套类零件加工
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机械加工工艺套类零件加工
分类
根据其结构特点和应用领域，套 类零件可分为滑动套、滚动轴承 、铜套等。
套类零件的应用领域
01
02
03
机械制造业
套类零件广泛应用于各种 机械设备中，如机床、减 速器、发动机等。
汽车工业
汽车上的轴承、齿轮、轴 瓦等都是套类零件，对汽 车的运行性能和安全性至 关重要。
航空航天
在航空航天领域，套类零 件用于高精度、高速旋转 的机械系统中，如涡轮发 动机、主轴等。
数控技术促进了柔性生产的发展
数控机床具有较好的柔性，能够适应不同规格和 形状的零件加工，有利于实现小批量、多品种的 生产模式。
精密加工技术的发展
精密加工提高了零件的表面质量
01
精密加工技术能够实现超精密切削和磨削，使零件表面光滑度
更高，减少了表面粗糙度对性能的影响。
精密加工降低了零件的重量和能耗
02
02
套类零件加工工艺流程
毛坯准备
毛坯材料
根据零件的机械性能要求， 选择适当的毛坯材料，如 铸铁、铸钢、有色金属等。
毛坯制备
根据零件的形状和尺寸， 制备毛坯，确保其具有一 定的精度和表面粗糙度。
毛坯检验
对毛坯进行质量检验，确 保其符合设计要求。
外圆加工
粗加工
表面处理
去除大部分余量，为后续精加工提供 基础。
成品检验
对成品零件进行综合性能测试，如装配试验、压力试验等，确保零件满足使用要求。
THANKS
感谢观看
详Hale Waihona Puke 描述同轴度误差的产生原因可能是机床主轴的回转误差、夹具的设计或制造误差、 工件在夹具中的定位误差等。为了减小同轴度误差，可以采取提高机床主轴回 转精度、优化夹具设计、提高工件定位精度等措施。
根据其结构特点和应用领域，套 类零件可分为滑动套、滚动轴承 、铜套等。
套类零件的应用领域
01
02
03
机械制造业
套类零件广泛应用于各种 机械设备中，如机床、减 速器、发动机等。
汽车工业
汽车上的轴承、齿轮、轴 瓦等都是套类零件，对汽 车的运行性能和安全性至 关重要。
航空航天
在航空航天领域，套类零 件用于高精度、高速旋转 的机械系统中，如涡轮发 动机、主轴等。
数控技术促进了柔性生产的发展
数控机床具有较好的柔性，能够适应不同规格和 形状的零件加工，有利于实现小批量、多品种的 生产模式。
精密加工技术的发展
精密加工提高了零件的表面质量
01
精密加工技术能够实现超精密切削和磨削，使零件表面光滑度
更高，减少了表面粗糙度对性能的影响。
精密加工降低了零件的重量和能耗
02
02
套类零件加工工艺流程
毛坯准备
毛坯材料
根据零件的机械性能要求， 选择适当的毛坯材料，如 铸铁、铸钢、有色金属等。
毛坯制备
根据零件的形状和尺寸， 制备毛坯，确保其具有一 定的精度和表面粗糙度。
毛坯检验
对毛坯进行质量检验，确 保其符合设计要求。
外圆加工
粗加工
表面处理
去除大部分余量，为后续精加工提供 基础。
成品检验
对成品零件进行综合性能测试，如装配试验、压力试验等，确保零件满足使用要求。
THANKS
感谢观看
详Hale Waihona Puke 描述同轴度误差的产生原因可能是机床主轴的回转误差、夹具的设计或制造误差、 工件在夹具中的定位误差等。为了减小同轴度误差，可以采取提高机床主轴回 转精度、优化夹具设计、提高工件定位精度等措施。
轴套类零件的加工工艺及设计
轴套类零件的加工工艺及设计1. 引言轴套是一种常见的机械零件，在工业生产中起着重要的作用。
它通常用于支撑和定位轴的旋转运动，并起到保护轴和轴承的作用。
轴套在机械设备中应用广泛，例如汽车引擎、机床、风机等。
本文将重点介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。
2. 轴套的材料选择轴套的材料选择根据实际使用条件和要求来确定。
常见的轴套材料有铜合金、铝合金、钢等。
铜合金轴套具有良好的导热性和抗磨性，适用于高速旋转的轴承应用；铝合金轴套具有较高的强度和轻质化特性，适用于重量要求较轻的设备；钢制轴套具有较高的硬度和耐磨性，在高负载和恶劣工况下具有更好的使用性能。
3. 轴套的加工工艺3.1 轴套的车削加工轴套的车削加工是一种常见的加工方法，适用于轴套的内外径加工。
