16949控制计划案例

应急计划控制程序（IATF16949-2016）1目的为确定突发事件的应急处理措施，以便确保生产的正常进行，并保证公司各项活动正常有序地开展，特制定本程序。

2范围本程序适用于公司可能影响生产的各种突发事件。

3定义突发事件主要为：停电、停水、停气、关键设备故障、原材料短缺以及劳动力短缺等。

4职责4.1应急委员会：发生突发事件时，全面负责应急指挥工作。

4.2保全课：关键设备故障、设施（水、电、气等）故障应急计划处理。

4.3采购部：物料短缺应急计划处理。

4.4各部门：劳动力短缺应急计划处理。

4.5生产部或生管课负责确认是否会影响交期或应急外包处理办法的拟订。

4.6业务部负责由于突发事件影响交期情况及时与客户反馈并协调。

5程序内容5.1公司应成立应急委员会，由总经理任总指挥，各部门行政主管为应急委员。

负责组织、指挥和处理公司范围内的应急工作。

5.1.1应急委员会应急工作内容为：火灾、停电停水、设备设施故障、劳动力短缺、原料供应中断、工伤、环境事故、自然灾害等。

5.2外部原因导致公司有关设施故障应急计划。

5.2.1人事行政部应同地方相关政府职能部门建立并保持密切联系，以在发生影响公司正常生产的情况时，公司能及时获取有关信息。

5.2.2当由于外部原因，引起停电、停水等影响公司不能正常生产时，由管理部与外部联系，确定原因、时限，以通告形式通知公司内部各部门，以做好相应之安排。

必要时报告总经理。

5.3关键设施设备故障应急计划5.3.1当生产中突然停电、停水、停气等影响公司不能正常生产时，事发部门立即知会保全课，保全课应在15分钟内赶到事发地点，查明原因并排出故障。

5.3.2当生产中关键设备突发故障时，事发部门立即知会保全课，保全课应在15分钟内赶到事发地点，查明原因并排出故障。

5.3.3公司采购课应就关于公司设施设备维修建立与外部的联系，若保全课在无力应对公司设施设备故障时，能以最快时间联系外部的维修单位来公司帮助解决。

IATF16949：2016质量管理体系审核完整案例——如何应用过程方法审核组织的“顾客要求识别和评审”过程一、问题的提出在顾客导向过程中，顾客要求的识别和评审过程是最重要的过程之一，它是其它顾客导向过程的重要输入，因此只有对每一个顾客的特殊要求进行了充分的识别，并经过有效的评审才能保证顾客的要求得到满足，否则满足顾客要求并使顾客满意就会成为一句空话。

但是，怎样才能使这一过程控制有效呢？在审核时常常会发现一些企业对这一过程的控制出现较大的偏差，并导致未能满足顾客要求。

下面是审核中遇到的一些情况：1.当审核员请顾客要求识别和评审过程的所有者时，来的人是销售部门办公室负责文件管理的人员，当审核员问该人员所负责的工作时，回答为主要是负责接收顾客的订单，进行登记后转交给生产部门。

2.在评审组织是如何识别和评审顾客要求的时候，我们看到的是企业提交的一个《合同评审表》,在《合同评审表》中记录了企业对顾客供货合同的评审结果，上面有不同职能部门签字表示“可以满足顾客要求”的意见，但是当问到：你们可以满足顾客的什么要求呢？被审核人员茫然回答不出来。

3.当审核员请求把顾客的合同和/或技术质量协议拿来看看时,被审核人员回答：这些资料都是老板到客户那里去签的，签好后都放在老板那里呢。

当再问：那顾客在合同和/或技术质量协议中有些什么要求？被审核人员不能具体回答，只说一般我们都是能够满足的。

但是在进一步对各个过程进行审核后，会发现有一些顾客的重要要求没有被识别和满足，如质量目标DPPM、产品质量要求、批量供货时的产品试验要求等。

以上反映出企业在这个过程控制中存在的风险，因此，我们常常思考：在审核的过程中，如何使企业了解该过程控制的要求并能认识到改进的方法？我们也在审核实践中努力探索和尝试，下面通过一个审核案例来总结我们所做的努力和效果。

