七大浪费与改善(一)培训课件

学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
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抵制浪费发现的态度
● 现在所做的是最好的. ● 我的部门最重要. ● 我们在认真的工作着. ● 以前都做过. ● 没办法! 必然的. ● 查找的欲望没有. ● 没有Data记录 ● 现场的旁观者.
FCDC – 浪费与 改善
学习 Ⅱ.改善 浪费 提问书(5W1H)
FCDC – 浪费与 改善
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
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• 浪费到处都有。 • 在现场，问题堆得如山。 • 当前的作业就是最坏的作业。 • 作业者的行动当中70%是浪费。 • 最忙的人具有最多的浪费。 • 堆积的部品肯定是浪费。 • 不动的就是浪费。 • 放在地面上的也导致浪费。
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对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
学习 Ⅱ.改善
1. 浪费改善的 顺序
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1.静静的站在现场
彻底否定现状
2.பைடு நூலகம்费的发现
2.等待的浪费
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 FC•D品C – 质浪费不与 改良善
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对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
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3.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修
库存是万恶的根源
•设备能力不足所造成的安全库存
•换线时间太长造成次大批量生产的浪费
Point 2. 对作业的反问（What） - 反问那个作业是什么
Point 3. 追究功能（Why） - 反问 为什么 要做那作业
Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费
Point 5. 对浪费的反问（5Why） 对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
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七大浪费与改善(一)
FCDC – 浪费与 改善
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II.浪费的种类
FCDC – 浪费与 改善
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
浪费
7.制作不良的
“七大浪费”之详介
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
•采购过多的物料变库存
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3.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
2.查找浪费的方法
区分
提
问
对 什么 •做什么? 象 (What) •这个有必要吗?
目 的
为什么 (Why)
•为什么那个作业有必要? •为什么那么作业? •为什么使用这设备?
地 在哪里 •在这里做这作业吗? 点 (Where) •在别的地方做是否更好?
时 什么时候 •这作业应现在做吗? 间 (When) •可否 Line投入之前做?
有机会得到 财宝的预感
3.对于认为好的事项进行实践 4.对结果的 反省
就像 挖财宝 一样
再一次
不好
再一次
好
5.下回 改善点的 发现 ：比原来更好的 ：在别的场所
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2. 查找浪费的方法
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发现浪费的5种Point
Point 1. 3现 原则 1现：去现场 2现：看现物 3现：分析现象（现实）
？
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对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
FCDC – 浪费与 改善
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适
时
J的
I T
生
生 产
产
方
式
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1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
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2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲置”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
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人
谁 •为什么那个人做这作业? (Who) •别人不能做吗?
方 怎样 •那么做有必要吗? 法 (How) •这方法是最佳方法吗?
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对策
去除不必要的 部分
组合方式或 顺序变更
事情减少化
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2.查找浪费的方法
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浪费提问书(5S)
Point
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3.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
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“怕出问题” 的心态
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3.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •FC客DC户– 浪需费与求改善信息未了解清楚