具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备车床、夹具、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定车削的加工参数，包括进给速度、转速、切削深度等；步骤3：将轴套固定在车床的夹具上，并根据加工要求进行夹紧；步骤4：启动车床，进行粗车削和精车削，根据需要进行多次车削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行研磨、抛光等后续处理。
3.2 轴套的磨削加工轴套的磨削加工通常用于提高轴套的尺寸精度和表面光洁度。
常见的磨削加工包括外圆磨削和内孔磨削。
具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备磨床、砂轮、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定磨削的加工参数，包括进给速度、转速、砂轮粒度等；步骤3：将轴套固定在磨床上，并调整好夹具，保证轴套的稳定性；步骤4：启动磨床，进行粗磨削和精磨削，根据需要进行多次磨削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行抛光等后续处理。
3.3 轴套的冷镦加工轴套的冷镦加工主要用于加工内孔上的花纹或沟槽。
冷镦加工与车削和磨削不同，它通过冷镦机将金属材料挤压成型。
套类零件加工工艺
套类零件加工工艺第一节套类零件的种类和结构套类零件是指带有孔的零件，带有孔有下列几种：1. 紧定孔：这种孔是用来穿插螺栓，螺钉的。
它的孔要求不高，一般在4.5级精度以下。
2. 回转体零件上的孔。
如阶台孔，光滑孔，一般套筒的法兰盘都是这种孔。
有些孔是锥形的，有些孔内有构槽的。
这种孔精度在2－3级右左。
3. 箱体零件上的孔：床头箱轴承孔等这种孔精度要求较高，一般精度在2级或2级以上。
套类零件上也有倒角沟槽，凸肩部分，为什么会有这些部分呢？这就是为了考虑零件结构工艺性。
也就是说为了使零件便于加工和使用以及增加零件钢性。
孔内沟槽，倒角，圆弧，作用尺寸与轴尖零件相同。
第三节套类零件的精度要求套类零件精度有以下几个项目：1. 孔的位置精度1）同心度？（孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度）2）平行度3）垂直度4）角度精度2. 圆柱孔本身精度1）孔径和长度尺寸精度2）孔的形状精度（如椭圆度，锥度，鼓形度）3）表面粗糙度（光洁度）按图纸要求第三节套类零件毛坯和加工余量1. 毛坯的材料和种类套类零件一般是用钢，铸铁，青铜，黄铜，铅等材料制成。
一般孔径小于20毫米的套筒，其他毛坯采用热轧或冷轧材料，当孔径大于20毫米，带采用钢管，模铸件，带孔铸件。
2. 工序间加工余量套类零件毛坯加工余量在铸.锻时已确定。
如果在实心材料上加工出孔来。
需经过钻孔.鏜孔.鉸孔在一个工序完成时，必须为下一个工序留出加工余量。
第四节套类零件的安装由于套类零件有各种不同形状和尺寸，精度要求也不相同，所以它也有各种不同安装方法。
1) 要保证套类零件两个端面平行度和内孔的垂直度，可以采用下面几种方法安装：2) 把工件与三爪卡盘卡爪阶台贴平。
3) 把工件套在心轴上再车端面(放三爪卡盘内)4) 应用活动档铁(可任意调长短)5) 用未经淬火软卡爪车一个卡台，固定工件。
6) 工件数量较多，可用专用夹具安装。
1.实心心轴2.胀套心轴3.橡胶心轴4.塑胶心轴5.伞形顶针6.闷头中心孔顶工釿第五节内孔表面的加工方法一. 钻孔注意以下几点：1)钻头引向端面，不可用力太大，防止断钻头和偏孔。
轴套类零件加工工艺分析
轴套类零件加工工艺分析轴套是一种广泛应用于机械设备中的零件，其作用是支撑和固定轴的运转，减少轴与轴承之间的摩擦和磨损。
为了确保轴套的质量和性能，需要进行严格的加工工艺分析。
首先，轴套加工需要选择合适的材料。
常见的轴套材料有铜、铝、钢等，每种材料具有不同的特性和加工难度。
根据实际使用要求和成本考虑，选择适合的材料。
然后，在制定加工工艺方案时，需要考虑到轴套的几何形状和尺寸。
通常情况下，轴套的加工过程包括车削、铣削、钻孔等工序。