第1页共6页二、案例背景生产产品：发电机皮带轮等零件三、简述对顾客要求识别和评审过程的审核第一阶段审核时，审核员在验证适用的客户特殊要求时，看到了企业编制的《顾客特殊要求清单》，对顾客有关合同和质量协议中的一些要求进行了识别，接着审核员与销售部主管进行了以下沟通：审核员：对于顾客的这些要求是在什么样的过程中进行控制的？是否可以满足这些要求呢？销售部主管(顾客代表)：我们都是可以满足的(没有回答顾客要求所对应的管理过程)。

IATF16949紧急应变计划料。

寻找替代产品供应商，建立供应商名录。

采购部详见供应商替代名录，素材供应商均匀2个以上。

□可行 □不可行成立防汛防台应急小组 管理部建立防汛防台预案□可行 □不可行事先安排建立安全库存定期查看库存情况1次/6个月库存7天，停电时间不会影响到我司的供货□可行 □不可行调班生产、或加班生产启动加班模式可启动加班模式□可行 □不可行尽速复工（设备、物料、人员），以维持客户之供货正常。

复工通知□可行 □不可行库存发货生产部定期查看库存情况1次/6个月库存7天，不会影响到我司的供货□可行 □不可行调整生产进度、或加班生产。

启动加班模式可启动加班模式□可行 □不可行101、工厂内所有公共盘现存的文件资料定时进行备份。

2、安装杀毒软件及防火墙进行安全防护。

3、IT 或机算机使用人员在接收到或发现公司的信息系统有黑客攻击、病毒(含恶意软件）等突发事件时，立即断开受攻击的服务器，并将其隔离出来。

判断问题的严重度，上报告给部门主管及总经理。

必要时报警并配合公安人员调查。

4、IT人员对被攻击或破坏的系统进行修复。

ITIT或机算机使用人员在接收到或发现公司的信息系统有黑客攻击、病毒(含恶意软件）等突发事件时，立即断开受攻击的服务器，并将其隔离出来。

1次/6个月建立信息系统应急预案□可行 □不可行11立即派出车辆对产品进行转运。

安排其他车辆进行送货1次/6个月有备用车辆□可行 □不可行批准 ：审批意见□同意 □不同意生产部8防汛防台客户订单突然增加/紧急订单9信息应用系统的网络攻击评审人员7供应商发生变故，无法继续供料。

运输途中事故□可行 □不可行，有待进一步检讨。

日期：评审结果。

IATF16949不合规整改参考案例概述本文档旨在提供一份关于IATF16949不合规整改的参考案例。

IATF16949是国际汽车行业质量管理体系标准，对于汽车行业的供应商来说，遵守该标准至关重要。

然而，有时候供应商可能会发现自己的质量管理体系存在不合规问题，需要进行整改。

本文将给出一个简单的整改策略，以帮助供应商解决不合规问题。

案例背景某汽车零部件供应商发现自己的质量管理体系存在不合规问题，主要表现在以下几个方面：1. 文件管理不规范：质量手册、程序文件等未经及时更新和审查。

2. 内部审核不完善：内部审核程序存在缺陷，无法全面发现问题。

3. 不合规记录管理：不符合标准的记录未得到及时处理和纠正。

供应商希望通过整改来解决这些问题，以达到IATF16949标准的要求。

整改策略为了解决上述问题，供应商可以采取以下简单的整改策略：1. 文件管理规范：对质量手册和程序文件进行全面审查和更新，确保其与最新的标准要求相符。

建立文件更新和审查的制度，以保证文件的及时更新和合规性。

2. 完善内部审核：重新设计和优化内部审核程序，确保其覆盖所有关键环节和要求。

培训内部审核员，提高其审核能力和意识。

同时，建立内部审核记录和问题整改的制度，确保问题能够得到及时纠正。

3. 加强记录管理：建立合规记录的管理流程，确保不合规记录能够得到及时处理和纠正。

制定记录管理的规范和要求，培训相关人员，提高其记录管理的能力和意识。

整改效果通过以上整改策略的实施，供应商可以预期达到以下整改效果：1. 文件管理规范：质量手册和程序文件与IATF16949标准要求相符，能够提供有效的质量管理体系支持。

