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参考程序如下： O1118; T0101; M3 S1000; G0 X45 Z5;
G94 X0 Z0 F0.08; G90 X42.5 Z-90 F0.2; G90 X42 Z-90 F0.1; G0 X100 Z100; M3 S600; T0202;
G0 X45 Z-8; G75 R2;
G75 X32 Z-25 P3000 Q2500 F0.05; G0 X45 Z-33; G75 R2;
G75 X32 Z-50 P3000 Q2500 F0.05; G00 X100 Z100; T0100; M30;
槽类零件加工（矩形槽加工）
任务一：一零件图如下所示，毛坯直径为Φ45mm,1号刀为外圆刀，2号刀为外切槽刀，刀宽为3mm,试编写该零件的加工程序并在数控车床上将其加工出来。
操作步骤：
一、准备所用工量具及材料。
1、刀具： 93度外圆尖刀 1把，刀尖宽度为3mm 的外切槽刀1把；
2、量具：游标卡尺0～150mm 1把，千分尺25～50mm 1把；
3、材料：铝材 Φ45×150 1根；
4、其他：卡盘扳手、刀架扳手、毛刷等。
二、实训步骤操作如下。
1、新建程序，程序名为O1118；
2、输入程序并进行编辑、校对；
3、用数控车床校验程序功能对程序进行校验，如有错误进行修改；
4、安装工件，保证伸出长度为95mm ；
5、将外圆车刀安装至1号刀位，将外切槽刀安装至2号刀位，保证刀尖对准工件中心；
6、试切对刀，设定工件坐标系，并对好2号刀的坐标；
7、校验数控车刀在工件坐标系中的坐标是否正确；
8、在自动方式进行零件的加工； 9、检测工件精度； 10、手工切断工件。
槽类零件的铣削加工编程与调试一、实训目的（ 1 ）掌握槽类零件的数控铣削编程编制及加工；（ 2 ）了解主、子程序调用形式的简化编程方法；（ 3 ）了解并掌握旋转、镜像、缩放指令及其应用；二、预习要求认真阅读数控加工工艺处理中关于槽形加工、以及关于主、子程序调用和旋转、镜像、缩放指令使用等部分章节的内容。
三、实训理论基础1 ．铣槽方法、切削间距、下刀位置等的设计1 ）铣槽方法图8－1铣槽方案对于槽形铣削，若为通槽，可采用行切法来回铣切，走刀换向在工件外部进行，如图 8-1 （ a ）所示。
若为封闭凹槽，可有图示（ b ）、（ c ）、（ d ）三种走刀方案。
图（ b ）为行切法，图（ c ）为环切法，图（ d ）为先用行切法，最后用环切法一刀光整轮廓表面。
这三种方案中，（ b ）图方案最差，（ d ）图方案最好。
图 8-2 带岛屿的槽形铣削如图 8-2 所示，若封闭凹槽内还有形状凸起的岛屿，则以保证每次走刀路线与轮廓的交点数不超过两个为原则，按图（ a ）方式将岛屿两侧视为两个内槽分别进行切削，最后用环切方式对整个槽形内外轮廓精切一刀。
若按图（ b ）方式，来回地从一侧顺次铣切到另一侧，必然会因频繁地抬刀和下刀而增加工时。
如图（ c ）所示，当岛屿间形成的槽缝小于刀具直径，则必然将槽分隔成几个区域，若以最短工时考虑，可将各区视为一个独立的槽，先后完成粗、精加工后再去加工另一个槽区。
若以预防加工变形考虑，则应在所有的区域完成粗铣后，再统一对所有的区域先后进行精铣。
在槽加工中，通常采用由外向内切削，在粗加工时考虑的首要因素是效率，故通常留一定精加工余量，采用较大直径刀具进行粗切削，对于精加工，则为保证精度，通常采用较小刀具。
2 ）切削间距是指相邻两行刀具中心之间距离。
根据经验行程距离通常为 (0.6~0.8)D ， D 表示刀具直径，在保证铣削效率最高情况下，通常刀具半径补偿以行程距离为增值 ( 若刀具从外向内切削 ) 。
槽类零件的铣削加工编程与调试一、实训目的（ 1 ）掌握槽类零件的数控铣削编程编制及加工；（ 2 ）了解主、子程序调用形式的简化编程方法；（ 3 ）了解并掌握旋转、镜像、缩放指令及其应用；二、预习要求认真阅读数控加工工艺处理中关于槽形加工、以及关于主、子程序调用和旋转、镜像、缩放指令使用等部分章节的内容。
三、实训理论基础1 ．铣槽方法、切削间距、下刀位置等的设计1 ）铣槽方法图8－1铣槽方案对于槽形铣削，若为通槽，可采用行切法来回铣切，走刀换向在工件外部进行，如图 8-1 （ a ）所示。
若为封闭凹槽，可有图示（ b ）、（ c ）、（ d ）三种走刀方案。
图（ b ）为行切法，图（ c ）为环切法，图（ d ）为先用行切法，最后用环切法一刀光整轮廓表面。
这三种方案中，（ b ）图方案最差，（ d ）图方案最好。
图 8-2 带岛屿的槽形铣削如图 8-2 所示，若封闭凹槽内还有形状凸起的岛屿，则以保证每次走刀路线与轮廓的交点数不超过两个为原则，按图（ a ）方式将岛屿两侧视为两个内槽分别进行切削，最后用环切方式对整个槽形内外轮廓精切一刀。
若按图（ b ）方式，来回地从一侧顺次铣切到另一侧，必然会因频繁地抬刀和下刀而增加工时。
如图（ c ）所示，当岛屿间形成的槽缝小于刀具直径，则必然将槽分隔成几个区域，若以最短工时考虑，可将各区视为一个独立的槽，先后完成粗、精加工后再去加工另一个槽区。
若以预防加工变形考虑，则应在所有的区域完成粗铣后，再统一对所有的区域先后进行精铣。
在槽加工中，通常采用由外向内切削，在粗加工时考虑的首要因素是效率，故通常留一定精加工余量，采用较大直径刀具进行粗切削，对于精加工，则为保证精度，通常采用较小刀具。
2 ）切削间距是指相邻两行刀具中心之间距离。
根据经验行程距离通常为 (0.6~0.8)D ， D 表示刀具直径，在保证铣削效率最高情况下，通常刀具半径补偿以行程距离为增值 ( 若刀具从外向内切削 ) 。