这些工序需要根据轴套的结构特点和要求，合理选择加工方法和工具，确保加工精度和表面质量。
接下来，针对轴套的内孔和外圆的加工，可以采用不同的工艺。
对于内孔加工，常见的方法有铰削、镗削和钻孔等。
这些方法可以根据轴套的尺寸和孔形要求，选择合适的刀具和工艺参数，确保内孔的尺寸精度和表面质量。
而对于外圆加工，通常采用车削或磨削工艺，通过选用适当的刀具和工艺参数，实现外圆的精度和表面质量要求。
此外，轴套的加工还需要注意保证加工过程的稳定性和重复性。
为了减少加工误差，可以采取一些措施，如合理固定工件，选择合适的切削速度和进给量，确保加工过程的稳定运行，并严格控制加工质量。
最后，加工完成后，还需要对轴套进行表面处理。
常见的表面处理方法有硬化、镀铜、喷涂等，这些处理可以增加轴套的硬度、耐磨性和防腐蚀性，提高轴套的使用寿命和性能。
综上所述，轴套类零件加工工艺分析需要考虑材料选择、加工方案设计、加工方法选择、加工参数控制以及表面处理等方面的因素。
只有通过科学、严谨的加工工艺分析和操作实施，才能保证轴套的质量和性能，满足实际使用的要求。
使用字数较多的订单可能会影响响应速度。
然而，我将提供大致的文章结构和提示，以帮助你纳入所需的内容。
1. 引言（介绍轴套及其重要性）- 简要介绍轴套是什么，其在机械设备中的重要作用。
2. 材料选择（包括性能要求和材料选型）- 详细描述轴套所需的性能要求，并介绍适用的材料选项。
加工套类零件实训报告
一、实习目的通过本次实训，使学生掌握套类零件的加工工艺、加工方法、加工设备以及相关的操作技能，提高学生的动手能力和实际操作水平。
同时，培养学生的团队协作精神和严谨的工作态度，为今后从事机械加工工作打下坚实的基础。
二、实习时间2023年10月15日至2023年10月30日三、实习地点XX职业技术学院机械加工实验室四、实习内容1. 套类零件加工工艺分析套类零件是机械制造中常见的一种零件，主要应用于轴承、齿轮、电机等设备中。
本次实训主要加工的套类零件为轴承套，其主要功能是支撑轴承，传递扭矩，保证轴承的正常工作。
2. 加工设备本次实训主要使用的加工设备有：（1）数控车床：用于加工套类零件的外圆、内孔、端面等表面。
（2）外圆磨床：用于对套类零件的外圆表面进行磨削加工，提高其尺寸精度和表面质量。
（3）内孔磨床：用于对套类零件的内孔表面进行磨削加工，提高其尺寸精度和表面质量。
3. 加工方法（1）数控车削加工：首先根据套类零件的图纸要求，在数控车床上进行编程，然后进行加工。
加工过程中，注意保持刀具与工件的相对位置，确保加工精度。
（2）外圆磨削加工：将套类零件的外圆表面放置在外圆磨床上，进行磨削加工。
磨削过程中，注意控制磨削参数，确保加工精度和表面质量。
（3）内孔磨削加工：将套类零件的内孔表面放置在内孔磨床上，进行磨削加工。
磨削过程中，注意控制磨削参数，确保加工精度和表面质量。
4. 加工过程（1）数控车削加工过程：1）装夹：将套类零件毛坯放置在数控车床上，采用三爪卡盘进行装夹。
2）编程：根据套类零件的图纸要求，编写数控车床加工程序。
3）加工：启动数控车床，按照编程指令进行加工。
（2）外圆磨削加工过程：1）装夹：将套类零件的外圆表面放置在外圆磨床上，采用支撑爪进行装夹。
2）磨削：启动外圆磨床，进行磨削加工。
（3）内孔磨削加工过程：1）装夹：将套类零件的内孔表面放置在内孔磨床上，采用支撑爪进行装夹。
2）磨削：启动内孔磨床，进行磨削加工。
分析套类零件的加工工艺
加工是在装配前完成时，孔与外圆的同轴度要求较高，一般为0.01～0.05 mm。 （4）孔与端面的垂直度要求 若套类零件的端面（包括凸缘端面）在工作中承受载荷，或在装配和加工时作为定位基准，则孔与
端面的垂直度要求较高，一般为0.01～0.05 mm。
4
一、概述
3．套类零件的材料与毛坯
套类零件一般选用钢、铸铁、青铜或黄铜等材料，有些滑动轴承采用双金属结构，即以离心铸造
5
二、套类零件加工的主要工艺问题
套类零件加工的主要工艺问题包括套类零件的装夹、孔的加工路线、深孔加工和保证套类零 件加工精度的措施等。
1．套类零件的装夹
套类零件的装夹方法主要有用外圆或外圆与端面定位装夹和用已加工内孔定位装 夹两种。
（1）用外圆或外圆与端面定位装夹 用外圆或外圆与端面定位装夹时通常使用三爪自定心卡盘、四爪卡盘或弹簧夹头等夹具。当工件为 毛坯时，仅以外圆为粗基准定位装夹；当工件外圆和端面已加工后，可以外圆或外圆与端面定位装夹。
