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焊接缺陷的检测与修复技术引言焊接是金属加工领域中一种重要的连接工艺，但由于操作不当或材料问题，焊接过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能对焊接接头的强度和耐久性产生不利影响。
因此，及时检测和修复焊接缺陷是保证焊接接头质量和安全性的重要环节。
本文将介绍常见的焊接缺陷类型、检测方法以及相应的修复技术。
一、焊接缺陷类型在焊接过程中常见的缺陷类型包括气孔、夹渣、裂纹、焊缝不良形态等。
它们的形成原因各异，下面将逐一介绍：1. 气孔气孔是焊接缺陷中最常见的一种，指的是焊缝内部存在的小气泡。
气孔的形成原因主要有以下几点： - 动作不稳定：焊工操作时不稳定的手部动作会导致气体陷入焊缝中。
- 材料问题：焊接材料中的含氧量过高，或者含有水分等气体，也会导致气孔的产生。
- 焊接工艺参数不合理：焊接电流、电压、焊接速度等参数设置不合理会导致气孔的形成。
2. 夹渣夹渣是指焊缝中存在的夹杂物，主要是一些未熔化的焊接剂、氧化物等。
夹渣的形成原因主要有以下几点： - 渣池不稳定：焊工操作不当，焊接电流过大、速度过快等会导致焊缝中存在未熔化的焊接剂。
- 焊接材料不洁净：焊接材料表面存在油污、铁锈等，会导致未熔化的金属残留在焊缝中。
- 焊接工艺不合理：焊接参数设置不合理，如电流过小、焊枪摆动过快等，会导致夹渣的产生。
3. 裂纹裂纹是焊接缺陷中最为严重的一种，它会导致焊接接头的强度降低甚至完全破坏。
裂纹的形成原因主要有以下几点： - 焊接变形过大：焊接时由于热收缩或冷却速度过快等会导致焊接接头产生应力，进而引起裂纹。
- 硬化层过脆：焊接过程中产生的硬化层过脆，受到外力影响容易发生裂纹。
- 焊接材料质量问题：焊接材料含有质量问题，如材料中存在夹杂物、劣质金属等，会影响焊接接头的强度。
4. 焊缝不良形态焊缝不良形态是指焊接接头的形态与规定要求不符，例如焊缝过宽、过窄、过高、过低等。
不良形态会降低焊接接头的强度和耐久性，需要及时予以修复。
五种焊缝检测方法焊接是工业生产中常见的连接方式之一，它通过熔化金属材料并使其冷却后形成的连接，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
然而，焊接过程中难免会出现焊缝缺陷，如气孔、裂纹、夹渣等，这些缺陷会降低焊接件的强度和耐久性，因此需要进行焊缝检测。
本文将介绍五种常见的焊缝检测方法。
1. 目视检测目视检测是最简单、最常用的焊缝检测方法之一。
焊接工人通过肉眼观察焊缝表面，判断是否存在明显的缺陷。
这种方法主要适用于焊缝表面缺陷的检测，如气孔、夹渣等。
然而，目视检测只能检测到表面缺陷，对于深层缺陷难以发现，因此需要结合其他检测方法使用。
2. 渗透检测渗透检测是一种利用液体渗透性原理来检测焊缝缺陷的方法。
该方法通过将渗透剂涂覆在焊缝表面，待一定时间后再用显色剂处理，观察是否有渗透剂渗入焊缝缺陷并显色。
这种方法适用于检测各种缺陷，如裂纹、气孔等，且对于深层缺陷也能较好地检测。
然而，渗透检测需要较长的处理时间，且对工作环境要求较高。
3. 超声波检测超声波检测是一种利用超声波在材料中传播和反射的原理来检测焊缝缺陷的方法。
该方法通过超声波探头向焊缝传输超声波，利用超声波在不同材料中传播速度不同的特性，来判断焊缝是否有缺陷。
