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谈预焙开槽阳极在电解槽使用中的问题作者：李鸿斌程生兰来源：《中国科技博览》2013年第24期【摘要】：铝电解预焙阳极炭块是铝电解生产中的一种重要原材料，它在铝电解的生产中起着“心脏”的作用。
阳极炭块内在质量和各项技术参数的设计直接影响着电解生产工艺、经济指标以及生产成本。
本文通过对包铝在200KA预焙槽近几年的使用，探讨了使用过程中出现并注意解决的问题。
【关键词】：电解槽、电压、效应系数、开槽阳极、阳极开裂、阳极掉角。
中图分类号：TQ151.1+51、包铝是在2008年底至2009年初开始使用开槽阳极。
在200KA预焙槽上使用的，目前已使用了三年，目前使用的情况较好，200KA电解系列的生产工艺、经济指标见下表1.。
2、包铝使用的开槽方式为是在生阳极成型过程中成槽。
这种方式的主要优点是：（1）开槽无需额外设备。
（2）不象在机械加工时对生成的碳粉进行收集、运送和循环。
该方式的缺点是：（1）槽的方向受阳极块取出方向的控制。
（2）成槽后的生阳极在搬运过程中易受到损坏，增加了废品率。
这时棍道运输就不如积放式运输好。
（3）在焙烧过程中填充料常填满成型的槽并与表面粘连。
清理槽沟很麻烦，且需要专用的设备。
（4）将清理不彻底的阳极块用于电解生产中，则会增加碳尘量，从而增加了电解质电阻和降低电流效率。
3.1、要加大对开槽阳极的抽检频次及数量，对电解影响较大的抗压强度、真密度、CO2反应性等参数的监控。
包铝在使用使用开槽阳极后，将抽检的取样量由120吨取一个样本，增加到了取两个样本。
这样可以有针对进行使用炭块情况和参数的对比，做到对使用情况的有效监控。
3.2、要加强对开槽炭块的外观检查。
由于开槽阳极开槽方式决定，炭块的强度受到一定影响，再加上运输、吊装等因素造成阳极开裂、阳极掉角、开槽中夹杂的焙烧料较多，将检查不到位的阳极块用于电解生产中，则会增加碳渣量，从而增加了电解质电阻和降低电流效率。
3.2.1、阳极开裂、阳极掉角进入电解生产，则会使开槽阳极通过改善电解质的流动场，来改善电解槽的温度场。
阳极作为铝电解的心脏，它的质量好坏，不但影响电解槽的平稳生产，还影响着电解的各项经济技术指标，如：阳极消耗、电能消耗、铝液质量；同时还对节能减排指标中的烟气排放有着直接的影响。
炭阳极组装车间是把电解返回的残极进行电解质清理、残极压脱、磷铁环压脱，并把焙烧块和铝导杆—钢爪组用熔化的磷生铁进行连接成为具有一定机械强度、较小比电阻的整体，同时对残极进行破碎，破碎后的残极返回成型车间供配料使用。
其质量控制主要有：残极料中灰分、磷生铁的控制；浇铸质量及组装块表面附着的磷生铁、填充焦的控制；磷生铁的配比控制。
一、阳极炭块中灰分、磷生铁产生的原因1、灰分产生的原因：1）软残极产生残极是阳极炭块在铝电解生产中使用以后换下的残余部分，其表面覆盖有氧化铝和氟化盐，将其清理掉后经破碎返回成型作为阳极材料的原料，以提高生阳极的体积密度、降低空气渗透率、提高抗压强度等。
但由于残极在电解槽上高温电解质中使用了近30天，其表面层硬度较小、空隙度大、抗氧化性能较差、着火点低等，此部分软残极进入成型配料后，将对阳极质量带来很大的影响，造成电解更大的损失。
2）收尘系统产生残极压脱、破碎时产生的大量粉料经收尘系统收尘后进入残极皮带，最终返到阳极下到工序成型生产线，导致阳极Si 元素含量增加。