外排屑方式的特点是：刀具结构简单，不需专用设备和专用辅具；排屑空间大；但切屑排出时
3
一、概述
（2）外圆表面的技术要求
外圆是套类零件的支承面，常通过过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔连接。其尺寸精度通
常取IT6～IT7级，形状精度应控制在尺寸公差以内，表面粗糙度轮廓值Ra一般为0.63～5 μm。 （3）孔与外圆的同轴度要求 当孔的最终加工是将套类零件装入箱体或机架后进行时，孔与外圆的同轴度要求较低；当孔的最终
（2）钻或粗镗－半精镗－精镗 这条路线适用于除淬硬钢以外的各种材料，尤其适用于有色金属材料加工及位置精度要求较 高的孔系加工。毛坯上未铸出或锻出孔时，先要钻孔；毛坯上已有孔时，可直接粗镗孔。根据孔 加工精度和表面粗糙度轮廓要求，精镗后还可适当安排滚压或金刚镗。
端面的垂直度要求较高，一般为0.01～0.05 mm。
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一、概述
3．套类零件的材料与毛坯
套类零件一般选用钢、铸铁、青铜或黄铜等材料，有些滑动轴承采用双金属结构，即以离心铸造
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二、套类零件加工的主要工艺问题
套类零件加工的主要工艺问题包括套类零件的装夹、孔的加工路线、深孔加工和保证套类零 件加工精度的措施等。
1．套类零件的装夹
套类零件的装夹方法主要有用外圆或外圆与端面定位装夹和用已加工内孔定位装 夹两种。
（1）用外圆或外圆与端面定位装夹 用外圆或外圆与端面定位装夹时通常使用三爪自定心卡盘、四爪卡盘或弹簧夹头等夹具。当工件为 毛坯时，仅以外圆为粗基准定位装夹；当工件外圆和端面已加工后，可以外圆或外圆与端面定位装夹。
外排屑方式的特点是：刀具结构简单，不需专用设备和专用辅具；排屑空间大；但切屑排出时
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一、概述
（2）外圆表面的技术要求
外圆是套类零件的支承面，常通过过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔连接。其尺寸精度通
常取IT6～IT7级，形状精度应控制在尺寸公差以内，表面粗糙度轮廓值Ra一般为0.63～5 μm。 （3）孔与外圆的同轴度要求 当孔的最终加工是将套类零件装入箱体或机架后进行时，孔与外圆的同轴度要求较低；当孔的最终
（2）钻或粗镗－半精镗－精镗 这条路线适用于除淬硬钢以外的各种材料，尤其适用于有色金属材料加工及位置精度要求较 高的孔系加工。毛坯上未铸出或锻出孔时，先要钻孔；毛坯上已有孔时，可直接粗镗孔。根据孔 加工精度和表面粗糙度轮廓要求，精镗后还可适当安排滚压或金刚镗。
第三十一讲 套类零件加工工艺
第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。
就其结构筒和长套筒两大类。
它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。
（一）轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。
1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。
其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。
轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内要求。
内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。
由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。
因此精车外圆时应以内上定位，用两顶尖装夹。
这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。
