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焊接质量的五种检验方法焊接质量是指焊接接头在满足特定要求下的物理性能和力学性能。
为确保焊接质量的合格，需要进行相应的检验。
本文将介绍五种常见的焊接质量检验方法，包括目视检验、尺寸检验、无损检测、力学性能检验和金相检验。
一、目视检验目视检验是最常用的一种检验方法，通过肉眼观察焊接接头的外观，判断其是否存在缺陷。
目视检验主要包括焊缝的形状、焊缝的几何尺寸、焊缝的表面质量以及焊接过程中是否存在飞溅、气孔等缺陷。
目视检验简单直观，但对于微小缺陷的检测有一定局限性。
二、尺寸检验尺寸检验是通过对焊接接头的尺寸进行测量，判断其是否符合设计要求。
尺寸检验主要包括焊缝的宽度、高度、深度等尺寸参数的测量。
通过尺寸检验，可以验证焊接接头的几何形状是否满足设计要求，确保焊接接头的尺寸精度。
三、无损检测无损检测是一种通过对焊接接头进行检测，不破坏焊接接头的方法。
常用的无损检测方法包括超声波检测、射线检测和涡流检测等。
通过无损检测，可以检测焊接接头内部的缺陷，如裂纹、夹杂物等，并对其进行评估和分类。
无损检测可以发现隐蔽的缺陷，提高焊接接头的质量。
四、力学性能检验力学性能检验是通过对焊接接头进行拉伸、弯曲、冲击等试验，评估焊接接头的力学性能。
力学性能检验可以验证焊接接头的强度、韧性和冲击性能是否满足要求。
常用的力学性能检验方法包括拉伸试验、冲击试验和硬度试验等。
五、金相检验金相检验是通过对焊接接头进行金相组织观察和分析，评估焊接接头的组织性能。
金相检验可以检测焊接接头的晶粒尺寸、晶体结构、相含量和相组成等。
金相检验可以发现焊接接头的晶粒异常、相变和相分离等缺陷，对焊接接头的质量评估具有重要意义。
焊接质量的检验方法包括目视检验、尺寸检验、无损检测、力学性能检验和金相检验。
这些检验方法各具特点，可以对焊接接头的质量进行全面评估，确保焊接接头的质量合格。
在实际焊接过程中，应根据具体情况选择合适的检验方法，以保证焊接质量的可靠性和稳定性。
承压设备焊接检验与缺陷返修引言承压设备是指在工业生产中用来承受压力的设备，其焊接是关键连接部位，因此对焊接进行检验是确保设备安全运行的重要环节。
本文将介绍承压设备焊接检验的流程与方法，并针对检验中发现的焊接缺陷进行分析与返修。
焊接检验流程承压设备焊接检验的流程通常包括以下几个步骤：1.规范依据确认：根据国家、行业相关标准和规范，确认焊接检验的依据。
常用的规范有《压力容器设计标准》、《焊接质量评定标准》等。
2.焊接材料确认：检验焊接材料的质量及符合要求。
包括焊接电极、焊材等的质量检验，确保其符合相关标准。
3.焊工资质确认：检验参与焊接工作的焊工的资质是否合格。
要求焊工具备焊工证书，并经过培训，了解焊接规范和工艺。
4.焊接工艺确认：根据设备的要求和设计规范，确定合适的焊接工艺。
包括焊接方法、设备选择、焊接参数等。
5.预热处理：根据焊接工艺要求，对焊接部位进行预热处理，使其达到合适的温度，提高焊接质量。
6.焊接接头准备：对焊接接头进行准备工作，包括清理、处理焊缝形状、准备焊接辅助材料等。
7.焊接执行：按照焊接工艺要求，进行焊接操作。
焊接操作包括焊接参数的设定、焊条或焊丝的选择、焊缝的布置等。
8.焊接检验：对焊接接头进行检验，包括外观检查、尺寸检查、力学性能检测等。
常用的检验方法有目测检查、超声波检测、射线检测等。
9.焊接质量评定：根据检验结果，评定焊接的质量等级。
评定依据包括焊缝的完整性、焊缝的尺寸、焊接强度等。
焊接缺陷与返修在焊接检验过程中，常常会发现一些焊接缺陷，如焊缝未焊透、焊缝出现裂纹等。