2. 完善内部审核：内部审核程序得到优化，能够全面发现问题，确保质量管理体系的有效性。

3. 加强记录管理：不合规记录得到及时处理和纠正，避免问题的进一步扩大。

以上整改案例仅为参考，具体的整改策略应根据供应商的实际情况进行调整和制定。

供应商应在整改过程中充分发挥其作为IATF16949合格供应商的优势，遵守相关法律法规，确保整改过程的合规性。

iatf16949质量管理体系详解与案例IATF 16949质量管理体系详解与案例IATF 16949是汽车行业全球质量管理体系的国际标准，它是基于ISO 9001标准的补充和扩展，特别针对汽车行业的要求进行了详细的规定和要求。

本文将详细解释IATF 16949质量管理体系的要点，并举例说明其在实际应用中的案例。

IATF 16949标准的要点包括：质量管理体系要求、管理责任、资源管理、产品实施、测量、分析和改进等。

下面将逐一解释这些要点。

首先，质量管理体系要求是IATF 16949的核心要点之一。

它包括了组织的质量方针、质量目标的制定和实施、质量手册的编制和控制、质量计划的制定和执行等。

通过质量管理体系的要求，组织可以明确其质量目标和质量方针，制定相应的计划和措施，并对其执行进行监控和改进。

其次，管理责任是质量管理体系的重要组成部分。

它包括了组织领导层的承诺和参与、质量政策的制定和沟通、职责和权限的定义和分配等。

管理责任是确保质量管理体系有效运作的关键，只有组织的领导层承担起责任并积极参与，才能推动整个质量管理体系的有效实施。

资源管理是IATF 16949质量管理体系的另一个重要要点。

它包括了人员的培训和素质要求、设备和设施的管理和维护、外部资源的选择和评估等。

资源管理的目的是确保组织能够提供足够的资源来支持质量管理体系的运作，保证产品的质量和客户的满意度。

产品实施是质量管理体系的核心环节之一。

它包括了产品的设计和开发、供应链管理、生产过程的控制和监测等。

通过产品实施的要求，组织可以确保产品的质量和一致性，同时有效控制和管理整个供应链的质量。

测量、分析和改进是质量管理体系的最后一个要点。

它包括了对质量绩效的测量和监控、数据的分析和评估、问题的解决和改进的实施等。

通过测量、分析和改进的过程，组织可以及时发现和解决质量问题，并持续改进质量管理体系，以提高产品的质量和客户的满意度。

以下是一个IATF 16949质量管理体系的案例：某汽车零部件制造企业在实施IATF 16949质量管理体系后，有效提升了产品质量和客户满意度。

1 目的通过产品质量先期策划,确保设计和开发的新产品满足顾客要求，以最低成本及时提供满足顾客要求的产品，在早期对产品设计过程进行完善，预防缺陷。

2范围适用于对所有汽车新产品的先期质量策划的全过程控制，包括过程中发生的更改控制.3 术语3.1 产品质量先期策划（APQP）：对开发某一满足顾客要求的产品或服务提供支持的产品质量策划过程：APQP对开发过程具有指导意义，并且是组织与其顾客之间共享结果的标准方式;APQP涵盖的项目包括设计稳健性，设计试验和规范符合性，生产过程设计,质量检验标准,过程能力,生产能力，产品包装，产品试验和操作员培训计划。

3。

2 控制计划（CP)：对控制产品制造所要求的系统及过程的成文描述.制造可行性:对拟建项目的分析和评价,以确定该项目是否在技术上是可行的，能够制造出符合顾客要求的产品,这包括但不限于以下方面（如适用）：在预计成本范围内；是否必要的资源、设施、工装、产能、软件及具有所需技能的人员，包括支持功能，是或者计划是可用的.3.3 多方论证方法：从可能会影响一个团队如何管理过程的所有相关方获取输入信息的方法，团队成员包括来自组织的人员，也可能包括顾客代表和供应商代表；团队成员可能来自组织内部或外部；若情况许可，可采用现有团队或特设团队；对团队的输入可能同时包含组织输入和顾客输入。