这些收尘粉料杂质含量高、性状疏松、假比重小、理化性能低劣，对电解的阳极净耗、电流效率影响较大，不应上线参与阳极生产。
另外工作现场、工序卫生清扫等产生的脏料也会带入一部分灰分。
2、铁含量增加产生的原因：1）残极中携带有部分未分离的磷铁残极压脱时，少量与残极结合紧密的磷铁被压脱下来，这部分磷铁在残极皮带上未被电磁除铁器清除下来或除铁器上的铁未及时清理，被残极挂掉，从而进入成型配料生产线，致使阳极铁含量增加。
措施：将电磁除铁器改为永磁体除铁器。
2）浇铸后阳极表面磷生铁清理不干净阳极组装块在浇铸站浇铸时，会产生少部分外溢铁水，飞溅到阳极表面上和铁珠落入炭碗内，人工清理外溢冷凝铁，碎铁屑和铁珠靠人工清理费时费力，而且清扫不干净，这部分铁将进入电解生产线，导致铝液铁含量增高。
电解铝预焙阳极质量对电解铝生产的影响及分析摘要：预焙阳极质量的优劣直接会影响到电解铝的生产情况和电解效果，如果预焙阳极质量不达标，还会产生阳极裂纹、松散、断层、高灰份以及阳极脱落等问题。
只有全面做好电解铝预焙阳极质量的监控工作，才能有效预防意外情况的发生。
本文主要分析预焙阳极质量对铝电解生产产生的影响，并对其相应的应对措施进行了探讨，以期提高电解铝预焙阳极质量，进而促进我国电解铝生产行业的可持续发展。
关键词：电解铝预焙阳极质量；电解铝生产；影响在生产铝电解的过程中，预焙阳极占据着铝电解槽的核心位置。
同时，预焙阳极质量控制工作始终贯穿于整个生产及使用的过程中。
因此，预焙阳极质量的好坏不仅会影响到正常的电解生产活动，而且也会对电解各项重要经济技术指标以及铝液质量等产生负面影响。
由于我国当前的经济状况及各种资源比较紧张，科学合理地优化预焙阳极的生产工艺，提高预焙阳极的质量，具有重要的经济和现实意义。
一、电解铝预焙阳极质量对电解铝生产的主要影响在生产电解铝的过程中，相关工作人员需要定期更新阳极炭块。
一旦预焙阳极的质量出现问题较多，电解质中便会出现掉渣、掉块、裂纹以及阳极氧化等缺陷，进而给电解铝的生产带来不利的影响，主要影响包括以下几个方面。
1.影响原铝的质量在阳极质量存在不达标的情况下，阳极消耗的速度就会变快。
因此，在换极周期内，阳极便可能会出现脱极、化爪，甚至直接增加铝液中铁含量的问题，最终影响到铝资源的使用需求。
2.影响电解槽的温度如果预焙阳极的电阻率缺少了相应的稳定性，一旦出现持续增加阳极电流的情况，便会改变阳极电压的正常值，进而升高电解槽的电压。
电压升高后自然会产生热量，产生的热量会导致电解质中的其他参数发生变化，比如，阳极出现掉块、裂纹或者是脱落的现象。
一旦发生上述问题，便需要不断地对电解槽进行清理，进而使槽底的沉淀物不断增加。
这样一来，便会形成恶性循环，沉淀物的不断积累又会使炉底出现返热的现象，进一步升高电解质的温度。
如何提高铝电解槽运行的稳定性摘要：稳定过热度可以使铝电解槽炉膛趋于稳定，精准的换极、出铝操作及合理的热损失分布有利于炉膛趋于规整，提高电解槽运行的稳定性。
关键词：炉膛；过热度；分子比；热损失；效应；覆盖料1、前言铝是仅次于钢铁的第二大金属材料，在国民经济中占有重要地位。
随着近几年电解铝工业在我国爆炸式发展，我国一跃成为世界第一产铝大国。
目前200KA—350KA级的现代大型预焙槽已取代小型自焙槽成为我国电解铝工业的主导槽型。