对于这些缺陷，需要及时进行返修，以确保焊接的质量。
一般来说，焊接缺陷的返修可以按以下步骤进行：1.缺陷确认：通过焊接检验，发现焊接缺陷后，首先要确认缺陷的性质和原因。
可以通过目测、超声波检测等方法进行确认。
2.缺陷评估：根据缺陷的性质和重要程度，评估其对设备安全运行的影响。
根据评估结果，确定是否需要进行返修。
焊接质量的检验方法引言概述：焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于工业生产和建筑行业。
焊接质量的检验是确保焊接连接的强度和可靠性的重要环节。
本文将详细介绍焊接质量的检验方法，包括非破坏性检测和破坏性检测两大类。
正文内容：一、非破坏性检测方法（1）目测检查：通过肉眼观察焊缝表面情况，检查是否存在焊接缺陷，如裂纹、气孔、夹渣等。
同时还要检查焊缝的外形是否符合规范要求。
（2）磁粉检测：利用磁粉法检查焊接缺陷，先将试件表面涂覆磁粉，然后施加磁场，通过观察磁粉的沉积情况来检测焊接缺陷。
（3）超声波检测：利用超声波检测焊接缺陷，通过送入和接收超声波信号来分析焊缝的内部结构和缺陷情况，如裂纹、气孔等。
（4）液体渗透检测：将试件表面涂覆一层渗透剂，然后用开水或巴布志石等粉末覆盖试件表面，在一定时间内观察渗透液是否透出来，以及是否有色素上浮，来检测焊接缺陷。
（5）射线检测：利用射线（X射线或γ射线）对焊缝进行探测，通过观察照片和比对标准来判断焊接缺陷的存在与否。
二、破坏性检测方法（1）拉伸试验：取一段焊接试样，通过施加拉力来确定焊缝的强度和可靠性。
拉伸试验可以检测焊缝的延伸性、抗拉强度和断裂强度等指标。
（2）扭转试验：取一段焊接试样，通过施加扭矩来确定焊缝的耐久性和可靠性。
扭转试验可以检测焊接结构的耐久性和变形情况。
（3）冲击试验：取一段焊接试样，在低温环境下施加冲击力，来测试焊缝的韧性和抗冲击性能。
冲击试验可以判断焊接结构在低温环境下的使用性能。
（4）硬度试验：通过测量焊缝的硬度来判断焊接结构的质量和可靠性。
硬度试验可以检测焊接材料的变硬情况，从而判断焊接缺陷。
（5）金相检查：通过将焊接试样切割成薄片，经过打磨、腐蚀、染色等处理，观察焊接缺陷和组织结构来判断焊接质量。
金相检查可以检测焊接材料的显微组织和晶粒大小等指标。
总结：焊接质量的检验方法包括非破坏性检测和破坏性检测两大类。
非破坏性检测方法主要包括目测检查、磁粉检测、超声波检测、液体渗透检测和射线检测。
焊接质量检验方法和规范标准焊接质量检验方法和标准本文旨在规定焊接产品的表面质量和焊接质量，以确保产品能够满足客户的要求，并适用于焊接产品的质量认可。
生产部门和品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。
一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，包括焊缝均匀性、假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝数量、长度和位置是否符合工艺要求。
具体评价标准详见下表：缺陷类型说明评价标准假焊未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许气孔焊点表面有气孔不允许穿孔焊缝表面不允许有穿孔裂纹焊缝中出现开裂现象不允许夹渣固体封入物不允许咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm允许 H＞0.5mm不允许烧穿母材被烧透不允许飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在此外，过高的焊缝凸起、焊缝太大H值不允许超过3mm，位置偏离焊缝位置不准不允许，配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm。