3.4装配的设计（DFA)：出于便于装配的考虑设计产品的过程（例如,若产品含有较少零件，产品的装配时间则较短，从而减少装配成本）.3。

5制造的设计（DFM）:产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济地制造的产品.制造和装配的设计(DFMA)：两种方法的结合：制造的设计（DFM）为更易生产、更高产量及改进的质量的优化设计的过程;装配的设计（DFA）为减少出错风险、降低成本并更易装配的设计优化.3。

6六西格玛设计（DFSS）：系统化的方法、工具和技术,旨在稳健设计满足顾客期望并且能够在六西格玛质量水平生产的产品或过程。

质量事故案例：供应商生产过程中的质量失控背景介绍：某汽车零部件供应商在生产汽车转向器万向节时，由于生产线操作人员疏忽、设备故障等原因，导致一批零部件质量不符合客户要求，引发了一次质量事故。

事故经过：该供应商在生产过程中，生产线操作人员未能严格按照工艺流程进行操作，导致部分万向节部件产生错位、变形等质量问题。

同时，由于设备故障，部分生产线未能正常运行，影响了生产效率。

这些因素共同导致了这批零部件的质量失控。

质量事故的影响：该质量事故给客户带来了很大的损失，客户不得不重新采购其他供应商的产品，导致交货周期延长，影响了客户的生产计划。

同时，该供应商也遭受了信誉损失，客户对其信任度降低，可能会影响到未来的合作机会。

此外，该供应商还需要承担额外的质量检测费用和客户索赔费用等经济损失。

原因分析：经过调查分析，该质量事故的原因主要包括以下几点：1. 生产线操作人员疏忽，未按工艺流程进行操作，导致部分部件产生错位、变形等质量问题。

2. 设备故障，部分生产线未能正常运行，影响了生产效率。

3. 质量管理体系不完善，未能及时发现和纠正生产过程中的问题。

改进措施：为了防止类似质量事故的发生，该供应商采取了以下改进措施：1. 加强员工培训，提高员工的质量意识和操作技能。

2. 定期检查设备，及时维修和更换故障设备。

3. 完善质量管理体系，加强质量检测和过程控制，确保生产过程的质量稳定。

4. 建立质量追溯系统，对生产过程中的问题进行及时发现和整改。

经验教训：该质量事故给我们带来了深刻的教训，我们认识到以下几点：1. 质量是企业的生命线，必须高度重视产品质量，不能有丝毫疏忽。

2. 完善质量管理体系，加强质量检测和过程控制，确保生产过程的质量稳定。

3. 加强员工培训，提高员工的质量意识和操作技能，确保生产过程的规范化和标准化。

4. 建立应急预案和风险防范机制，对可能影响产品质量的问题进行及时预警和处置。

总之，这次质量事故给我们带来了很大的损失和教训。

IATF16949外审开的不符项，提交改善报告如下文老师对原因分析和纠正措施没有提出问题，但指出没有对纠正措施的效果进行验证。

提交的报告第五项不算验证纠正措施吗？请各位帮忙指点下？一、NC：2021.12.20日在SMT-K1线生产产品480B-RCL，其控制计划显示并没有包括SPI在线检测印刷锡膏厚度工序。

二、遏制/纠正1.对于480B-RCL机种的控制计划QC工程图进行修订，追加SPI工程的管理要求。

责任人：计划完成时间：2021.12.282.全面排查SMTK1线生产机种的QC工程图，确认符合要求。

责任人：计划完成时间：2021.12.28三、根本原因分析WHY1-1：问：为什么SMT-K1线生产产品480B-RCL，其控制计划显示并没有包括SPI在线检测印刷锡膏厚度工序？答：SMT－K１线增加检验工序后技术课对480B-RCL的控制计划(QC工程图)没有及时更新。

