焊接过程缺陷及检验方法

焊接缺陷的检测与修复技术引言焊接是金属加工领域中一种重要的连接工艺，但由于操作不当或材料问题，焊接过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能对焊接接头的强度和耐久性产生不利影响。

因此，及时检测和修复焊接缺陷是保证焊接接头质量和安全性的重要环节。

本文将介绍常见的焊接缺陷类型、检测方法以及相应的修复技术。

一、焊接缺陷类型在焊接过程中常见的缺陷类型包括气孔、夹渣、裂纹、焊缝不良形态等。

它们的形成原因各异，下面将逐一介绍：1. 气孔气孔是焊接缺陷中最常见的一种，指的是焊缝内部存在的小气泡。

气孔的形成原因主要有以下几点： - 动作不稳定：焊工操作时不稳定的手部动作会导致气体陷入焊缝中。

- 材料问题：焊接材料中的含氧量过高，或者含有水分等气体，也会导致气孔的产生。

- 焊接工艺参数不合理：焊接电流、电压、焊接速度等参数设置不合理会导致气孔的形成。

2. 夹渣夹渣是指焊缝中存在的夹杂物，主要是一些未熔化的焊接剂、氧化物等。

夹渣的形成原因主要有以下几点： - 渣池不稳定：焊工操作不当，焊接电流过大、速度过快等会导致焊缝中存在未熔化的焊接剂。

- 焊接材料不洁净：焊接材料表面存在油污、铁锈等，会导致未熔化的金属残留在焊缝中。

- 焊接工艺不合理：焊接参数设置不合理，如电流过小、焊枪摆动过快等，会导致夹渣的产生。

3. 裂纹裂纹是焊接缺陷中最为严重的一种，它会导致焊接接头的强度降低甚至完全破坏。

裂纹的形成原因主要有以下几点： - 焊接变形过大：焊接时由于热收缩或冷却速度过快等会导致焊接接头产生应力，进而引起裂纹。

- 硬化层过脆：焊接过程中产生的硬化层过脆，受到外力影响容易发生裂纹。

- 焊接材料质量问题：焊接材料含有质量问题，如材料中存在夹杂物、劣质金属等，会影响焊接接头的强度。

4. 焊缝不良形态焊缝不良形态是指焊接接头的形态与规定要求不符，例如焊缝过宽、过窄、过高、过低等。

不良形态会降低焊接接头的强度和耐久性，需要及时予以修复。

焊接过程的缺陷及检验方法1. 前言在工业生产中，焊接是一种非常重要的加工方式，但是焊接过程中难免会存在一些缺陷。

这些缺陷不仅会影响产品的质量，还可能会带来潜在的安全隐患。

因此，对焊接产品进行检验是非常必要的。

本文将介绍焊接过程中的常见缺陷以及相应的检验方法。

2. 焊接过程的常见缺陷2.1 开裂焊接过程中，如果出现了应力集中的地方，就很容易造成开裂。

检验方法：•通过X射线对焊缝进行检测，发现有开裂的情况就需要重新焊接。

•检查焊接区域的金属表面是否有裂纹，如果有就要重新焊接或者用其它方法处理。

2.2 焊缝不牢焊缝不牢可以导致焊接的工件容易断裂。

检验方法：•用锤子轻敲焊缝，检查是否会出现明显声音。

如果没有，就说明焊缝牢固。

•使用金属探伤仪检查焊缝是否存在裂纹。

2.3 毛刺和飞溅焊接时，电弧熔化的金属会飞溅，形成很小的颗粒状物。

检验方法：•使用检查镜检查焊接表面，特别注意检查角部，看是否存在毛刺和飞溅。

2.4 焊缝不均匀焊接时，由于焊接过程中的热变形，导致焊缝不均匀。

检验方法：•使用金属探伤仪检测焊缝的深度，看是否均匀。

•进行外观检查，看焊缝是否整齐。

2.5 未熔合未熔合意味着金属没有完全熔化，导致焊接不牢固。

检验方法：•通过X射线或者超声波检测焊缝是否完整。

•利用金属探伤仪来确定焊接是否牢固。

3.在焊接过程中，不可避免的会出现各种缺陷。

我们需要通过专业的检验方法和工具来发现和处理这些问题，以确保焊接产品的质量和安全。

以上介绍的主要缺陷和检验方法仅是一部分，我们需要在实际操作中加强对焊接过程中的缺陷的认识和理解，不断提高自己的检验技能。

常见的焊接缺陷及处理办法一、外部缺陷一）、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。

⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。

⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

二）、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于 3 ㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。