虽然，大型槽的设计基本成熟，但是在生产过程中还存在不少问题。
具体表现为：大型槽普遍存在侧部炉帮形成不好，伸腿不理想，炉膛不够规整等问题。
电解槽的技术经济指标与国际先进水平还有较大的差距，因而，如何发挥电解槽的潜能、取得最大的经济效益和社会效益成为我国铝工业发展的主要课题。
随着对铝电解大型预焙槽生产认识的加深，电解槽运行越稳定越有利于获得好的技术经济指标成为电解铝行业的共识，理想的炉膛是电解槽稳定高效运行的基本条件。
本文根据自己对大型预焙电解槽稳定生产的认识，从电解质成份、过热度、热损失分布、效应、日常操作等几个方面介绍如何获得理想的炉膛，实现铝电槽长寿、稳定、高效的运行。
2、电解质成份的稳定电解质成份的稳定是铝电解槽稳定生产的核心，稳定电解质成份的目的是为了稳定电解质体系的初晶温度，稳定的初晶温度是稳定过热度的前提。
现代铝电解的电解质体系是以Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系为基础，添加某些能够改善它的物理化学性质以及提高生产指标的外加盐类物质构成的酸性多元体系。
下面结合实际生产从分子比的控制、氧化铝浓度控制及添加剂的添加方式三个方面来介绍如何稳定电解质的成份。
2.1分子比（过剩AlF3%）的控制我国电解铝企业众多，各企业采用的电解质组成各不相同，大多数企业分子比控制在2.3—2.6的范围内，控制的精度也有明显的差异。
无论采用什么样的分子比，最重要的就是提高控制的精度，使分子比趋于稳定。
预焙槽阳极压降改善试验研究张报清;雷霆;沈波涛;徐征;陈福亮【摘要】在国内M厂300 kA系列铝电解槽生产线上进行阳极炭块炭碗连通沟槽试验,改善预焙槽阳极压降.研究结果表明:换极后第3天、第5天和第10天,第1、2、3、4、5组连通极114-A9、115-B3、119-B13、120-A7、123-A17和同槽装入的普通极114-A10、115-B4、119-B14、120-A8、123-A18相比,钢-炭平均压降分别减小了10.22 mV、17.33mV、15.89mY、13.34mV、11.65 mV;5组连通极和普通极相比,钢-炭压降平均降低13.69 mV.推广应用阳极炭块炭碗开连通沟槽、炭碗直径扩大和炭碗内部开竖槽技术,能够有效改善钢爪弯曲变形、磷生铁浇铸质量、预焙阳极组装、炭块消耗及残极处理等问题,降低劳动强度,减少吨铝电耗,更加平稳运行电解槽.【期刊名称】《云南冶金》【年(卷),期】2016(045)001【总页数】5页(P64-68)【关键词】铝电解;预焙槽;阳极;电压降;节能降耗【作者】张报清;雷霆;沈波涛;徐征;陈福亮【作者单位】昆明冶金高等专科学校,云南昆明 650033;昆明冶金高等专科学校,云南昆明 650033;浙江华友钴业股份有限公司,浙江嘉兴 314500;昆明冶金高等专科学校,云南昆明 650033;昆明冶金高等专科学校,云南昆明 650033【正文语种】中文【中图分类】TF821电解铝生产实践表明，我国铝锭生产成本的40%为电力成本，而国外电解铝锭生产成本中电力成本只占25%；我国电解铝厂吨铝直流电耗大多在13 700 kWh以上，少数达到14 600 kWh左右，而国外电解铝厂吨铝直流电耗一般在13 500 kWh以下[1-3]。
我国电解铝企业必须提高技术和装备水平，降低吨铝电耗，提高国际竞争力，才能维持健康发展[4-6]。