超声波检测能够检测到各种类型的缺陷，如裂纹、夹渣等，且对深层缺陷和材料内部缺陷也能进行检测。
然而，超声波检测的设备较为昂贵，操作技术要求较高。
4. 射线检测射线检测是一种利用射线在材料中透射和吸收的原理来检测焊缝缺陷的方法。
常用的射线检测方法有X射线检测和γ射线检测。
该方法通过将射线照射在焊缝上，通过观察射线透射和吸收情况来判断焊缝是否有缺陷。
射线检测能够检测到各种类型的缺陷，且对于深层缺陷和材料内部缺陷也能进行检测。
然而，射线检测设备昂贵且操作技术要求较高，同时也存在辐射安全问题。
5. 磁粉检测磁粉检测是一种利用磁粉在磁场中受到磁力作用的原理来检测焊缝缺陷的方法。
该方法通过在焊缝表面涂覆磁粉，待一定时间后观察磁粉排列情况来判断焊缝是否有缺陷。
焊接过程的缺陷及检验方法1. 前言在工业生产中，焊接是一种非常重要的加工方式，但是焊接过程中难免会存在一些缺陷。
这些缺陷不仅会影响产品的质量，还可能会带来潜在的安全隐患。
因此，对焊接产品进行检验是非常必要的。
本文将介绍焊接过程中的常见缺陷以及相应的检验方法。
2. 焊接过程的常见缺陷2.1 开裂焊接过程中，如果出现了应力集中的地方，就很容易造成开裂。
检验方法：•通过X射线对焊缝进行检测，发现有开裂的情况就需要重新焊接。
•检查焊接区域的金属表面是否有裂纹，如果有就要重新焊接或者用其它方法处理。
2.2 焊缝不牢焊缝不牢可以导致焊接的工件容易断裂。
检验方法：•用锤子轻敲焊缝，检查是否会出现明显声音。
如果没有，就说明焊缝牢固。
•使用金属探伤仪检查焊缝是否存在裂纹。
2.3 毛刺和飞溅焊接时，电弧熔化的金属会飞溅，形成很小的颗粒状物。
检验方法：•使用检查镜检查焊接表面，特别注意检查角部，看是否存在毛刺和飞溅。
2.4 焊缝不均匀焊接时，由于焊接过程中的热变形，导致焊缝不均匀。
检验方法：•使用金属探伤仪检测焊缝的深度，看是否均匀。
•进行外观检查，看焊缝是否整齐。
2.5 未熔合未熔合意味着金属没有完全熔化，导致焊接不牢固。
检验方法：•通过X射线或者超声波检测焊缝是否完整。
•利用金属探伤仪来确定焊接是否牢固。
3.在焊接过程中，不可避免的会出现各种缺陷。
我们需要通过专业的检验方法和工具来发现和处理这些问题，以确保焊接产品的质量和安全。
以上介绍的主要缺陷和检验方法仅是一部分，我们需要在实际操作中加强对焊接过程中的缺陷的认识和理解，不断提高自己的检验技能。
焊接检测方法及应用焊接是一种连接金属的常用方法，但在焊接过程中可能会出现一些问题，如未完全熔化、缺陷等。
为了保证焊接质量和产品的安全性，需要对焊接进行检测。
以下是常用的焊接检测方法及其应用。
1. 目测检测：目测是一种简单直观的检测方法，通过肉眼观察焊缝以及周围区域，识别焊接缺陷。
这种方法适用于大型零件焊接检测，可以快速识别明显的缺陷，如气孔、裂纹等。
2. 渗透检测（PT）：渗透检测是一种液体浸渗的方法，通过表面缺陷与表面张力的作用，将液体渗入缺陷并通过显色剂显示缺陷位置。
这种方法可以检测出裂纹、夹渣等表面缺陷，适用于焊缝表面的检测。
3. 磁粉检测（MT）：磁粉检测是利用电磁感应原理，通过施加电磁场和散射磁粉来检测材料表面和近表面的缺陷。
这种方法适用于检测磁性金属材料的缺陷，如裂纹和气孔等。
4. 超声波检测（UT）：超声波检测是一种利用超声波在材料中的传播特性来检测焊缝缺陷的方法。
通过发射超声波并接收回波，可以分析回波特性，如幅值、时间和频谱等，来识别焊缝中的缺陷。
这种方法适用于焊缝内部的检测。