2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。

4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。

三）、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于 3 ㎜。

2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。

焊接检测方法及应用焊接是一种连接金属的常用方法，但在焊接过程中可能会出现一些问题，如未完全熔化、缺陷等。

为了保证焊接质量和产品的安全性，需要对焊接进行检测。

以下是常用的焊接检测方法及其应用。

1. 目测检测：目测是一种简单直观的检测方法，通过肉眼观察焊缝以及周围区域，识别焊接缺陷。

这种方法适用于大型零件焊接检测，可以快速识别明显的缺陷，如气孔、裂纹等。

2. 渗透检测（PT）：渗透检测是一种液体浸渗的方法，通过表面缺陷与表面张力的作用，将液体渗入缺陷并通过显色剂显示缺陷位置。

这种方法可以检测出裂纹、夹渣等表面缺陷，适用于焊缝表面的检测。

3. 磁粉检测（MT）：磁粉检测是利用电磁感应原理，通过施加电磁场和散射磁粉来检测材料表面和近表面的缺陷。

这种方法适用于检测磁性金属材料的缺陷，如裂纹和气孔等。

4. 超声波检测（UT）：超声波检测是一种利用超声波在材料中的传播特性来检测焊缝缺陷的方法。

通过发射超声波并接收回波，可以分析回波特性，如幅值、时间和频谱等，来识别焊缝中的缺陷。

这种方法适用于焊缝内部的检测。

5. X射线检测（RT）：X射线检测是一种利用X射线穿透材料并通过接收器接收衰减信号来检测焊缝缺陷的方法。

通过分析接收到的信号，可以识别焊缝中的缺陷，如裂纹、夹渣和气孔等，适用于较厚的金属焊接检测。

这些焊接检测方法在不同的应用领域有着广泛的应用。

在航空航天领域，焊接质量对于飞行器的安全至关重要。

采用超声波检测和X 射线检测方法，可以对飞行器的焊接连接进行全面无损检测，确保焊接质量。

在汽车制造领域，焊接被广泛应用于车身制造。

通过目测和渗透检测方法，可以检测出车身焊接的裂纹和气孔等缺陷，保证汽车制造的质量。

在核工业领域，焊接质量对于核设施的安全至关重要。

采用X射线检测和超声波检测方法，可以对核设施中的焊接连接进行无损检测，确保焊接质量和工作安全。

在建筑领域，焊接被广泛应用于钢结构的制造。

采用目测和磁粉检测方法，可以检测出结构焊缝的裂纹和气孔等缺陷，确保建筑结构的安全稳定。

焊接质量的检验方法引言概述：焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于工业生产和建筑行业。

焊接质量的检验是确保焊接连接的强度和可靠性的重要环节。

本文将详细介绍焊接质量的检验方法，包括非破坏性检测和破坏性检测两大类。

正文内容：一、非破坏性检测方法（1）目测检查：通过肉眼观察焊缝表面情况，检查是否存在焊接缺陷，如裂纹、气孔、夹渣等。

同时还要检查焊缝的外形是否符合规范要求。

（2）磁粉检测：利用磁粉法检查焊接缺陷，先将试件表面涂覆磁粉，然后施加磁场，通过观察磁粉的沉积情况来检测焊接缺陷。

（3）超声波检测：利用超声波检测焊接缺陷，通过送入和接收超声波信号来分析焊缝的内部结构和缺陷情况，如裂纹、气孔等。

（4）液体渗透检测：将试件表面涂覆一层渗透剂，然后用开水或巴布志石等粉末覆盖试件表面，在一定时间内观察渗透液是否透出来，以及是否有色素上浮，来检测焊接缺陷。

（5）射线检测：利用射线（X射线或γ射线）对焊缝进行探测，通过观察照片和比对标准来判断焊接缺陷的存在与否。

二、破坏性检测方法（1）拉伸试验：取一段焊接试样，通过施加拉力来确定焊缝的强度和可靠性。

拉伸试验可以检测焊缝的延伸性、抗拉强度和断裂强度等指标。

（2）扭转试验：取一段焊接试样，通过施加扭矩来确定焊缝的耐久性和可靠性。

扭转试验可以检测焊接结构的耐久性和变形情况。

（3）冲击试验：取一段焊接试样，在低温环境下施加冲击力，来测试焊缝的韧性和抗冲击性能。

冲击试验可以判断焊接结构在低温环境下的使用性能。

（4）硬度试验：通过测量焊缝的硬度来判断焊接结构的质量和可靠性。

硬度试验可以检测焊接材料的变硬情况，从而判断焊接缺陷。

（5）金相检查：通过将焊接试样切割成薄片，经过打磨、腐蚀、染色等处理，观察焊接缺陷和组织结构来判断焊接质量。

