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企业七大浪费培训教材PPT(共 50张)

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管理基础消除“七大浪费”课件

管理基础消除“七大浪费”课件

CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见 的问题，它会导致资源的浪费、 成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓 起，加强产品设计、采购、生产 等环节的质量控制，提高员工的 技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手 段，但过多的检验和筛选也会导致浪 费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉 成本、信息传递成本等。为了降低这些成本 ，企业需要加强员工培训和管理，建立有效 的信息传递和管理系统，提高客户满意度和 忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
THANKS
[ 感谢观看 ]
七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工 序需要的数量，导致库存 积压、搬运和储存成本的 增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平 衡或操作员空闲等原因， 导致设备或人员等待的情 况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运 输路径或不适当的运输方 式导致的时间和成本的增 加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪 费，降低生产效率。企业应通过合理 安排工作计划、提高员工技能和优化 工作流程等方式，减少等待与延误现 象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或 低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时 销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。

生产过程中的七大浪费ppt正式完整版

生产过程中的七大浪费ppt正式完整版

弯腰动作的浪费
必动要作的 之东间西没在有必配要合的好时的候浪做费步出行必要的的浪数量费，此外都是浪费。
重复动作的浪费
动作之间没有配合好的浪费
对工作的安排，应该精益求精，寻外都是浪费。
对工作的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法
库存是万恶之源，库存量越大，资金积压就越厉害。
库是存指是 在万工恶厂之内源发，生库不存良量品越，作大需业，要资进动金行作积处压置停就的止越时厉间的害、浪。人力费和物力上的浪费不。了解作业技巧的浪费
是动指作在 之工间厂没内有发配生合不好良的品浪，费作需业要进动行作处置太的大时间的、浪人力费和物力上的浪伸费。臂动作的浪费
一、制造过多（早）的浪费
材料及作业的等待或富余，拿还的有因动空作闲而交一替动不的动浪的等费闲作业
最迟的浪费
五、不良改正的浪费
是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力 和物力上的浪费。
最差的浪费
六、加工的浪费
是指加工过程中存在的一些多余的加工，如机械行程过长 、检查标准不明确或过高等
最深的浪费
七、十二种动作的浪费
两手空闲的浪费
转身角度太大的浪费
单手作业的浪费
动作之间没有配合好的浪费
生产过程中的七大浪费
一、制造过多（早）的浪费
必要的东西在必要的时候做出必要的数量，此外都是浪费。
最坏的浪费
二、库存的浪费
库存是万恶之源，库存量越大，资金 积压就越厉害。
最大的浪费
三、搬运的浪费
取、放、运、还有点数后重新装货
最长的浪费
四、等待的浪费
材料及作业的等待或富余，还有因空闲而一动不动的 等闲作业
如何做?
为什么?
做到什么程度？

消除生产现场七大浪费PPT课件

消除生产现场七大浪费PPT课件

02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。

生产中七大浪费PPT课件

生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性

生产七大浪费培训课程(ppt 34页)

生产七大浪费培训课程(ppt 34页)
② 电话, 会议, 管理等的浪费 在电话的浪费中所有电话并不都是浪费. 重要的是怎么区别有益与浪费，虽然在这么多的浪费的因素中找出本质的 浪费的基准是很难的。扭转这种想法，去定义什么是对我们有益的，没有 利益的就判断为浪费
문제 발생 요인
4/22
2. 什么叫浪费 ?
※ 什么叫附加价值 ?
附加价值
参考资料 第一浪费
人力的浪费(Man)
➢ 步行浪费 ➢ 一时浪费 ➢ 找的浪费 ➢ 工程动作的浪费 ➢ 看不见的浪费
管理的浪费(Management)
➢ 材料的浪费 ➢ 会议的浪费 ➢ 管理的浪费 ➢ 通讯的浪费 ➢ 货票的浪费
遵守安全(Safety)
➢ 防止灾害,事故 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 灾害或事故是浪费
以前的浪费 解除所有浪费最 重要的是安全性
加工零件
怎样才能除掉 浪费
提高精微作业的比率 ?
第二浪费
정精미微
작作업业
부没
第첫낭一번비浪째费
두第 가有 작作 작作업业자者
번二
가附 업业 치加
째浪 가价
낭费 비
움动직向임
없值 는的 작作
비 낭费 업业 째浪 번三 세第
能立即除掉的 第三浪费
用现有的作业条件不做 不行的，作业本身的浪费
设备(自动化)引起的浪费
测定器具不够 测定器具的状态不好 没有准备好工具 作业准备不足 搬运方法没有计划性 搬运工具不足 反复发生同样的事故 负伤多 在工厂不进行事故发生的报告 没有安全卫生的规定 没有安全装备
3. 浪费的种类
2) 7大浪费 1.对于过度制造的浪费 2.库存的浪费 3.搬运的浪费 4.不良的浪费 5.作业本身的浪费 6.动作的浪费 7.待机的浪费