5. X射线检测（RT）：X射线检测是一种利用X射线穿透材料并通过接收器接收衰减信号来检测焊缝缺陷的方法。
通过分析接收到的信号，可以识别焊缝中的缺陷，如裂纹、夹渣和气孔等，适用于较厚的金属焊接检测。
这些焊接检测方法在不同的应用领域有着广泛的应用。
在航空航天领域，焊接质量对于飞行器的安全至关重要。
采用超声波检测和X 射线检测方法，可以对飞行器的焊接连接进行全面无损检测，确保焊接质量。
在汽车制造领域，焊接被广泛应用于车身制造。
通过目测和渗透检测方法，可以检测出车身焊接的裂纹和气孔等缺陷，保证汽车制造的质量。
在核工业领域，焊接质量对于核设施的安全至关重要。
采用X射线检测和超声波检测方法，可以对核设施中的焊接连接进行无损检测，确保焊接质量和工作安全。
在建筑领域，焊接被广泛应用于钢结构的制造。
采用目测和磁粉检测方法，可以检测出结构焊缝的裂纹和气孔等缺陷，确保建筑结构的安全稳定。
焊接质量的检验方法引言概述：焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于工业生产和建筑行业。
焊接质量的检验是确保焊接连接的强度和可靠性的重要环节。
本文将详细介绍焊接质量的检验方法，包括非破坏性检测和破坏性检测两大类。
正文内容：一、非破坏性检测方法（1）目测检查：通过肉眼观察焊缝表面情况，检查是否存在焊接缺陷，如裂纹、气孔、夹渣等。
同时还要检查焊缝的外形是否符合规范要求。
（2）磁粉检测：利用磁粉法检查焊接缺陷，先将试件表面涂覆磁粉，然后施加磁场，通过观察磁粉的沉积情况来检测焊接缺陷。
（3）超声波检测：利用超声波检测焊接缺陷，通过送入和接收超声波信号来分析焊缝的内部结构和缺陷情况，如裂纹、气孔等。
（4）液体渗透检测：将试件表面涂覆一层渗透剂，然后用开水或巴布志石等粉末覆盖试件表面，在一定时间内观察渗透液是否透出来，以及是否有色素上浮，来检测焊接缺陷。
（5）射线检测：利用射线（X射线或γ射线）对焊缝进行探测，通过观察照片和比对标准来判断焊接缺陷的存在与否。
二、破坏性检测方法（1）拉伸试验：取一段焊接试样，通过施加拉力来确定焊缝的强度和可靠性。
拉伸试验可以检测焊缝的延伸性、抗拉强度和断裂强度等指标。
（2）扭转试验：取一段焊接试样，通过施加扭矩来确定焊缝的耐久性和可靠性。
扭转试验可以检测焊接结构的耐久性和变形情况。
（3）冲击试验：取一段焊接试样，在低温环境下施加冲击力，来测试焊缝的韧性和抗冲击性能。
冲击试验可以判断焊接结构在低温环境下的使用性能。
（4）硬度试验：通过测量焊缝的硬度来判断焊接结构的质量和可靠性。
硬度试验可以检测焊接材料的变硬情况，从而判断焊接缺陷。
（5）金相检查：通过将焊接试样切割成薄片，经过打磨、腐蚀、染色等处理，观察焊接缺陷和组织结构来判断焊接质量。
金相检查可以检测焊接材料的显微组织和晶粒大小等指标。
总结：焊接质量的检验方法包括非破坏性检测和破坏性检测两大类。
非破坏性检测方法主要包括目测检查、磁粉检测、超声波检测、液体渗透检测和射线检测。
焊接中常见的缺陷及解决方法1.漏焊---漏焊包括焊点漏焊、螺栓漏焊、螺母漏焊等。
原因---主要原因是因为没有自检、互检，对工艺不熟悉造成的。
解决方法---在焊接后对所有焊点(螺母、螺栓等)进行检查，确认焊点(螺母、螺栓等)数量，熟悉工艺要求，加强自检意识，补焊等。
2.脱焊---包括焊点、螺母、螺栓等脱焊。
（除材料与零部件本身不合格) 以下3种可视为脱焊:①.接头贴合面未形成熔核，呈塑料性连接；②.贴合面上的熔核尺寸小于规定值；③.熔核核移，使一侧板焊透率达不到要求。