金相检查可以检测焊接材料的显微组织和晶粒大小等指标。

总结：焊接质量的检验方法包括非破坏性检测和破坏性检测两大类。

非破坏性检测方法主要包括目测检查、磁粉检测、超声波检测、液体渗透检测和射线检测。

焊接中常见的缺陷及解决方法1.漏焊---漏焊包括焊点漏焊、螺栓漏焊、螺母漏焊等。

原因---主要原因是因为没有自检、互检，对工艺不熟悉造成的。

解决方法---在焊接后对所有焊点(螺母、螺栓等)进行检查，确认焊点(螺母、螺栓等)数量，熟悉工艺要求，加强自检意识，补焊等。

2.脱焊---包括焊点、螺母、螺栓等脱焊。

（除材料与零部件本身不合格) 以下3种可视为脱焊:①.接头贴合面未形成熔核，呈塑料性连接；②.贴合面上的熔核尺寸小于规定值；③.熔核核移，使一侧板焊透率达不到要求。

产生脱焊原因:①.焊接电流过，焊接区输入热量不足；②.电极压力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强；③.通电时间短，加热不均匀，输入热量不足；④.表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大；⑤.点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大。

解决方法:在调整焊接电流后，对焊点做半破坏检查(试片做全破坏检查),目视焊点形状；补焊,检查上次半破坏后的相关焊点。

3.补焊---多焊了工艺上不要求焊接的焊点。

原因---不熟悉工艺或焊接中误操作焊钳。

解决方法---熟悉工艺或加强操作技能。

注意：两个或多于两个的连续点焊不能有偏焊现象，边缘及拐角处也不能存在偏焊的现象。

(如两个连点偏焊,至少要有一个焊点需要重新点焊。

)4.焊渣---由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温熔合时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物.原因---主要原因是电流和压力的变化，以及焊钳操作不当引起的。

解决方法---调整焊接参数与电极压力，加强操作技能及清除焊渣。

5.飞溅---飞溅分为内部飞溅和外部飞溅两种。

内部飞溅---高温液态金属在电极压力的作用下,沿着最薄弱的两钢板间贴合而挤出。

产生原因①.电流过大，电极压力不足；②.板间有异物或贴合不紧密。

外部飞溅---电极与焊件之间融合金属溢出的现象.产生原因①.电极修磨得太尖锐；②.电极或焊件表面有异物；③.压力不足；④.电极冷却条件差，散热不良。

焊接技术中常见的缺陷、检验及其解决措施分析摘要：焊接技术是指在高温或者高压的条件下，利用焊接材料将两块及两块以上的母体材料连接成一个完整的材料的操作技术。

在很多工业生产中，和金属电子相关的制作当中，都需要用到焊接技术。

焊接技术就是在元器件的连接处进行焊接，因此对于焊接人员的技术要求非常重要。

然而在实际工业生产中的焊接常常会遇到各种各样的问题。

基于此，本篇文章对焊接技术中常见的缺陷、检验及其解决措施进行研究，以供参考。

关键词：焊接技术；常见的缺陷；检验；解决措施引言金属材料在焊接的过程中可能会因为焊接环境的不同或者是焊接技术不同而出现不同的缺陷问题。

针对于各式各样的问题自然而然也需要相关的技术操作人员认认真真的思考问题的解决办法。

然而一部分比较特殊的金属材料则需要更为特殊的焊接技术以及焊接缺陷处理方法。

也会有一部分金属材料因为焊接缺陷问题而无法投入使用。

毕竟金属材料焊接的问题也会严重影响到金属材料焊接的质量。

1焊接技术常见的缺陷1.1裂纹裂纹缺陷对于焊接结构的力学性能有重要的影响，尤其是结构在疲劳载荷的作用下，很容易发生裂纹扩展和断裂。

裂纹缺陷的形成原因主要是焊接区域金属的结合力发生突变，在焊接材料和基体材料的交界位置出现新的界面。

焊接裂纹缺陷的类型非常多，裂纹缺陷包括横向裂纹、发散状裂纹等，此外，按照裂纹出现的温度也可以将裂纹分为高温裂纹和常温裂纹，其中，高温裂纹是焊接过程中就产生的裂纹缺陷，产生的原因是基体材料在焊接高温下出现晶体的形状突变，高温裂纹的分布方向通常沿焊缝的长度方向；常温裂纹是指焊接的材料凝固过程产生的裂纹，这种裂纹缺陷产生的原因是焊接材料凝固过程产生温度差和应力差，常温裂纹沿焊缝的长度和宽度方向均可能出现，由于焊接裂纹的危险性非常高，一旦出现裂纹就必须将该区域的材料进行彻底清除，然后重新调整焊接工艺进行二次补焊。