车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。
2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。
粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。
表31－1轴承套加工工艺过程22（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。
1．液压缸的技术条件和工艺分析液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。
图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。
为保证活塞有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针2．液压缸的加工工艺表31－2为液压缸的加工工艺过程用滚压头滚压孔至Ф70mm,表二、套筒类零件加工中的主要工艺问题一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面和防止变形。
1．保证相互位置精度要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下列三种工艺方案：（1）在一次安装中加工内外圆表面与端面。
第九章 套类零件加
第三节 套筒类零件加工工艺实 例
2、零件制造工艺
（1）毛坯选择：棒料 （2）基准分析： （3）安装方案 （4）零件表面加工方法 （5）热处理安排 （6）其它工序安排 （7）设备、工装选择 （8）填写工艺文件
第三节 套筒类零件加工工艺实例
二、小套的加工
如下图所示：
第三节 套筒类零件加工工艺实例
加工工艺如下表所示：
的内槽面 ； 3、其它表面：4- ф10孔，R6孔槽， 左右两端面，倒角。
第三节 套筒类零件加工工艺实 例
主要技术条件：
孔的技术要求：Ra0.8、IT7； 外圆表面的技术要求： Ra0.8、IT6 ； 孔与外圆的同轴度要求：0.030； 孔与外圆的跳动要求：0.020 孔轴线与端面的垂直度要求：0.020。
外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。
第一节 概述
相互位置精度： 当内孔的最终加工是在装配后进行时，套类零件本身的内外圆之间的同
轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成则要求较高，一般为0.01～ 0.05mm。当套类零件的外圆表面不需加工时，内外圆之间的同轴度要求很 低。
套孔轴线与端面的垂直度精度，当套件端面在工作中承受载荷或不承受 载荷但加工中是作为定位基准面时，其要求较高，一般为0.01～0.05mm。 表面粗糙度：
பைடு நூலகம்
第一节 概述
二、套类零件的技术要求 套类零件的加工一般需要考虑尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、
表面粗糙度等几个方面的技术要求。 尺寸精度：
内孔是套类零件起支承作用或导向作用的最主要表面，它通常与运动着的 轴、刀具或活塞等相配合。内孔直径的尺寸精度一般为IT7，精密轴套有时取 IT6，油缸由于与其相配合的活塞上有密封圈，要求较低，一般取IT9。
套筒零件的加工
短套，如轴承套、钻套、各类导向套等，此类短套 一般孔与端面、孔与外圆之间均具有较高旳位置精 度，构造上有光套也有台阶套，因为长度较短，最 常用旳加工措施是车削，表面淬火或精度高旳采用 磨削。如图4-4所示是最常见旳一种短套。 一、确保短套零件加工精度旳措施 为确保此类短套旳加工精度一般常采用下列措施：
序号 工序 名称
01 下料 02 车
03 热 04 磨 05 磨 06 检
工序内容
定位
夹紧
Φ48×130mm（五件合一）
车端面，Ra10μm，钻、镗孔300，0.033 mm 外圆 留磨余量0.3mm，车外圆45，00..100790 mm 端面
留磨余量0.3mm，倒角，切断；
调头，车端面，确保尺寸20mm， Ra10μm，倒角；
1.确保短套零件各表面位置精度旳措施