1.1 试验目的预焙槽阳极压降主要由炭块压降、钢-炭压降、钢爪压降、爆炸焊块压降、铝导杆压降等组成。
电解槽的主要操作中心下料预焙槽的主要操作有：定时加料(简称NB)，槽电阻(电压)调整(简称RC)，阳极更换(简称AC)，效应熄灭(简称AEB)，出铝(简称TAP)，提升母线(简称RR)及边部加料作业(简称iRRFEED)。
NB、AC、TAP和RR作业是维持过程连续进行所必须的，但在作业后一段时间内，对热平衡、电流分布、磁场平衡方面将产生一定程度的干扰。
过程在进行中，系统内部会出现种种不平衡因素(例如槽膛变化引起极距的变动)，还会碰到来自外界的各种干扰。
为消除因系统内产生的不平衡和外界干扰因素而导致的不平衡需要进行RC、AEB和iRRFEED等操作。
无论何类操作都应讲究操作质量，使前一类操作对过程的干扰减到最小程度，使系统内外的不干衡因素通过后一类操作得到调整。
在160kA中心下料预焙槽上，NB、RC及TAP的下降电压动作由过程控制计算机、槽上的打壳下料装置和阳极升降装置自动完成，不需人工操作。
AEB亦可由计算机、槽控箱程序及槽上上述装置自动实现，但是，由于成功率有限，尚需人工监视和辅助。
AC、TAP、iRRFEED作业完全依赖于人工配合多功能天车才能完成。
本章叙述的主要是后两种依靠人工(或机械)完成或辅助完成的作业。
3．1 阳极更换在160kA槽上换极周期为25天。
为了减少更换阳极作业对槽子行程的干扰，排出了换极顺序表。
按此表换极可大体上保证阳极各区域的残极重量相等，电流分布的均衡。
换极期间，将残极提出槽外时刻起槽电压会少许上升，新极安装上槽后的扎边部和加极上Al2O3操作会使大约100kgAl2O3溶于电解质。
此时，若不提示计算机，计算机则仍按常规处置，作出下降RC，并到时发NB命令。
这样，阳极母线会在残极拔出后位置下降，而影响新极安装精度。
同时，换极时溶入的物料已使电解质中的Al2O3超过了正常的浓度，这时再加料，就导致Al2O3过饱和而产生沉淀。
正确的做法是，换极前通知计算机，计算机便旁路RC，推迟下次NB时刻，并监视该槽电压变化。
预焙阳极中间下料电解槽的工艺操作铝电解槽作为炼铝的主要设备，运行过程中需要人工结合设备进行操作。
电解槽的主要操作有定时加料（NB）、槽电压调整（RC）、阳极更换（AC）、效应熄灭（AEB）、出铝（TAP）、抬升母线（RR）、铝水/电解质（M/B）测量、边部加料作业(IRRF)、捞炭渣和停槽作业等。
其中有些操作是维持生产连续进行锁必须有的，并在随后的一段时间内对整个电解槽的热平衡和电流分布和磁场分布产生一定的影响干扰，同时有些操作如电压调整、效应熄灭、边部加料作业等，是为了消除系统内产生的不平衡和外界的干扰而导致的不平衡而进行的作业，有的是正常大修或处理突发事件时而进行的操作，如停槽作业。
计算机控制的大型预焙槽的定时加料、槽电压调整及出铝时下降电压都由计算机自动完成；效应熄灭也可由计算机实现，但成功率有限，仍需人工监视和辅助来完成；换阳极、出铝、抬母线、铝水/电解质测量，停槽等作业则必须依赖于人工配合多功能天车来完成。
6.1 定时加料6.2 阳极更换6.3 效应熄灭6.4 出铝作业6.5 抬母线6.6 扎边部6.7 捞炭渣作业6.8 短路口作业6.1 定时加料目前预焙阳极电解槽的加料都是由计算机控制完成的半连续加料，是通过安装在电解槽纵向中央部位的自动打击锤头完成，操作人员不参与。