产生脱焊原因:①.焊接电流过，焊接区输入热量不足；②.电极压力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强；③.通电时间短，加热不均匀，输入热量不足；④.表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大；⑤.点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大。
解决方法:在调整焊接电流后，对焊点做半破坏检查(试片做全破坏检查),目视焊点形状；补焊,检查上次半破坏后的相关焊点。
3.补焊---多焊了工艺上不要求焊接的焊点。
原因---不熟悉工艺或焊接中误操作焊钳。
解决方法---熟悉工艺或加强操作技能。
注意：两个或多于两个的连续点焊不能有偏焊现象，边缘及拐角处也不能存在偏焊的现象。
(如两个连点偏焊,至少要有一个焊点需要重新点焊。
)4.焊渣---由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温熔合时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物.原因---主要原因是电流和压力的变化，以及焊钳操作不当引起的。
解决方法---调整焊接参数与电极压力，加强操作技能及清除焊渣。
5.飞溅---飞溅分为内部飞溅和外部飞溅两种。
内部飞溅---高温液态金属在电极压力的作用下,沿着最薄弱的两钢板间贴合而挤出。
产生原因①.电流过大，电极压力不足；②.板间有异物或贴合不紧密。
外部飞溅---电极与焊件之间融合金属溢出的现象.产生原因①.电极修磨得太尖锐；②.电极或焊件表面有异物；③.压力不足；④.电极冷却条件差，散热不良。
焊接质量的检验方法
1. 目测检查，这是最简单的方法，通过肉眼观察焊接接头的外观，检查是否有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
这种方法适用于一些简单的焊接工艺，但对于复杂的焊接接头可能不够准确。
2. 渗透检测，利用渗透剂和开发剂进行检测，适用于发现表面裂纹、气孔等缺陷。
这种方法对于各种材料的焊接都适用，并且可以检测到微小的缺陷。
3. 超声波检测，利用超声波探测器检测焊接接头内部的缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
这种方法非常适用于检测厚度较大的焊接件，对于复杂结构的焊接接头也有一定的适用性。
4. X射线检测，通过X射线照射焊接接头，观察照片来检测焊缝的质量，可以发现内部缺陷和焊缝的结构情况。
这种方法适用于各种焊接材料和结构，但设备成本较高，需要专业人员操作。
5. 磁粉检测，在磁场中使用铁粉或磁粉对焊接接头进行检测，可以发现表面和近表面的裂纹、夹渣等缺陷。
这种方法对于铁磁性材料的焊接接头非常适用。
以上是一些常见的焊接质量检验方法，每种方法都有其适用的范围和特点，可以根据具体的焊接工艺和要求选择合适的方法进行检验。
同时，要注意在进行检验时遵循相关的安全操作规程，确保人员和设备的安全。
八焊接缺陷及检测方法1．试述金属熔焊焊缝缺陷得分类及表示方法。
根据GB６417-８6《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》得规定,将金属熔焊焊缝缺陷分为以下几类:第1类裂纹;第２类孔穴；第３类固体夹杂；第４类未熔合与未焊透;第5类形状缺陷与第6类上述以外得其它缺陷。