焊接裂纹出现的另一个原因是焊接区域存在杂质，在焊接过程中这些杂质的融化和凝固时间与焊接不同，导致应力分布不均匀。

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剖切面要求。

质量要求：不能存在焊接缺陷。

操作参考：焊枪一般呈45°指向微微偏向较厚的基材，焊枪移动动作为“推”.常见的环焊缝焊缝要求：焊缝要求饱满，熔深和尺寸按图示或者其他已明确的要求。

质量要求：不能存在焊接缺陷。

操作参考：焊枪指向焊缝正中。

当熔深有偏差，可稍微调整指向，焊枪移动动作常用的多道焊叠加方式二氧化碳气保焊常用焊接参考参数以及相应的影响•电流及焊丝直径，在输出功率相同时，电流相对增加焊丝融化速度.•材料厚度〈5mm时，焊接电流小于200A，焊丝Φ1。

0，•5mm<材料厚度〈10mm时,焊接电流小于250A，焊丝Φ1.0、Φ1.2•10mm<材料厚度〈16mm时，焊接电流小于300A，焊丝Φ1.0、Φ1.2•16mm〈材料厚度〈30mm时，焊接电流小于360A，焊丝Φ1。

2•电压：在输出功率相同时，电压相对增加焊缝熔深，并使得焊缝趋向不稳定。

•〈300A时，焊接电压=(0.05X焊接电流+14±2）伏，•>300A时，焊接电压=（0。

05X焊接电流+14±2）伏，•保护气体的影响：•CO2影响焊接时焊丝的融化速度和冷却速度,相对提高焊接效率，焊接薄板时增加含量会引起焊接不稳定.•Ar降低焊接时焊缝的冷却速度，增强焊接的稳定性。

•气压和流速过低或者过高容易引起焊接的气孔等缺陷。

焊接缺陷及焊接质量检验1. 焊接缺陷:按焊接缺陷在焊缝中的位置，可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。

外部缺陷位于焊缝区的外表面，用肉眼或低倍放大镜。

例如：焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、烧穿、下塌、表面气孔、表面裂纹等。

内部缺陷位于焊缝内部，需用破坏性实验或无损探伤方法来发现。

例如：未焊透、未熔合、夹渣、内部气孔、内部裂纹等。

2. 常见电焊缺陷：(1) 焊缝尺寸不符合要求主要指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。

焊缝尺寸过小会降低焊接接头强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。

(2) 咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凸陷即为咬边。

咬边使母材金属的有效截面减少，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。

(3) 焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤。

焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。

(4) 烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。

烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。

(5) 未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透。

未焊透常出现在单面焊根部和双面焊的中部。

未焊透不仅使焊接接头的机械性能降低，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后会引起裂纹。

(6) 未熔合未熔合指焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；或指点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。