这种加料方式通常能够使电解质中的氧化铝浓度保持在3％左右。
正常加料时，根据事先设定好的加料时间和加料量程序，槽控机控制加料设备定时定量地往槽内加入氧化铝。
由于是自动操作，可以在一个加料周期内分成数次加料，一般根据打壳锤头数目定，有几个锤头就下几次料，全部打完一遍为一个下料周期，然后重新开始新一轮下料周期。
例如有四个打击锤头，则下四次料，每次下料的间隔为5min，一个周期约为20min。
但是每次下料量不多，只有一个加料周期内下料量的四分之一，从而做到了减少电解质中氧化铝浓度波动的要求，避免了由于下料过多或下料过少所导致的对电解生产不利的现象。
关于大型预焙电解槽过热度控制的探讨摘要：在国际上，有的电解工作者提出了对铝电解槽的过热度的控制，而且取得了不错的效果，国外许多先进铝厂电解槽过热度控制在8—10℃，效率达到95%以上，而我国对过热度的控制还不够重视，一般控制在15—20℃，本文针对过热度控制的要点，详细控讨了怎么样通过调整物料平衡和热平衡控制好过热度。
关键词：过热度初晶温度电解质成分极距热平衡物料平衡一、我国工艺技术控制现状从我国引进日轻160KA大型电解槽后，逐步开发了“四低一高”的铝电解生产工艺制度，并为现代电解槽工艺技术管理所广泛采用。
“四低一高”也就是低电解温度，低分子比，低AE系数、低氧化铝浓度，高极距。
随着电解槽设计软件的不断开发更新，电解槽的磁场设计得到了很好的改善，所以现在也有“五低一高”的理论，也就是低电解温度、低分子比、低AE系数、低氧化铝浓度和低铝水平，高极距。
无论“四低一高”还是“五低一高”工艺制度，都是要求用尽可能低的电解温度实现的高的电流效率。
低温电解一直指导着我们的生产，有些文献报道，电解温度每降低10℃，可使电流效率提高1％～2％。
实验研究表明，降低电解温度会使电流效率连续升高，然而，过低的电解温度容易在槽底产生沉淀和造成槽膛不规整，易引发槽子不稳定，从而影响电流效率，造成能耗的增加。
而且从目前的电解质体系来说，要想达到低温电解且保持电解过程稳定高效进行，还有待改善电解质成分，不断优化电解质体系。
二、过热度控制的提出国际著名的铝冶金专家Haupin对大量的电流效率数据的统计分析表明[1]，电解槽的电流效率更依赖于过热度，而不是电解质温度。
在国际上，有的电解工作者提出了对过热度的控制，国外有的大型电解槽过热度控制在8—10度，而且取得了不错的效果。
过热度是电解质温度与电解质初晶温度之差，我国一般控制在15—20度左右，一直以来我们对过热度的控制并没有引起足够的重视。
下表是法国彼斯涅电解槽的一些技术数据情况统计表：从上表可以看出，尽管电解质的初晶温度高，但只要控制好电解质的过热度，仍能得到很高的电流效率，这也是我们提出对电解质过热度控制的原因，从电解发展情况来说，以后控制好电解质的过热度，可能会是电解槽大幅提高电流效率的突破点。
换极对铝电解槽稳定性的影响及改进措施摘要：铝电解的稳定运行是获得良好技术经济指标的前提和保障，影响铝电解稳定运行的因素主要是电、热、磁三方面，即铝电解行业所说的三场。
当电场槽的电磁场平衡状态遭到破坏时，不平衡的磁场力推动铝液旋转、翻滚，从而形成滚铝。
滚铝是铝电解病槽的一种体现，一旦电解槽发生滚铝现象，电解槽的运行稳定性降低，波动幅度变大，增加安全风险；同时由于阴、阳极大范围发生短路，产生电流空耗，降低电流效率，加之电压升高，能耗指标受到影响。