本标准按缺陷性质分大类,按其存在得位置及状态分小类,以表格得方式列出。
缺陷用数字序号标记。
每一缺陷大类用一个三位阿拉伯数字标记,第一缺陷小类用一个四位阿拉伯数字标记。
因此,每一数字序号仅适合于某一特定类型得缺陷。
例如，10２1表示“焊缝横向裂纹”,10２3表示“热影响区横向裂纹”等。
2.试述熔焊接头中裂纹得种类及表示方法。
熔焊接头中裂纹得种类及表示方法,见表1。
３.试述熔焊接头中孔穴得种类及表示方法。
熔焊接头中孔穴得种类及表示方法,见表2。
４．试述熔焊接头中固体夹杂得种类及表示方法。
熔焊接头中固体夹杂得种类及表示方法,见表3。
5．试述熔焊接头中未熔合与未焊透得种类及表示方法。
熔焊接头中未熔合与未焊透得种类及表示方法,见表4。
６.试述熔焊接头中形状缺陷得种类及表示方法。
熔焊接头中形状缺陷得种类及表示方法，见表5。
7.试述熔焊接头中其它缺陷得种类及表示方法。
熔焊接头中其它缺陷得种类及表示方法,见表6。
8.什么就是热裂纹？促使形成热裂纹得因素有哪些?焊接过程中,焊缝与热影响区金属冷却到固相线附近得高温区间产生得焊接裂纹即热裂纹。
又称结晶裂纹。
其特征就是断口呈蓝黑色,即金属在高温被氧化得颜色,裂纹总就是产生在焊缝正中心或垂直于焊缝鱼鳞波纹,焊缝表面可见得热裂纹呈不明显得锯齿状，或与焊缝波纹相垂直呈放射状分布。
个别情况下，热裂纹也可能出现在热影响区。
热裂纹主要发生在杂质含量较多得钢、单相奥氏体钢、镍基合金、铝合金、钼合金等得焊缝金属中。
促使形成热裂纹得因素有：(1)焊缝金属得化学成分焊缝金属中Ｃ、S、P元素较多时,促使形成热裂纹。
锰在熔池中能与硫形成ＭｎS进入熔渣,可减少硫得有害作用,适量时可减少焊缝得热裂纹倾向。
钢中含铜量过多时,会增大焊缝热裂纹倾向。
(2）焊缝横截面形状焊缝熔宽与厚度得比值越小,即熔宽较小、厚度较大时，容易产生热裂纹。
（3）焊接应力焊件刚性大,装配与焊接时产生较大得焊接应力,会促使形成热裂纹。
9.如何防止产生热裂纹？(1)控制焊缝金属中有害杂质得含量碳素结构钢用焊芯(丝）得含碳量均≤0、１０％,硫、磷得含量应≤０、0３％，焊接高合金钢时控制更严。
(2）预热能减小焊接熔池得冷却速度，降低焊接应力。
随着母材含碳量或碳当量得增加,应适当增高预热温度。
奥氏体不锈钢焊缝不能采用预热得方法来防止产生热裂纹。
（3）采用碱性焊条与焊剂由于碱性焊条与焊剂具有较强得脱硫、磷能力，因此具有较高得抗热裂能力。
(4)适当调整焊接工艺参数焊接工艺参数直接影响焊缝得横断面形状,因此适当减小焊接电流以减少焊缝厚度,有利于提高焊缝得抗裂性能。
（５）采用收弧板焊接终了断弧时，由于弧坑冷却速度较快,常因偏析而在弧坑处形成热裂纹,即所谓得弧坑裂纹。
所以终焊时应逐渐断弧,并填满弧坑。
必要时可采用收弧板，将弧坑移至焊件外,此时即使产生弧坑裂纹，也因焊后需将收弧板割掉，并不影响结构本身。
１0.什么就是冷裂纹、延迟裂纹?促使形成冷裂纹、延迟裂纹得因素有哪些？焊接接头冷却到较低温度下(对于钢来说在Ｍs温度以下)时产生得焊接裂纹称为冷裂纹。
钢得焊接接头冷却到室温后并在一定时间(几小时、几天、甚至十几天)才出现得焊接冷裂纹称为延迟裂纹。
冷裂纹（包括延迟裂纹）主要发生在中碳钢、高碳钢、低合金或中合金高强钢、钛及钛合金得焊接接头中。
冷裂纹多发生在接头热影响区或熔合线上,个别情况下出现在焊缝上。