二、焊缝质量标准为保证焊接产品的质量，需要检查焊接材料是否符合设计要求和有关标准的规定，并检查焊工的合格证和考核日期。
I、II级焊缝必须经过探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告。
焊缝表面的I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
焊缝外观方面，焊缝外形要均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
表面气孔方面，I、II级焊缝不允许，III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t，气孔2个，气孔间距≤6倍孔径。
咬边方面，I级焊缝不允许，II级焊缝咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
III级焊缝咬边深度≤0.1t，且≤1mm。
其中，t为连接处较薄的板厚。
（1）焊接质量的检验方法。
焊接质量的检验工作，应该从产品开始投产时，便着手根据工序的特点进行。
可分为三阶段检验，即焊前检验，焊接过程中的检验和焊成品检验。
（2）常见的焊接缺陷及其特征。
Ⅰ原材料检验，这是焊接结构的制造厂对所使用的钢材，焊接材料必要的检验。
Ⅱ结构装配质量的检验，主要作如下检验：①按图样检查各部分尺寸，基准线及相对位置是否正确，是否留有焊接收缩余量，机械加工余量等。
②焊接接头的坡口开工及尺寸是否正确。
③点焊用的焊缝布置是否恰当，能否起到固定作用（包括必要的起吊），并检查点固焊缝的缺陷。
④待焊处是否清洁，有无缺陷（如裂纹、凹陷、夹层等。
）⑤用装配夹其固定及夹紧工作的情况如何。
Ⅲ其它工作的检验，对焊工的考核，能源及工具的检验，都属于焊前检验之列。
（4）Ⅰ：外观检验和测量，焊接接头的外观检验主要是发现焊缝表面的缺陷和尺寸偏差，一般借助于标准样板。
检验前，必须将焊缝附近10－20mm母材上的飞溅和污物除净。
外观检验应特别注意焊缝有无偏离，表面有无裂纹，气孔等缺陷。
Ⅱ致密性检验。
这种检验是用来发现焊缝中贯穿性的裂纹，全孔、夹渣和未熔合。
常方法如下：①气密性检验。
常用于压力容器接管加强板焊缝。
检验气压应远远低于容器工作压力，焊接处涂肥皂水检验渗漏。
②氨气试验。
对被试容器通以氨气，在焊缝上贴一条，比焊缝略宽的浸过硝酸贡溶液的试纸，若焊缝及热影响区有泄漏，试纸的相应部位上将呈现黑色斑纹。
③煤油试验。
用于不受压的焊缝。
在焊缝及热影响区涂刷石灰水溶液待干后，另一面涂煤油。
若有穿透性缺陷时，则煤油全渗过缝隙，使涂有白粉的面上呈现黑色的斑痕。
除此之外，尚有载水、水冲、沉水、吹气以及氮气等检验方法。
（5）水压试验。
试验时，贮器灌满水，彻底排尽空气，用水压机造成一附加静水压力。
压力大小视产品工作性质而定，一般为工作压力的1.25-1.5倍。
在高压下持续一定时间以后，再将压力降至工作压力，并沿焊缝边缘15-20mm的地方用0.4-0,5kg的圆头小锤轻轻调皮击，同时对焊缝仔细检查。
常见焊接缺陷及质量检验引言焊接是一种常用的连接金属构件的方法，广泛应用于各个行业。
然而，在焊接过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷对焊接接头的质量和性能产生影响。