若处理不好，电解槽长时间无法达到稳定状态，可能导致停槽。
如果铝液和电解质溢出，冲刷阴极母线，严重时则会造成系列停电。
可见，铝电解槽发生滚铝对生产造成诸多不利影响，甚至发生停槽、停电的严重后果，因此应高度重视铝电解槽的滚铝，并预防滚铝事故的发生。
关键词：铝电解槽;换极作业;换极顺序;稳定性引言现代铝电解槽生产热效率一般只有50%，大约有50%的热量散失于周围环境和被烟气带走。
其中一部分热量是通过槽四周和阳极上部以辐射、对流的方式损失掉，并且大量的高温空气排放入大气中也是一种能源浪费和热污染。
当代铝电解技术发展的方向是向着“低极距、节能减排”的技术方向发展。
研究开发保温型铝电解槽，降低电解槽热量损失是实现电解生产节能减排的重要手段。
本文结合生产实践，对铝电解综合节能技术进行分析和探讨。
1新型结构电解槽铝电解槽炉膛内衬通常按区域分为侧部内衬和底部内衬。
侧部内衬主要作用是保护电解槽下部槽壳免受高温电解质熔体的侵蚀；底部内衬除了能支撑阴极结构还有最重要的保温的作用，故底部内衬需使用具有足够机械强度和较高容重的保温材料，在防止保温材料变形的同时具有较好的保温性能。
2010年以前国内铝电解企业采用的生产工艺技术路线基本都是“四高一低”，该工艺技术条件的一个突出特点就是需要高电压来维持高效率，这种工艺技术路线看似能量收入很高，但能量利用率50%都达不到，电解槽损失掉的能量将超过一半以上。
电解槽的焙烧启动和后期管理电解槽的预热焙烧与启动是铝电解生产中的两个重要阶段，新建或二次启动的电解槽在进入生产前，要经过焙烧与启动过程。
电解槽的焙烧启动虽然只有短短的几天，但对电解槽启动后的工作状态产生重大影响，尤其是对电解槽的寿命产生决定性的影响，因此必须足够的重视。
一.焙烧所谓焙烧（对于预焙槽而言，又称为预热），就是利用置于铝电解槽阴、阳两极间的发热物质产生热量，使电解槽阳极、阴极（含内衬）的温度升高。
电解槽预热焙烧的目的主要有：1.1 预热阴极。
阴极碳块间边缝和槽周边的扎糊进行烧结焦化，形成密实的碳素槽膛。
1.2 烘干电解槽内衬。
通过一定时间的缓慢加热排除槽体内耐火材料、保温材料等砌体的水分，提高槽膛温度，使阴、阳极温度接近或达到电解槽正常生产温度。
1.3 预焙槽的预热焙烧方法主要有：1.铝液预热法；2.焦粒焙烧法；3.石墨粉焙烧法；4.燃料预热法。
焦粒焙烧现在大型预焙槽的焙烧大部分采用焦粒焙烧法，焦粒焙烧相比铝水焙烧可避免铝液对槽内衬材料的冲击，同时电解质提前进入从而阻挡了铝液从炉底及侧部缝隙向外渗透。
根据我们厂实际焙烧的方法，我们这种来主要探讨一下焦粒焙烧法。
焦粒焙烧法是在阴、阳极之间铺上一层煅烧过的焦炭颗粒，其厚度为15-20mm。
如果炉底平整，焦粒厚度可为10-20mm。
焦粒粒度在1-5mm之间，严格控制1mm一下的焦粉。
1.焙烧前准备工作1.1铺焦与放阳极要求及影响电解槽焙烧前要求铺焦，对于焦粒的铺设有严格的要求，铺焦所用的焦粒粒度为1~5mm，要求铺焦平整，阳极自然下落后与焦粒充分接触，可用钢板尺检查焦粒与阳极底掌是否接触完全，对于接触面积小的应重新调整阳极导杆位置，尽可能使阳极底掌与阴极碳块接触面积较大。
放下阳极后，可将阳极周围焦粒向填充不实的部位塞进去。
保证阳极与阴极底掌完全接触。