根本原因分析WHY1-2：问：为什么SMT－K１线增加检验工序后技术课对480B-RCL的控制计划(QC工程图)没有及时更新？答：技术课人员不知道增加检验工序后要同步修改控制计划(QC工程图)要求根本原因分析WHY1-3：问：为什么技术课人员不知道增加检验工序后要同步修改控制计划(QC工程图)要求？答：因为技术课人员不清楚控制计划(QC工程图)与生产流程(工序)要保持同步更新的要求根本原因分析WHY1-4：问：为什么技术课人员不清楚控制计划(QC工程图)与生产流程(工序)要保持同步更新的要求答：因为《KG-QP-029质量先期策划管理程序》中没有明确规定控制计划(QC工程图)要与生产工艺流程保持一致，且当生产工艺流程发生变更时，控制计划(QC工程图)要同步更新。

四、纠正措施：1. 技术课修订《KG-QP-029质量先期策划管理程序》文件，增加5.4.10.3条款，明确控制计划(QC工程图)与生产工艺流程、P FMEA保持一致，控制计划随生产工艺流程、PFMEA更新同步更新。

质量手册（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0管理原则公司以七项管理原则作为质量管理的指导思想和基本原则：以顾客为关注重点；领导作用；全员参与；过程方法；改进；基于事实的决策方法；关系管理。

并在质量管理中倡导：以过程为中心、顾客满意为导向的管理思想！2.0引用标准下列标准所包含的条文，通过在本手册中引用而构成手册的内容，对版本明确的引用标准，该标准的增补或修订本手册不引用。

但是使用本标准时应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

ISO9000-2015质量管理体系基础的术语ISO9001-2015质量管理体系要求IATF16949：2016汽车质量管理体系—汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求3.0术语和定义本手册的术语和定义采用ISO9000-2015《质量管理体系基础和术语》及IATF16949：2016《质量管理体系—汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求》中的术语和定义。

3.3汽车行业常用的英文缩写如下所示：4.0组织背景4.1 理解公司及其环境：4.1 理解公司及其环境公司领导层确定了企业目标和战略方向，通过各部门收集信息、识别、分析和评价，公司管理会议讨论研究，明确了与公司目标和战略方向相关的各种外部和内部因素。

内部环境包括：公司的使命、愿景、价值观、总方针、文化、知识和以往绩效等相关因素，包括需要考虑的有利和不利因素或条件。

核心理念包括：使命：做可靠质量产品，服务社会大众；愿景：成为行业领域具有优势品牌的；价值观：创新、责任、求实、品牌；总方针：外部环境：包括国际、国内、地区和本地的各种法律法规、技术、竞争对手、市场变动和价格、文化、社会和经济因素；公司通过实施、策划“6.1应对风险的机遇和措施”，明确了环境分析的职责，相应的准则，通过适宜的方法对这些内部和外部因素的相关信息进行监视和评审，确保充分识别风险，消除风险，降低或减缓风险，充分利用可能的发展机遇，保证实现企业效益和质量管理体系预期结果。

供方代码
容量频次
维护计
划
评价/测量技术防错
控制方法处理方式人员
过程特殊特
性分类
规范/公差参数/公差特殊特性分类机器/模冶夹具
产品控制
过程控制方法
反应计划
样本
零件／过程步骤编号过程名称/作业描述
功能组/区域
编号产品零件名称/描述 ：项目工程师/日期
顾客质量批准/日期（如需要）公司名称/现场：
批准/日期
其它批准/日期(如需要）
客户名称：
关键联络人/电话
日期(修订）
版本：
零件编号/最新版本号核心小组顾客工程批准/日期（如需要） XX 精密模具有限公司
控制计划 Control Plan
□样件 □试生产
▉生产
控制计划编号日期（编制）页次：。