根据冷裂纹产生得部位,可将冷裂纹分为如下三种见图1。
（1)焊道下裂纹在靠近堆焊焊道得热影响区内所形成得焊接冷裂纹。
其走向常与熔合线平行,但也有时垂直于熔合线。
(2）焊趾裂纹沿应力集中得焊趾处所形成得焊接冷裂纹。
其走向常与焊缝纵向平等,由焊趾得表面开始,向母材得深处延伸。
（3)焊根裂纹沿应力集中得焊缝根部所形成得焊接冷裂纹。
其走向从焊缝根部开始,伸向热影响区或焊缝中。
形成冷裂纹得三大因素就是:钢种得淬硬倾向大、焊接接头得含氢量高与结构得焊接应力大。
特别就是由氢促使形成得冷裂纹往往具有延迟得性质，常称为“氢致裂纹”。
11.如何防止产生冷裂纹？(１)控制焊缝金属得含氢量采用碱性低氢型焊条与焊剂;严格按规定烘干焊条与焊剂；仔细清除焊接区得污物、锈、油、水。
(2)预热减慢接头得冷却速度以降低淬硬倾向。
(3)后热(消氢处理）后热就是指焊接结束或焊完一条焊缝后，将焊件或焊接区立即加热到15０～250℃，并保温一段时间。
消氢处理就是在300～40０℃加热温度内进行。
两者均能促使氢逸出，但消氢处理效果更好。
(4)采用较大得焊接线能量减慢接头得冷却速度。
但线能量太大时，会促使热影响区形成过热组织,所以应适当控制,不能无限制地增大。
(5）采用奥氏体不锈钢焊条因奥氏体组织塑性好,可减少焊接应力，并能溶解较多得氢,所以可用来焊接淬硬倾向较强得低合金高强钢，避免产生冷裂纹。
12.什么就是再热裂纹？防止产生再热裂纹得方法有哪些?焊后焊件在一定温度范围内再次加热(消除应力热处理或其它加热过程)而产生得裂纹称为再热裂纹。
再热裂纹通常发生在熔合线附近得粗晶区中，从焊趾部位开始，延向细晶区停止。
钢中Cｒ、Ｍｏ、V、Ｎb、Ｔi等元素会促使形成再热裂纹，其影响可用下式表示△G′＝Cr+3、３Mo+８、１V+１0Ｃ-2△Ｇ′＞2时,对再热裂纹敏感;１、５＜△G′<２时,一般;△G′<1、5时,对再热裂纹不敏感。
防止产生再热裂纹得方法:（1)预热预热温度为20０~45０℃。
若焊后能及时后热,可适当降低预热温度。
例如,18ＭnMoＮb钢焊后在1８0℃热处理2h,预热温度可降低至180℃。
(２)应用低强度焊缝使焊缝强度低于母材以增高其塑性变形能力。
(３)减少焊接应力合理地安排焊接顺序、减少余高、避免咬边及根部未焊透等缺陷以减少焊接应力。
13.什么就是层状撕裂？防止层状撕裂得方法有哪些？焊接时,在焊接构件中沿钢板轧层形成得呈阶梯状得一种裂纹称为层状撕裂。
层状撕裂经常发生在T形接头与角接接头中,其走向与钢板表面相平行见图2,图中箭头表示接头得受力方向。
产生层状撕裂得原因就是在轧制钢板中存在硫化物、氧化物与硅酸盐等低熔点非金属夹杂物,其中尤以硫化物得作用为主，在轧制过程中被延展成片状，分布在与表面平行得各层中,在垂直于厚度方向得焊接应力作用下,夹杂物首先开裂并扩展,以后这种开裂在各层之间相断发生，连成一体,造成层状撕裂得阶梯性。
防止层状撕裂得方法：1)严格控制钢材得含硫量。
２)采用强度级别较低得焊接材料。
3)在与焊缝相连接得钢板表面堆焊几层低强度焊缝金属作为过渡层,以避免夹杂物处于高温区。
4）预热与使用低氢焊条。
1４.常用得抗裂性试验方法有哪些?常用得抗裂性试验方法,见表７。
表7 抗裂性试验方法1）仔细清除焊件表面上得污物，手弧焊时在坡口面两侧各1０mm、埋弧焊时各２0mm范围内去除锈、油，应打磨至露出金属表面光泽,特别就是在使用碱性焊条与埋弧焊时,更应做好清洁工作。