因此，对焊接缺陷进行及时检验和处理是非常重要的。
本文将介绍一些常见的焊接缺陷，如气孔、夹杂物、未熔合等，并介绍相应的质量检验方法。
1.气孔气孔是焊接过程中最常见的缺陷之一，它是由于焊接区域存在气体或气体形成物引起的。
气孔会降低焊接接头的强度和密封性能。
1.1.检验方法气孔的质量检验可以通过目视检验、X射线检验、超声波检测等方法进行。
•目视检验：通过裸眼观察焊接区域是否存在气孔，判断气孔的大小和数量。
•X射线检验：利用X射线照射焊接接头，通过观察照片以及分析X 射线的反射、吸收情况，判断是否存在气孔缺陷。
•超声波检测：通过超声波的传播和反射，检测焊接接头中的气孔缺陷。
1.2.处理方法对于气孔缺陷，可以采取以下措施进行处理：•改善焊接方法和工艺，减少气孔的产生。
•增加保护气体的流量和纯度，防止空气进入焊接区域。
•使用合适的焊材和焊接设备，降低气孔的产生率。
2.夹杂物夹杂物是指焊接区域中存在的杂质，如氧化物、硫化物、金属屑等。
夹杂物会降低焊接接头的强度和可靠性。
2.1.检验方法夹杂物的质量检验可以通过目视检验、金相检测、化学分析等方法进行。
•目视检验：通过裸眼观察焊接区域是否存在夹杂物，判断夹杂物的类型和数量。
•金相检测：将焊接接头进行金相薄片制备，并以金相显微镜观察夹杂物的分布和形态。
•化学分析：通过对焊接接头进行化学成分分析，检测其中是否存在夹杂物。
2.2.处理方法对于夹杂物缺陷，可以采取以下措施进行处理：•提高焊接设备和工艺的清洁度，减少夹杂物的产生。
•使用纯净的焊接材料，降低夹杂物的含量。
•加强焊接接头的清洁工作，防止外部杂质进入焊接区域。
3.未熔合未熔合是指焊接区域中存在焊脚或母材未与填充材料充分熔合的现象。
未熔合会降低焊接接头的强度和密封性能。
检验焊接质量：准确判断焊接缺陷和不合格处置方法2023年，随着科技的不断发展和创新，现代化制造业的不断进步，焊接质量的检验和评估也成为了热门话题。
在这个过程中，如何准确判断焊接缺陷和不合格处置方法，成为了焊接质量检验中的重要主题。
本文将从这个角度展开探讨。
一、焊接质量检验的意义在现代化制造业中，焊接作为一种基本结合工艺，广泛应用于航空、航天、船舶、电子、汽车、建筑等领域。
焊接的好坏直接关系到产品的质量和性能，对于保证产品的安全性，提高产品的可靠性和使用寿命具有至关重要的意义。
因此，开展焊接质量检验，不仅能确保产品安全和稳定性，还能提高企业的市场竞争力和社会形象。
二、焊接缺陷的类型和识别方法焊接缺陷种类繁多，不同的焊接方法和材料都有相应的缺陷类型。
根据焊接机理，可将焊接缺陷分为几种类型。
1、气孔缺陷气孔是焊接中最常见的缺陷之一，其出现原因主要与焊接材料和操作技术有关。
常用的检测方法包括视觉检测、X射线检测、超声波检测等。
2、裂纹缺陷裂纹缺陷是指焊接接头中的断裂，其出现原因主要有焊接过度热、热应力、冷却速度过快等。
裂纹的检测方法包括放射性检测、磁粉检测、超声波检测等。
3、夹渣缺陷夹渣缺陷是指焊缝中夹杂的夹渣，其出现原因主要有焊接材料、焊接电流、焊接速度等。
常用的检测方法包括视觉检测、磁粉检测等。
三、焊接不合格的处置方法当焊接存在缺陷时，应根据缺陷严重程度进行相应的处置。
具体可以采取以下两种方法：1、重新加工当焊接缺陷较轻微时，可以通过重新打磨或切除焊缝，重新进行加工。
但需要注意的是，重新加工后应进行相应检测，在再次使用前确保焊接质量符合要求。
2、报废处置当焊接缺陷严重或威胁到使用安全时，需要采取报废处置方法，即将不合格产品从生产线或使用环节中剔除并予以注销或销毁。
四、结语作为现代化制造业中重要的结合工艺，焊接质量的优劣直接关系到产品的质量和性能。
如何准确判断焊接缺陷和不合格处置方法，是焊接质量检验中的重要主题。