IATF16949紧急状况控制方案
背景
IATF是汽车行业的质量管理体系标准，旨在确保供应商满足
汽车制造商的质量要求。

在紧急状况下，制定一个有效的控制方案
至关重要，以确保生产能力和产品质量不受影响。

目标
本控制方案的目标是在紧急状况下，及时采取措施以保持生产
能力和产品质量的稳定。

通过有效的紧急状况控制方案，我们将能
够减少生产中的风险和不确定性。

紧急状况控制方案
1. 制定紧急状况团队
- 任命一个紧急状况团队，负责制定和执行紧急状况控制方案。

- 确保团队成员具备相关的技能和知识，以应对不同紧急状况。

2. 识别紧急状况
- 建立一个紧急状况识别机制，确保及时发现潜在的紧急状况。

- 针对不同类型的紧急状况，制定相应的应对策略。

3. 采取紧急措施
- 紧急状况发生时，立即采取必要的措施以最小化影响。

- 建立一个明确的沟通渠道，确保紧急措施的有效执行。

4. 评估和监控
- 对紧急状况的影响进行评估，及时调整控制方案。

- 监控控制方案的执行情况，及时发现并解决问题。

5. 持续改进
- 定期评估和审查紧急状况控制方案的有效性。

- 根据实际情况和反馈意见，进行必要的改进和优化。

总结
通过制定和执行紧急状况控制方案，我们能够在紧急情况下保持生产能力和产品质量的稳定。

这将有助于确保我们满足IATF标准的要求，同时提升客户满意度和市场竞争力。

IATF16949不合规整改参考案例案例概述本案例旨在提供关于IATF不合规情况下的整改参考方案。

IATF是国际汽车行业质量管理系统的标准，对于汽车制造商和供应商而言具有重要意义。

对于一家企业来说，遵守IATF标准是确保产品质量和客户满意度的关键因素。

然而，有时企业可能会发现自身存在不符合IATF标准的情况，需要采取相应措施进行整改。

本案例将提供一个简单的整改参考方案，以帮助企业更好地应对这种情况。

案例步骤1. 识别问题和不合规点首先，企业需要对自身的质量管理体系进行全面审查，以确定不符合IATF标准的问题和不合规点。

这可以通过内部审计、流程分析和员工反馈等方式进行。

2. 制定整改计划一旦问题和不合规点被确定，企业应制定整改计划。

整改计划应明确具体的目标、时间表和责任人。

同时，整改计划应考虑到资源和预算的限制，并制定可行的解决方案。

3. 实施整改措施在整改计划的指导下，企业应实施相应的整改措施。

这可能包括更新和修订质量管理文件、改进流程和程序、培训员工等。

整改措施应确保符合IATF标准，并消除不合规点。

4. 监督和评估整改效果整改措施实施后，企业需要进行监督和评估，以确保整改效果的有效性和持续性。

这可以通过内部审计、流程监控和关键绩效指标的跟踪等方式进行。

如果发现存在不足之处，应及时调整和改进整改措施。

5. 持续改进和培训为了确保持续符合IATF标准，企业应制定持续改进计划，并为员工提供相关培训。

持续改进计划应包括定期审查和更新质量管理体系，以适应变化的需求和标准。

案例总结本案例提供了一个简单的整改参考方案，以帮助企业应对IATF不合规的情况。

通过识别问题和不合规点、制定整改计划、实施整改措施、监督和评估整改效果，以及持续改进和培训，企业可以有效地解决不合规问题，并建立起符合IATF标准的质量管理体系。