2)焊条与焊剂一定要严格按照规定得温度进行烘焙:酸性焊条7５～１50℃;碱性焊条350～4５0℃；焊剂250℃,并保温1~2h。
烘焙后得焊条应放在焊条保温筒内,随用随取。
碱性焊条在露天存放４ｈ以上时应重新烘焙,重复烘焙得次数不得超过3次。
3)不应使用过大得焊接电流。
４)采用直流电源施焊时,电源极性应为反接。
5)碱性焊条施焊时,应采用短弧焊。
6)引弧时应将焊条略作停顿,对引弧处进行预热，否则引弧处容易形成气孔。
7)采用手弧焊打底、埋弧焊盖面得工艺时，打底焊条应为碱性焊条,用酸性焊条打底极易产生气孔。
8）气体保护焊时应调节气体流量至适当值、流量太小，保护不良，易使空气侵入形成气孔。
1６．试述常用无损检验方法得种类及其选择。
不损坏被检查材料或成品得性能与完整性而检测其缺陷得方法称为无损(探伤)检验。
常用得无损检验方法有超声、射线(Ｘ、γ)照相、磁粉、渗透(荧光、着色)与涡流探伤等。
其中超声探伤与射线探伤适于焊缝内部缺陷得检测;磁粉探伤与渗透探伤则用于焊缝表面质量检验。
每一种无损探伤方法均有其优点与局限性,各种方法对缺陷得检出机率既不会有100%,也不会完全相同。
因而应根据焊缝材质、结构及探伤方法得特点、验收标准等来进行选择。
不同焊缝材质探伤方法得选择见表8。
17．试述射线探伤得原理及焊接缺陷得影像特征。
射线探伤可分别采用X、γ两种射线,其探伤原理见图3。
当射线通过金属材料时,部分能量被吸收,使射线发生衰减。
如果透过金属材料得厚度不同(裂纹、气孔、未焊透等缺陷，该处发生空穴，使材料变薄)或体积质量不同（夹渣),产生得衰减也不同。
透过较厚或体积质量较大得物体时衰减大,因此射到底片上得强度就较弱,底片得感光度就较小,经过显影后得到得黑度就浅;反之，黑度就深。
根据底片上黑度深浅不同得影像,就能将缺陷清楚地显示出来。
γ射线得穿透能力比Ｘ射线强，适合于透视厚度大于50mm得焊件。
射线探伤常见焊接缺陷得影像特征见表9。
缺陷种类缺陷影像特征产生原因气孔多数为圆形、椭圆形黑点，其中心处黑度较大，也有针状、柱状气孔。
其分布情况不一,有密集得，单个与链状得１）焊条受潮2)焊接处有锈、油污等３)焊接速度太快或电弧过长4)母材坡口处存在夹层５)自动焊产生明弧现象夹渣形状不规则，有点、条块等,黑度不均匀。
一般条状夹渣都与焊缝平行,或与未焊透未熔合混合出现1）运条不当,焊接电流过小,坡口角度过小2)焊件上留有锈及焊条药皮得性能不当等3)多层焊时,层间清渣不彻底未焊透在底片上呈现规则得,甚至直线状得黑色线条,常伴有气孔或夹渣。
在V、比V形坡口得焊缝中,根部未焊透都出现在焊缝中间,K形坡口则偏离焊缝中心1）间隙太小2)焊接电流与电压不当３)焊接速度过快4）坡口不正常等未熔合坡口未熔合影像一般一侧平直另一侧有弯曲,黑度淡而均匀,时常伴有夹渣。
层间未熔合影像不规则,1）坡口不够清洁２)坡口几何尺寸不当3)焊接电流电压小且不易分辨4）焊条直径或种类不对裂纹一般呈直线或略带锯齿状得细纹,轮廓分明，两端尖细，中部稍宽,有时呈现树枝状影像1)母材与焊接材料成分不当2)焊接热处理不当3)应力太大或应力集中4)焊接工艺不正确夹钨在底片上呈现圆形或不规则得亮斑点，且轮廓清晰采用钨极气体保护焊时,钨极爆裂或熔化得钨粒进入焊缝金属18.试述射线探伤得质量标准。
根据GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相与质量分级》得规定,射线探伤得质量标准分为照相质量等级与焊缝质量等级两部分。