从短套零件旳技术要求可知，其主要位置精度是 内、外圆表面旳同轴度及端面与轴线之间旳垂直 度要求。在加工过程中一般常采用下述措施。
1）在一次装夹过程中完毕内外表面及端面旳全 方面加工，这种加工措施消除了工件旳装夹误差， 可取得很高旳相对位置精度。但是，这种加工措 施旳工序比较集中，对于尺寸较大旳套筒零件也 不便于装夹。
（1）如图4-3(a)所示，缸筒以一端止口定位,用 弹性夹头夹紧;另一端以架窝支承在中心架上。这 种措施装卸工件比较麻烦,定位精度低,但不需要专 用设备，合用于单件小批生产；
（2）如图4-3(b)所示，缸筒以一端止口定位,用 弹性夹头夹紧;另一端以30º-60º外圆锥面与压力 头上旳专用内锥套定位和夹紧。这种措施装卸工 件比较以便,定位精度高,须有压力头，合用于中、 小批生产。
对于一般精度旳套筒，假如需径向夹紧时，也尽量 使径向夹紧力均匀，使用过渡套或弹簧套夹紧工件。 或者作出工艺凸台及工艺螺纹，以降低夹紧变形。
序号 工序 名称
01 下料 02 车
03 热 04 磨 05 磨 06 检
工序内容
定位
夹紧
Φ48×130mm（五件合一）
车端面，Ra10μm，钻、镗孔300，0.033 mm 外圆 留磨余量0.3mm，车外圆45，00..100790 mm 端面
留磨余量0.3mm，倒角，切断；
调头，车端面，确保尺寸20mm， Ra10μm，倒角；
1.确保短套零件各表面位置精度旳措施
从短套零件旳技术要求可知，其主要位置精度是 内、外圆表面旳同轴度及端面与轴线之间旳垂直 度要求。在加工过程中一般常采用下述措施。
1）在一次装夹过程中完毕内外表面及端面旳全 方面加工，这种加工措施消除了工件旳装夹误差， 可取得很高旳相对位置精度。但是，这种加工措 施旳工序比较集中，对于尺寸较大旳套筒零件也 不便于装夹。
（1）如图4-3(a)所示，缸筒以一端止口定位,用 弹性夹头夹紧;另一端以架窝支承在中心架上。这 种措施装卸工件比较麻烦,定位精度低,但不需要专 用设备，合用于单件小批生产；
（2）如图4-3(b)所示，缸筒以一端止口定位,用 弹性夹头夹紧;另一端以30º-60º外圆锥面与压力 头上旳专用内锥套定位和夹紧。这种措施装卸工 件比较以便,定位精度高,须有压力头，合用于中、 小批生产。
对于一般精度旳套筒，假如需径向夹紧时，也尽量 使径向夹紧力均匀，使用过渡套或弹簧套夹紧工件。 或者作出工艺凸台及工艺螺纹，以降低夹紧变形。
轴套类零件加工工艺及设计
轴套类零件加工工艺及设计一、引言轴套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，如汽车发动机、工业机械、航天器等。
轴套的加工工艺和设计对于零件的质量和性能具有重要影响。
本文将介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。
二、加工工艺1. 零件设计轴套类零件的设计需要考虑以下几个方面：•零件尺寸：轴套内径、外径和长度的确定需根据使用要求和机械装置的设计进行合理选择。
•材料选择：根据工作环境的要求，选择合适的材料，如钢、铸铁、铜合金等。
•结构设计：考虑零件的受力情况，确定外形和内部结构设计。
2. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：•零件铸造•零件粗加工•零件热处理•零件精加工•零件表面处理2.1 零件铸造轴套类零件的铸造一般采用砂型铸造或金属型铸造。
砂型铸造的工艺简单，成本低，适用于大批量生产；金属型铸造的工艺复杂，成本高，适用于特殊要求的零件。
2.2 零件粗加工零件粗加工包括车削、铣削、钻削等工序。
粗加工旨在将零件加工至接近最终尺寸，以便后续的热处理和精加工工序。
2.3 零件热处理零件热处理是为了改变材料的组织结构和性能，提高零件的硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、回火和渗碳等。
2.4 零件精加工零件精加工包括磨削、刨削、车削等工序。
精加工旨在将零件加工至最终尺寸和形状，并保证其几何精度和表面质量。
2.5 零件表面处理零件表面处理是为了提高零件的耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、热镀等。