然而，具体的整改方案应根据企业自身情况进行定制，确保符合法律法规和标准要求。

iatf16949五大质量工具详解及运用案例IATF 16949 is a quality management standard for the automotive industry. It sets out the requirements for the design, development, production, installation and servicing of automotive-related products. One important aspect of this standard is the use of five core tools to enhance the quality control process. These tools are designed to improve the effectiveness of the quality management system and provide a systematic approach to problem-solving. In this article, we will explore these five tools in detail and provide real-world examples of their application.1. APQP (Advanced Product Quality Planning):APQP is a structured method that helps organizations plan and develop new products or processes. It provides a framework for identifying potential risks, establishing quality objectives, and defining critical tasks and activities. By using APQP, companies can minimize the risks associated with product development by engaging cross-functional teams and ensuring that all necessary process steps are undertaken.For example, a leading automotive manufacturer used APQP during the development of a new engine model. By involving the design, engineering, and manufacturing teams from the beginning and conducting regular risk assessments, they were able to identify and address potential issues early on. As a result, the final product met the specified quality requirements and was successfully launched in the market.2. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis):FMEA is a powerful tool used to analyze and prioritize potential failure modes and their effects. It helps organizations identify potential risks and take preventive actions to mitigate them. The process involves identifying failure modes, estimating their severity, occurrence, and detection, and calculating a Risk Priority Number (RPN) to prioritize actions.A manufacturing company conducting an FMEA on their production line discovered a potential failure mode in one of their critical machines. By analyzing the severity, occurrence, and detection, they realized that the risk of a breakdown was high and could lead to significant customer dissatisfaction. As a result, they implemented preventive maintenance measures, including regular inspections and spare parts inventory management. This proactive approach helped them reduce the risk of machine failure and ensure uninterrupted production.3. MSA (Measurement System Analysis):MSA is used to evaluate the suitability and accuracy of measurement systems used in data collection. It helps organizations identify and eliminate measurement errors, ensuring reliable data for decision-making. MSA includes various statistical methods to assess the measurement system's bias, linearity, stability, and repeatability, among others.In a quality control department, an automotive company noticed inconsistencies in the measurement results of a critical product dimension. By conducting an MSA, they discovered that the measurement equipment used had a significant bias. The company took corrective action by calibrating the equipment and providing training to the operators. Thisimproved the accuracy and reliability of the measurement system, leading to better control over product quality.4. SPC (Statistical Process Control):SPC involves monitoring and controlling production processes through statistical analysis. It helps organizations identify variations and trends, enabling timely corrective actions to maintain process stability and product quality. SPC uses control charts to visualize process data and detect any deviations from acceptable limits.An automotive supplier implemented SPC to monitor the torque applied during the assembly of a critical component. By plotting control charts and analyzing the data, they identified an increasing trend in torque values, suggesting a potential issue with the assembly process. Through a root cause analysis, they discovered a faulty torque wrench and replaced it promptly. This prevented the production of defective components, saving the company from potential recall costs and customer dissatisfaction.5. PPAP (Production Part Approval Process):PPAP is a standardized methodology for approving component or material suppliers. It ensures that purchased parts meet the required quality standards before they are used in production. PPAP includes documentation, samples, and inspection results, providing evidence that the supplier understands customer expectations and can consistently meet them.A manufacturer of automotive electronic components implemented a rigorous PPAP process for their critical supplier selection. By thoroughly reviewing documentation, performing on-site audits, and conducting sampletesting, they ensured that all their suppliers met the necessary quality criteria. This proactive approach reduced the risk of receiving substandard components and improved overall product quality.In conclusion, the five core tools of IATF 16949 - APQP, FMEA, MSA, SPC, and PPAP - play a crucial role in enhancing the quality control process in the automotive industry. These tools offer a systematic approach to identify and address potential risks and ensure the consistent production of high-quality products. By integrating these tools into their quality management systems, organizations can achieve customer satisfaction, reduce costs, and maintain a competitive edge in the market.。

IATF16949中长期经营计划范例
一、引言
1、企业发展目标
产品系列公司致力于以高质量的产品、优质的服务、良好的客户来往体验来帮助客户更好地实现其利润最大化的目标，特别是通过利用质量管理体系和技术改善来保证企业的竞争力和持续发展。

2、技术改善目标
从长远角度来看，产品系列公司计划在未来三年内，通过实施技术改善计划，实现以下目标：
（一）技术改善目标
1、建立和实施现场质量控制计划，以确保我们的产品可以符合客户的要求。

2、改进生产工艺，降低领域、厂房和人员的失误率，提高安全性。

3、利用现代化管理手段和技术改进产品质量，缩短生产周期，降低生产成本，提高产品的市场竞争力。

4、推动技术改进手段，持续进行灵活的技术学习和分享。

（二）技术进步实施框架。

质量先期策划和控制计划流程图过程质量先期策划和控制计划流程图（续）1. 目的通过实施产品质量先期策划及控制计划，明确新产品开发直至批量生产各阶段所涉及的各部门及相关人员的职责，促进各阶段所要求大步骤按时完成。