实际铺焦过程中经常容易出现这样的问题，作业人员为保证阳极导杆与阳极大母线之间缝隙较小，铺焦过程中往往将阳极外侧焦粒铺的比内侧稍厚一点，这样阳极碳块放下后阳极导杆向大母线方向倾斜，容易保证阳极导杆与大母线的间隙较小，但这种铺焦方式会为以后的焙烧启动工作带来麻烦，具体表现在由于阳极外侧焦粒较厚，阳极外侧接触好，通电焙烧后外侧电流就比内侧大，外侧发热量多导致冰晶石靠槽帮一侧先熔化，靠中缝侧由于发热量少中缝冰晶石熔化速度慢，由于中缝熔化差，不具备启动条件造成焙烧时间被迫延长情况发生。
浅谈预焙阳极生坯质量影响因素及控制手段摘要：预焙阳极是铝电解槽的心脏，其质量好坏对降低铝电解生产成本，稳定电解槽的运行有着十分重要的影响，而要提高炭阳极质量，首先必须要提高阳极生坯的质量。
因此，预焙阳极质量的好坏不仅影响吨铝炭秏，而且，对电流效率、能耗、原铝质量、环境污染、电解操作以及电解槽维护等均有影响。
而预焙阳极质量的好坏在很大程度上取决于生阳极的质量。
关键词：阳极生坯；影响因素；控制手段前言如果铝电解槽长期使用质量低劣的阳极，将导致铝电解槽发生病变，继而引发病槽，缩短电解槽寿命。
本文主要针对预焙阳极生坯生产过程中质量的影响因素及控制措施加以分析，以提高预焙阳极生坯的质量，满足铝电解生产的需要。
1、概述影响阳极质量的内容1.1球磨粉作为预焙阳极生产过程中的一种原料，其质量直接影响到最终阳极的质量。
1.2生产配方选择在电解铝用预焙阳极的生产过程中是一个非常重要的环节，由于各厂家原料来源、设备选择、工艺条件的不同，无法互相直接借鉴。
1-3、混捏温度对混捏质量有很大的影响，我们一般将混捏温度控制在高于沥青软化点50℃～80℃的水平上。
1.4生阳极质量波动是造成产品质量波动的主要因素，减少过程工艺条件波动才能确保生阳极质量的稳定。
1.5煤沥青不仅是阳极材料的重要组成部分，而且沥青的浸润性、流动性、可塑性、渗透性、结焦性（焦化率、焦结构、焦化曲线）、稳定性和元素化学组成，适宜的使用条件对炭阳极质量影响很大。
2、分析预焙阳极生坯质量的影响因素及控制手段2.1分析球磨粉对预焙阳极生坯质量的影响及控制球磨粉纯度在生阳极配方中起着很重要的作用，尤其-0.075球磨粉中的含量，对炭块的体积密度及外观质量起到很关键的作用。
粘结剂煤沥青的用量由骨料的总比比表面积决定，而粉料的比表面积占骨料总比表面积的90%以上，因此，在一定程度上可以说，沥青的用量取决于粉料的比表面积。
同样一个配方，当粉料较细时，其比表面积较大，所用的沥青就多，当粉料较粗时，所用的沥青就少，所有粉料纯度的控制及配入量对提高混捏质量及生坯质量非常重要。
预焙槽阳极压降影响因素研究一、引言1.1 研究背景1.2 研究目的1.3 研究意义二、预焙槽阳极压降的基本概念与形成机制2.1 预焙槽的工作原理2.2 阳极压降的定义2.3 阳极压降的形成机制三、预焙槽阳极压降影响因素研究3.1 阴极材料的影响3.2 稳态电流密度的影响3.3 溶液组成的影响3.4 温度的影响3.5 流速的影响四、预焙槽阳极压降的测量方法4.1 分类介绍测量方法4.2 静态电势法4.3 动态电势法4.4 恒电流法五、结论与展望5.1 结果分析5.2 研究成果的应用5.3 研究的不足与展望第一章节：引言1.1 研究背景金属电解是现代工业生产中广泛采用的一种化学加工方法。
在铝电解生产中，预焙槽是铝电解过程的重要环节之一。
