底。
循环油和原料油中蜡油以上馏分在焦炭塔内由于高温和长停留时间 产生裂解和缩合等一系列复杂反应 最后生成油气 包括富气、汽油、柴油和蜡油 由焦炭塔进入分馏塔 而焦炭则结聚在焦炭塔内。
从焦炭塔顶逸出的油气和水蒸气混合物进入分馏塔 在塔内与加热炉对流段来的原料换热冷凝出循环油馏分 其余大量油气从换热段上升进入蜡油集油箱以上的分馏段 在此进行传热和传质过程 分馏出富气、汽油、柴油和蜡油。
焦化分馏塔油集油箱的蜡油经换热至90℃出装置进蜡油罐 另外引出两分路90℃冷蜡油作焦炭塔顶急冷油和装置封油用。
中段回流经中段回流蒸汽发生器发生蒸汽。
分馏塔顶回流从分馏塔抽出 经冷却后返回。
柴油从分馏塔进入汽提塔 经蒸汽汽提 柴油由汽油塔下部抽出 经换热冷却至70℃后分成两路 一路至加氢装置 另一路冷却至40℃进入柴油吸收塔作吸收剂来自压缩富气分液罐的富气进入柴油吸收塔下部 经吸收后 塔顶干气出装置进入全厂燃料气管网 塔底吸收油利用塔的压力 0.4MPa 表 自压入分馏塔作回流。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器和分馏塔顶油气后冷器冷却后进入分馏塔顶油气分离罐分离 分离出的汽油由汽油泵抽出分两路 一路去加氢装置 另一路返回塔顶作回流 不常用 。
油气分离罐顶的富气经富气压缩机加压后经压缩富气空冷器、压缩富气后冷器冷却后进入压缩富气分液罐 冷凝液凝缩油至加氢装置 富气进入柴油吸收塔下部 一些装置的实际生产证明 经柴油吸收后的干气带残液比较严重 约占干气的20% 我公司设计时可以将油气分离罐顶的富气经富气压缩机加压后并入芳构化装置的吸收稳定系统或催化装置的吸收稳定系统 以防止干气带残液。