在控制计划中明确工艺过程的要求和特殊特性（包括安全特性），确保新产品功能，外观及包装符合设计要求，最终达到客户满意这一宗旨。

2. 适用范围本管理程序适用于本公司新产品、更改产品和重点配套产品的设计（开发）和批量生产前的准备工作，也适用于其他顾客要求开发的产品。

对同类型不同规格的新品种开发可根据实际情况参照本程序实施产品质量先期策划。

3. 术语3.1新产品：本程序规定的新产品是指全新开发或在现有产品基础上局部改进或改型的产品。

3.2小组可行性承诺：由多方论证小组对所做的设计能按预定的时间以顾客可以接受的成本以及付诸于制造、装配、试验、包装、运输和100％交货的承诺。

3.3 APQP实施进度计划：根据产品质量策划的结果。

多方论证小组制定产品(过程)开发的时间进度计划图表，进度计划图表应列出产品（过程）开发中所有项目的“起始”和“完成”日期，实施进度情况，负责人/部门，以及跟踪检查点，评审会议日程等，进度计划要确保进度符合或提前于顾客的进度计划。

3.4设计任务书：顾客对组织的供货和服务的要求总和。

在《设计任务书》中，必须以使用者的观点对各种要求，包括边际条件都作描述，这些要求应该是定量的和可检验的。

在《设计任务书》中要确定任务（怎样做）及目的（为什么）。

3.5产品过程设计开发项目责任书：由组织制定的旨在实现《设计任务书》的实施规定。

3.6多方论证小组：由有关部门主管或人员及项目小组组长组成，又称横向协调小组，小组组长及成员名单报总经理批准。

3.7样件控制计划：制作样件（品）时制订的控制计划，是对样件制作时具体方法的指导和描述。

3.8试生产控制计划：试产时制订的控制计划，是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。

IATF 0是一种国际性汽车行业质量管理体系标准，用于确保汽车零部件制造商和供应商满足客户的质量要求。

在IATF 0标准中，对使用质量工具进行过程改进和问题解决的要求被强调。

质量工具是管理和技术人员用来管理和改进组织过程的工具和方法，它们可以帮助企业提高质量、降低成本、提高效率和客户满意度。

1. PDCA循环PDCA循环即是指计划、实施、检查和行动。

它是一种用于解决问题和持续改进的方法。

在IATF 0标准中，要求组织建立并实施适当的PDCA循环，以确保过程的稳定性和改进。

在某汽车零部件生产企业，由于生产工艺过程中出现了频繁的不良品问题，影响了产品质量和交付进度。

经过分析，发现问题主要出在模具设计和加工工艺上。

于是，企业决定建立PDCA循环，通过设立问题解决小组，进行问题分析、制定改进计划、实施方案并跟踪效果。

经过一段时间的努力，不良品率明显降低，生产效率明显提高，客户满意度得到提高。

2. 五大为什么分析法五大为什么分析法是一种通过反复追问为什么来查找问题根本原因的方法。

在IATF 0标准中，要求组织发现问题后，应该使用五大为什么分析法来深入挖掘问题的本质原因。

某汽车零部件生产企业在客户端频繁接到关于产品漏水的投诉，经过初步分析并未找到根本原因。

通过使用五大为什么分析法，发现了产品装配过程中的一个关键环节存在严重的操作失误，导致了产品的密封性能丧失。

企业立即进行了员工培训和技术改进，解决了漏水问题，提高了产品质量。

3. 根本原因分析根本原因分析是一种用于查找问题根本原因的方法。

在IATF 0标准中，要求组织在发现问题后进行根本原因分析，并制定相应的纠正措施。

某汽车零部件生产企业在生产过程中出现了多次机器故障，导致生产计划无法按时完成。

经过根本原因分析，发现故障主要原因是设备长期没有进行定期保养和维护，导致零部件磨损严重。

企业立即建立了定期保养维护计划，并加强了设备管理，有效降低了机器故障率，提高了生产效率。