预焙槽的工作原理是将铝半成品通过预焙炉的升温预处理，然后再送入电解槽进行电解生产。
预处理的过程中，阳极和阴极会发生一系列电化学反应，其中阳极会出现一定程度的阳极腐蚀和阳极压降现象，这对于铝的生产质量和效率都有很大的影响。
由于电解槽内的工艺变化，包括电流密度、电解液成分、温度、氧分压等环境因素的改变，都会对预焙槽内阳极压降产生一定的影响。
因此，对于预焙槽阳极压降影响因素的研究非常必要，它有助于优化预焙槽工艺，提高电解生产效率和产品质量。
1.2 研究目的本论文旨在探讨影响预焙槽阳极压降的因素，包括阴极材料、电流密度、电解液成分、温度和流速等。
通过研究，找到最佳的预焙槽运行条件，提高阳极的稳定性和耐腐蚀性，降低预处理的成本和提高生产效率。
1.3 研究意义通过本论文的研究，可以对预焙槽中阳极压降的影响因素进行深入分析，为铝电解生产中的预处理过程提供理论和实践上的指导。
具体意义如下：（1）为预焙槽的工艺优化提供依据。
通过研究阳极压降的影响因素，优化预焙槽的工艺参数，提高生产效率。
（2）为提高铝生产质量提供保障。
研究阳极压降的影响因素，优化预处理过程，提高铝产品的制造工艺和工艺稳定性。
浅谈如何降低420KA大型预焙槽阳极闪烁效应系数作者寸跃祖耿家荣关键词:大型预焙槽，阳极闪烁效应，电解质水平，分子比，节能降耗摘要:随着电解铝工业的迅猛发展，国家宏观经济政策的不断调控，电解铝市场竞争日趋激烈，如何采取有效措施节能降耗从而降低成本，成为企业生存发展的必经之路。
本文就目前公司420KA系列大型预焙槽阳极闪烁效应较多，电耗居高不下，原材料价格增长过快的不利因素，以降低阳极闪烁效应系数为中心，分别从加强管理、调整工艺控制来达到降低阳极闪烁效应系数的目的，粗略浅谈了降低420KA 大型预焙槽阳极闪烁效应系数的几种方法。
1.前言阳极闪烁效应是融盐电解过程中发生在阳极上的一种特殊现象，是由于氧化铝在电解槽内分布不均匀，局部氧化铝浓度过低而导致的局部阳极效应（闪烁效应）。
发生阳极闪烁效应，电压升高不但增加了能源的消耗，降低了电流效率，而且其产生的CF4气体对大气臭氧层有极大的破坏性。
减少阳极闪烁效应，不但是提高铝电解经济技术指标的需要，而且是整个系列生产稳定和安全的需要，更是环保的需要。
在实际生产中，每台槽每天发生阳极闪烁效应的次数，我们称之为阳极闪烁效应系数。
近年来，全球能源危机导致电价上涨，国内电力紧缺现象短时间内得不到有效的解决。
全国铝产能严重过剩，行业竞争日益激烈。
随着能源价格的飞涨和环保要求的日趋严格，如何节能降耗已成为当今铝电解行业研究的重点。
随公司生产规模的进一步扩大，如何进一步降低电耗，成为摆在我们面前的一大课题。
国内同行业420KA系列电解槽闪烁效应基本上控制在0.20次/槽·日。
2014年我车间平均闪烁效应系数为0.40次/槽·日。
由此可见，降低阳极闪烁效应系数的潜力巨大。
因此，研究探讨降低阳极闪烁效应系数工作就显得特别重要。
2．降低420KA大型预焙槽阳极闪烁效应系数的方法420KA大型预焙槽在生产过程中导致阳极闪烁效应发生的原因众多，归结起来有：操作不当、人员巡视不到位、电流不平稳、抬母线操作引发、换极引发、碳渣偏多、氧化铝粒度过细、氧化铝含水分过多、供料系统不正常、锤头消耗过短、风压不够、电磁阀卡、机械故障、下料间隔设置不合理、氧化铝分布不均匀、电压偏低、分子比偏低、保温料不够等。