焊接缺陷与焊接质量检验
一般常见的焊接缺陷可分为四类：
（1）焊缝尺寸不符合要求：如焊缝超高、超宽、过窄、高低差过大、焊缝过渡到母材不圆滑等。
（2）焊接表面缺陷：如咬边、焊瘤、内凹、满溢、未焊透、表面气孔、表面裂纹等。
（3）焊缝内部缺陷：如气孔、夹渣、裂纹、未熔合、夹钨、双面焊的未焊透等。
（4）焊接接头性能不符合要求：因过热、过烧等原因导致焊接接头的机械性能、抗腐蚀性能降低等。
焊接缺陷对焊接构件的危害，主要有以下几方面：
（1）引起应力集中。
焊接接头中应力的分布是十分复杂的。
凡是结构截面有突然变化的部位，应力的分布就特别不均匀，在某些点的应力值可能比平均应力值大许多倍，这种现象称为应力集中。
造成应力集中的原因很多，而焊缝中存在工艺缺陷是其中一个很重要的因素。
焊缝内存在的裂纹、未焊透及其他带尖缺口的缺陷，使焊缝截面不连续，产生突变部位，在外力作用下将产生很大的应力集中。
当应力超过缺陷前端部位金属材料的断裂强度时，材料就会开裂破坏。
（2）缩短使用寿命。
对于承受低周疲劳载荷的构件，如果焊缝中的缺陷尺寸超过一定界限，循环一定周次后，缺陷会不断扩展，长大，直至引起构件发生断裂。
（3）造成脆裂，危及安全。
脆性断裂是一种低应力断裂，是结构件在没有塑性变形情况下，产生的快速突发性断裂，其危害性很大。
焊接质量对产品的脆断有很大的影响。
一、焊接缺陷
（一）焊接变形
工件焊后一般都会产生变形，如果变形量超过允许值，就会影响使用。
焊接变形的几个例子如图2-19所示。
产生的主要原因是焊件不均匀地局部加热和冷却。
因为焊接时，焊件
仅在局部区域被加热到高温，离焊缝愈近，温度愈高，膨胀也愈大。
但是，加热区域的金属因受到周围温度较低的金属阻止，却不能自由膨胀；而冷却时又由于周围金属的牵制不能自由地收缩。
结果这部分加热的金属存在拉应力，而其它部分的金属则存在与之平衡的压应力。
当这些应力超过金属的屈服极限时，将产生焊接变形；当超过金属的强度极限时，则会出现裂缝。
（二）焊缝的外部缺陷
1.焊缝增强过高如图2-20所示,当焊接坡口的角度开得太小或焊接电流过小时，均会出现这种现象。
焊件焊缝的危险平面已从M-M平面过渡到熔合区的N-N平面，由于应力集中易发生破坏，因此，为提高压力容器的疲劳寿命，要求将焊缝的增强高铲平。
2.焊缝过凹如图2-21所示，因焊缝工作截面的减小而使接头处的强度降低。
3.焊缝咬边在工件上沿焊缝边缘所形成的凹陷叫咬边，如图2-22所示。
它不仅减少了接头工作截面，而且在咬边处造成严重的应力集中。
4.焊瘤熔化金属流到溶池边缘未溶化的工件上，堆积形成焊瘤，它与工件没有熔合，见图2-23。
焊瘤对静载强度无影响，但会引起应力集中，使动载强度降低。
5.烧穿如图2-24所示。
烧穿是指部分熔化金属从焊缝反面漏出，甚至烧穿成洞，它使接头强度下降。
以上五种缺陷存在于焊缝的外表，肉眼就能发现，并可及时补焊。
如果操作熟练，一般是可以避免的。
（三）焊缝的内部缺陷
1.未焊透未焊透是指工件与焊缝金属或焊缝层间局部未熔合的一种缺陷。
未焊透减弱了焊缝工作截面，造成严重的应力集中，大大降低接头强度，它往往成为焊缝开裂的根源。
2.夹渣焊缝中夹有非金属熔渣，即称夹渣。
夹渣减少了焊缝工作截面，造成应力集中，会降低焊缝强度和冲击韧性。
3.气孔焊缝金属在高温时，吸收了过多的气体（如H2）或由于溶池内部冶金反应产生的气体（如CO），在溶池冷却凝固时来不及排出，而在焊缝内部或表面形成孔穴，即为气孔。
气孔的存在减少了焊缝有效工作截面，降低接头的机械强度。
若有穿透性或连续性气孔存在，会严重影响焊件的密封性。
4.裂纹焊接过程中或焊接以后，在焊接接头区域内所出现的金属局部破裂叫裂纹。