三、设计要点轴套类零件的设计需要注意以下几个要点：•内外径配合：轴套的内外径配合需根据使用要求和材料的热胀冷缩系数进行合理选择，以确保配合的紧密度和工作的可靠性。
•表面润滑：轴套的表面润滑需考虑工作环境的要求，选择合适的润滑方式和润滑剂。
•结构强度：轴套的结构强度需根据受力情况进行合理设计，以确保零件的安全性和可靠性。
•表面硬度：轴套的表面硬度需根据工作环境的要求和材料的硬度进行合理选择，以提高零件的耐磨性和寿命。
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刀具的选择：
常见刀具：
刀具的选择：
常见刀具：
刀具的选择：
实体材料上加工：麻花钻、扁钻、深孔钻
已有孔进行加工：扩孔钻、深孔钻、铰刀、 镗刀
刀具的选择：
麻花钻：
刀具的选择：
扩孔钻：
刀具的选择：
铰 刀：
刀具的选择：
复合刀具：
检验方法：
尺寸的检验： 内孔的测量： 外圆表面的测量同轴类零件。 测量孔径尺寸时，应根据工件的尺寸、数量 及精度要求，采用相应的量具进行。 －如果孔的精度要求较低，可采用钢直 尺、 游标卡尺测量； －精度要求较高可采用内径百分表、塞规等 测量。
套筒类零件的功用和结构特点：
套筒类零件的功用和结构特点：
二、套类零件的技术要求 套类零件的加工一般需要考虑尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、 表面粗糙度等几个方面的技术要求。 尺寸精度： 内孔是套类零件起支承作用或导向作用的最主要表面，它通常与运动着的 轴、刀具或活塞等相配合。内孔直径的尺寸精度一般为IT7，精密轴套有时取 IT6，油缸由于与其相配合的活塞上有密封圈，要求较低，一般取IT9。 外圆表面一般是套类零件本身的支承面，常以过盈配合或过渡配合同箱体 或机架上的孔连接。外径的尺寸精度通常为IT6～IT7。也有一些套类零件外圆 表面不需加工。 几何形状精度： 内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有些精密轴套控制在孔径公差 的1／2—1／3，甚至更严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的圆柱 度。 外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。
典型套类零件的加工：
二、小套的加工
如下图所示：
典型套类零件的加工：
加工工艺如下表所示：
练习：
请结合上面给出的图形以及加工路线制定出
上图零件的加工工艺。
套筒类零件的加工工艺问题：
1、保证短套零件各表面位置精度的方法 从短套零件的技术要求可知，其主要位 置精度是内、外圆表面的同轴度及端面与轴 线之间的垂直度要求。在加工过程中一般常 采用下述方法。
套筒类零件的加工工艺问题：
（1）在一次装夹过程中完成内外表面及端面的加工，这种加工方法消除了工件的装 夹误差，可获得很高的相对位置精度。但是，这种加工方法的工序比较集中， 对于尺寸较大的套筒零件也不便于装夹。 （2）套筒主要表面的加工分在几次装夹中完成，先终加工孔，然后再以孔为精基 准，最终加工外圆及端面。这种方法需采用心轴为夹具，但夹具的结构简单， 定心精度高，能保证各表面间的位置精度。 （3）套筒主要表面的加工分在几次装夹中完成，先终加工外圆，然后以外圆为精基 准最后加工孔，采用这种方法加工时，工件装夹迅速可靠，其夹具较复杂，加 工精度略差。欲获得较高的同轴度，则须采用定心精度高的夹具，如弹性膜片 卡盘、液性塑料夹具及经修磨过的三爪卡盘和软爪等夹具。
检验方法：
形位误差的检验： 套筒零件的形状误差被控制在尺寸公差 范围内，其检测多用体 现最大实体边界的光 滑极限量规来检验，这里只介绍一下其位 置 误差中内孔和外圆同轴度误差的检验。套筒 类零件的同轴度多采用打表法和壁厚差法来 测量。
典型套类零件的加工：
一、轴套的加工 如图所示的轴套：
典型套类零件的加工：
套筒类零件的功用和结构特点：
三、套类零件的材料以及毛坯