未熔合的危害大致与未焊透相同。

(7) 凹坑凹坑、塌陷及未焊满凹坑指在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。

塌陷指单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。

由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽，这种现象即未焊满。

上述缺陷削弱了焊缝的有效截面，容易造成应力集中，并使焊缝的强度严重减弱。

焊接缺陷及目视检验培训焊接缺陷是指在焊接过程中出现的不符合要求的缺陷或不良现象。

焊接缺陷的产生主要是由于操作不当、材料质量不良、设备故障或环境条件不佳等因素引起的。

常见的焊接缺陷包括：1. 焊缝未完全熔透：焊缝未完全熔透会导致焊接强度降低，易产生裂纹和漏气等问题。

这种缺陷一般可以通过增加焊接电流或延长焊接时间来解决。

2. 焊缝内夹杂物：焊缝内夹杂物是指未熔化的焊渣、气泡、氧化物等杂质。

这些夹杂物会影响焊缝的强度和密封性，甚至引起疲劳断裂。

通过净化焊接区域、提高焊接技术水平以及控制焊接过程中的气体等因素可以减少夹杂物的产生。

3. 焊缝表面缺陷：焊缝表面缺陷主要包括焊渣、烧穿、焊瘤等。

这些缺陷会导致焊缝的外观质量下降，并可能引发气体泄漏等安全隐患。

在目视检验过程中，焊接人员应该注意观察焊缝表面，并及时进行修复和处理。

针对以上焊接缺陷，进行目视检验是一种常用的检测方法。

目视检验是通过肉眼观察焊缝的质量和缺陷来评估其符合要求程度的一种检验方法。

目视检验需要经过专业的培训，掌握正确的观察技巧和判断标准。

焊接目视检验培训应包括以下内容：1. 焊缝质量标准和规范：学习了解各种焊接工艺和标准，熟悉焊接工艺符号及焊缝种类，掌握焊缝质量标准和规范。

2. 缺陷识别和分类：学习各种焊接缺陷的外观特点，了解缺陷产生的原因及危害，能够准确地识别和分类不同的焊接缺陷。

3. 观察技巧和判断标准：掌握正确的焊缝观察技巧，学会通过目视检查来判断焊缝是否合格，以及如何判断不同类型缺陷的严重程度。

4. 缺陷修复和处理：了解修复不合格焊缝的方法和技术，学习如何处理不同类型的焊接缺陷，以确保焊接接头的质量和安全性。

通过焊接缺陷及目视检验培训，焊接人员能够更好地掌握焊接缺陷的识别和防止技术，提高焊接质量和效率，保证焊接接头的安全可靠性。

同时，培训还有助于提高焊接人员的责任心和专业素养，增强对焊接工艺的控制和管理能力。

焊接缺陷及目视检验培训对焊接质量的影响是非常重要的。

⼋、焊接缺陷及检测⽅法⼋焊接缺陷及检测⽅法1．试述⾦属熔焊焊缝缺陷的分类及表⽰⽅法。

根据GB6417-86《⾦属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》的规定，将⾦属熔焊焊缝缺陷分为以下⼏类：第1类裂纹；第2类孔⽳；第3类固体夹杂；第4类未熔合和未焊透；第5类形状缺陷和第6类上述以外的其它缺陷。

本标准按缺陷性质分⼤类，按其存在的位置及状态分⼩类，以表格的⽅式列出。

缺陷⽤数字序号标记。

每⼀缺陷⼤类⽤⼀个三位阿拉伯数字标记，第⼀缺陷⼩类⽤⼀个四位阿拉伯数字标记。

因此，每⼀数字序号仅适合于某⼀特定类型的缺陷。

例如，1021表⽰“焊缝横向裂纹”，1023表⽰“热影响区横向裂纹”等。

2．试述熔焊接头中裂纹的种类及表⽰⽅法。

熔焊接头中裂纹的种类及表⽰⽅法，见表1。

3．试述熔焊接头中孔⽳的种类及表⽰⽅法。

熔焊接头中孔⽳的种类及表⽰⽅法，见表2。

4．试述熔焊接头中固体夹杂的种类及表⽰⽅法。

熔焊接头中固体夹杂的种类及表⽰⽅法，见表3。

5．试述熔焊接头中未熔合和未焊透的种类及表⽰⽅法。

熔焊接头中未熔合和未焊透的种类及表⽰⽅法，见表4。

熔焊接头中形状缺陷的种类及表⽰⽅法，见表5。

7．试述熔焊接头中其它缺陷的种类及表⽰⽅法。

熔焊接头中其它缺陷的种类及表⽰⽅法，见表6。

表6 其它缺陷的种类及表⽰⽅法8．什么是热裂纹？促使形成热裂纹的因素有哪些？焊接过程中，焊缝和热影响区⾦属冷却到固相线附近的⾼温区间产⽣的焊接裂纹即热裂纹。

⼜称结晶裂纹。

其特征是断⼝呈蓝⿊⾊，即⾦属在⾼温被氧化的颜⾊，裂纹总是产⽣在焊缝正中⼼或垂直于焊缝鱼鳞波纹，焊缝表⾯可见的热裂纹呈不明显的锯齿状，或与焊缝波纹相垂直呈放射状分布。

个别情况下，热裂纹也可能出现在热影响区。

热裂纹主要发⽣在杂质含量较多的钢、单相奥⽒体钢、镍基合⾦、铝合⾦、钼合⾦等的焊缝⾦属中。

促使形成热裂纹的因素有：（1）焊缝⾦属的化学成分焊缝⾦属中C、S、P元素较多时，促使形成热裂纹。

锰在熔池中能与硫形成MnS进⼊熔渣，可减少硫的有害作⽤，适量时可减少焊缝的热裂纹倾向。