裂纹可能产生在焊缝上，也可能产生在焊缝两侧的热影响区。
有时产生在金属表面，有时产生在金属内部。
通常按照裂纹产生的机理不同，可分为热裂纹和冷裂纹两类。
（1）热裂纹热裂纹是在焊缝金属中由液态到固态的结晶过程中产生的，大多产生在焊缝金
属中。
其产生原因主要是焊缝中存在低熔点物质（如FeS，熔点1193℃ ），它削弱了晶粒间的联系，当受到较大的焊接应力作用时，就容易在晶粒之间引起破裂。
焊件及焊条内含S、Cu等杂质多时，就容易产生热裂纹。
热裂纹有沿晶界分布的特征。
当裂纹贯穿表面与外界相通时，则具有明显的氢化倾向。
（2）冷裂纹冷裂纹是在焊后冷却过程中产生的，大多产生在基体金属或基体金属与焊缝交界的熔合线上。
其产生的主要原因是由于热影响区或焊缝内形成了淬火组织，在高应力作用下，引起晶粒内部的破裂，焊接含碳量较高或合金元素较多的易淬火钢材时，最易产生冷裂纹。
焊缝中熔入过多的氢，也会引起冷裂纹。
裂纹是最危险的一种缺陷，它除了减少承载截面之外，还会产生严重的应力集中，在使用中裂纹会逐渐扩大，最后可能导致构件的破坏。
所以焊接结构中一般不允许存在这种缺陷，一经发现须铲去重焊。
二、焊接的检验
对焊接接头进行必要的检验是保证焊接质量的重要措施。
因此，工件焊完后应根据产品技术要求对焊缝进行相应的检验，凡不符合技术要求所允许的缺陷，需及时进行返修。
焊接质量的检验包括外观检查、无损探伤和机械性能试验三个方面。
这三者是互相补充的，而以无损探伤为主。
（一）外观检查
外观检查一般以肉眼观察为主，有时用5－20倍的放大镜进行观察。
通过外观检查，可发现焊缝表面缺陷，如咬边、焊瘤、表面裂纹、气孔、夹渣及焊穿等。
焊缝的外形尺寸还可采用焊口检测器或样板进行测量。
（二）无损探伤
隐藏在焊缝内部的夹渣、气孔、裂纹等缺陷的检验。
目前使用最普遍的是采用X射线检验，还有超声波探伤和磁力探伤。
X射线检验是利用X射线对焊缝照相,根据底片影像来判断内部有无缺陷、缺陷多少和类型。
再根据产品技术要求评定焊缝是否合格。
超声波探伤的基本原理如图2-25所示。
超声波束由探头发出，传到金属中，当超声波束传到金属与空气界面时，它就折射而通过焊缝。
如果焊缝中有缺陷，超声波束就反射到探头而被接受，这时荧光屏上就出现了反射波。
根据这些反射波与正常波比较、鉴别，就可以确定缺陷的大小及位置。
超声波探伤比X光照相简便得多，因而得到广泛应用。
但超声波探伤往往只能凭操作经验作出判断，而且不能留下检验根据。
对于离焊缝表面不深的内部缺陷和表面极微小的裂纹，还可采用磁力探伤。
（三）水压试验和气压试验
对于要求密封性的受压容器，须进行水压试验和（或）进行气压试验，以检查焊缝的密封性和承压能力。
其方法是向容器内注入1.25－1.5 倍工作压力的清水或等于工作压力的气体（多数用空气），停留一定的时间，然后观察容器内的压力下降情况，并在外部观察有无渗漏现象，根据这些可评定焊缝是否合格。
（四）焊接试板的机械性能试验
无损探伤可以发现焊缝内在的缺陷，但不能说明焊缝热影响区的金属的机械性能如何，因此有时对焊接接头要作拉力、冲击、弯曲等试验。
这些试验由试验板完成。
所用试验板最好与圆筒纵缝一起焊成，以保证施工条件一致。
然后将试板进行机械性能试验。
实际生产中，一般只对新钢种的焊接接头进行这方面的试验。
焊接缺陷与检验
（一）焊接缺陷
在焊接生产过程中，由于设计、工艺、操作中的各种因素的影响，往往会产生各种焊接缺陷。
焊接缺陷不仅会影响焊缝的美观，还有可能减小焊缝的有效承载面积，造成应力集中引起断裂，直接影响焊接结构使用的可靠性。
表3-6列出了常见的焊接缺陷及其产生的原因。
表3-6 常见焊接缺陷。