套类零件一般选用钢、铸铁、青铜或者黄铜等材料。有些滑动轴承采用在钢 或铸铁套的内壁上浇铸巴氏合金等轴承合金材料。 套类零件的毛坯选择与其材料、结构和尺寸等因素有关。孔径较小（如 D<20mm）的套类零件一般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸铁。孔径较大 时，常采用无缝钢管或带孔的空心铸件和锻件。大量生产时可采用冷挤压和粉末 冶金等先进的毛坯制造工艺。
典型套类零件的加工：
主要技术条件：
孔的技术要求：Ra0.8、IT7； 外圆表面的技术要求： Ra0.8、IT6 ； 孔与外圆的同轴度要求：0.030； 孔与外圆的跳动要求：0.020 孔轴线与端面的垂直度要求：0.020。
典型套类零件的加工：
2、零件制造工艺
（1）毛坯选择：棒料 （2）基准分析： （3）安装方案 （4）零件表面加工方法 （5）热处理安排 （6）其它工序安排 （7）设备、工装选择 （8）填写工艺文件
零件图如下：
典型套类零件的加工：
结合工艺卡片详细介绍轴套的加工过程：
典型套类零件的加工：
1、零件工艺性分析
（1）零件材料：45# （2）零件组成表面：外圆表面、内圆表面、 端面、沟槽 （3）主要表面分析： （4）主要技术条件：
典型套类零件的加工：
主要表面分析：
1、基准面：ф44的内圆表面，ф60外圆的中心线； 2、主要表面：ф60的外圆表面， ф44的内圆表面， 10的左端面， ф48 的内槽面 ； 3、其它表面：4- ф10孔，R6孔槽， 左右两端面，倒角。
套类零件加工
第一讲：套筒类零件的基本知识及常用 的加工方法 第二讲：套筒类零件的加工工艺及常用 刀具的选择 第三讲：典型零件的加工方法一 第四讲：典型零件的加工方法二
套筒类零件的功用和结构特点：
一、套类零件的功用及基本特点：
套类零件是机械加工中经常碰到的一类零件， 其应用范围很广。套类零件通常起支承和导向作用。 套类零件结构上有共同的特点：零件的主要表面为 同轴度要求较高的内外回转面；零件的壁厚较薄易 变形；长径比L/D>１等。 下图是常见的一些套类零件：
套筒类零件的功用和结构特点：
相互位置精度： 当内孔的最终加工是在装配后进行时，套类零件本身的内外圆之间的同 轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成则要求较高，一般为0.01～ 0.05mm。当套类零件的外圆表面不需加工时，内外圆之间的同轴度要求很 低。 套孔轴线与端面的垂直度精度，当套件端面在工作中承受载荷或不承受 载荷但加工中是作为定位基准面时，其要求较高，一般为0.01～0.05mm。 表面粗糙度： 为保证套类零件的功用和提高其耐磨性，内孔表面粗糙度Ra值为2.5— 0.16µm，有的要求更高达Ra0.04µm。外径的表面粗糙度达Ra5～0.63µm。过程中变形的措施 套筒零件孔壁较薄，加工中常因夹紧力、 切削力、残余应力和切削热等因素的影响而 产生变形。为了防止变形，应注意以下几点：
套筒类零件的加工工艺问题：
（1）为了减少切削力与切削热的影响，粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变 形在精加工过程中得以纠正； （2）为减少夹紧力的影响，工艺上可采取以下措施：改变夹紧力的方向，即把径向 夹紧改为轴向夹紧。对于精度要求较高的精密套筒（如孔的圆度要求为 0.0015mm）,任何微小的径向变形，都可能引起较大的误差，必须找正外圆或 孔后，在端面或外圆台阶上加轴向夹紧力。对于普通精度的套筒，如果需径向 夹紧时，也尽可能使径向夹紧力均匀，使用过渡套或弹簧套夹紧工件。或者作 出工艺凸台及工艺螺纹，以减少夹紧变形。 （3）减少热处理变形的影响，将热处理安排在粗精加工阶段之间或安排在下料之 后，机加工之前，使热处理产生的变形在后续的加工中逐步予以消除。
套筒类零件的加工方法：
内孔常用的方法：
钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔、 研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。 下表是各种加工方法的实用范围：
套筒类零件的加工方法：
套筒类零件的基准与安装：
短套筒：直接用卡盘夹紧外圆，在一次装夹中 完成内孔和端面的加工。 长套筒：可采用定心精度高的夹具，以保证工 件较高的同轴度（如可胀心轴或小 锥度心轴）。