七大浪费知识培训课件

七大浪费知识培训课件
且能利用机 械之最大能力。
提案要求
•
7月份，提案的主题就是“减少浪费、降低成本”。我们要慢慢的理解“七大浪费”，善于发现身
边的“七大浪费”，想办法改善现状，减少整个过程中的浪费，为我们公司总成本的降低做贡献。当然，
这是一个循序渐进的过程，希望大家都能形成降低成本的意识，继续提出更好的提案。
学习流程中引起不良品的错
七种浪费
1. 不良品浪费 4. 搬运浪费 6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
1. 不良品浪费
1.
人为操作失误
2.
设备/工具不稳定
3.
不按照标准作业
4.
来料不稳定
5.
设计没考虑装配需求
6.
环境温度/湿度/静电
7.
存放周期长
3. 过分加工浪费
1.
超出/低于产品特定需求的精度
2.
多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从生产线到机械化车间
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
1.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 2.使先进先出的作业困难 3.损失利息及管理费用 4.物品的价值会减低，变成呆滞品 5.占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 6.设备能力及人员需求的误判
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？

七大浪费ppt课件

搬运的浪费内容原因说明对策不必要的搬运物品的移动保管等长距离的搬运活性度的恶化等问题空间的浪费使用生产性低下搬运工时的增减搬运设备的增加划伤磕碰工厂布局不好大区域生产单技能坐着作业活性度低u字型布局流动生产方式多技能化站着作业合适方式运用102021精选ppt制造过多产品超过顾客需求下一步骤的要求过量生产的浪费不必要的在不必要的时期不必要的过多生产单个流动看板的彻底运行准备交替的单程化少人化平均化生产流动的妨碍发生不良资金回转率的降低材料部品提前使用计划延期性的防碍过剩人员过剩设备大批量生产大型高速设备不断制造的结构说明内容对策原因112021精选ppt此课件下载可自行编辑修改此课件供参考
存储
注塑
修理
装配
发运仓库
出货
3
生产中的七种浪费
搬运
不必要的动作
等待
库存
过度加工
不良品
过量生产
不良品
工作质量低于客户（下一加工）要求的水平
说明
材料不良 加工不良 检查、要求 修正等
不良的浪费
内容
材料费的增加 生产性低下 检查人员多、工程多 不良及要求增多
对策 自动化、标准化作业 防止失误（防呆法） 全数检查 在工程创造品质 没有保管的流水生产
过量生产的浪费
内容
流动的妨碍 再库、再工的增加 发生不良 资金回转率的降低 材料、部品提前使用 计划延期性的防碍
对策
单个流动 看板的彻底运行 准备交替的单程化 少人化 平均化生产
原因
过剩人员、过剩设备 大批量生产 大型、高速设备 不断制造的结构
11
学习流程观察
浪费 增值
顾客要求
流程
从顾客的角度看待工作.
要求实现
1
工作要素

企业七大浪费培训教材(PPT 50页)

最恶浪费—— 过多库存
（在制品）1.资金的占用 危害：
8.重要的是掩盖了现 场的问题
7.占用其他产品 的材料、零件
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
6.能源的浪费
5.废品及降价损失
4.库存及管理费用
库存浪费: 根本原因
流程不可靠 供应商不可靠 排程不均衡 沟通不畅 换模时间长 运营可用性差 过量生产
□ 消除动作浪费
改善前 正在数制品数
改善后 组装后整齐地装在定量容器内，一 眼就能看出数量且以这种状态移到 下个工程。
□ 消除动作浪费
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
悬
插
挂
筒
支
架
插筒
□ 消除动作浪费
改善前
改善后
作业完了后，伸手放到距离 60㎝的部品箱里
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非增值 浪费
非增值 活动
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
欢迎参加 Lean training
2016/6/17
─精益
认识七大浪费 WASTE
目录：
学习目的 不同的经营思想 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
3
目录：
学习目的 不同的经营思想 客户定义价值 七大浪费 七大浪费详解 案例分析

七大浪费与改善对策ppt课件

4.每天有多少加班现？
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
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8
什么是客户?
愿意掏钱购买我们产品或服务信息等等的人。工厂里面：我们下一个
我们的客户需要什么?
正确的时间 合适的成本 正确的数量 正确的产品 合格的质量
增值活动和非增值活动?
增值活动---为顾客创造价值的活动 非增值活动---增加商品成本却未增
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非值 浪费
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
14
Internal Use Only
过量生产的浪费: 消除技术
黄金定律
只在需要的时候按照需要的 质量生产客户需要的产品
8 15
3
Internal Use Only
消除技术
小批量生产 (尽 用单件流)
拉动系统
平准计划
等待的浪费
所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在精益里 为“手在等待的浪费”。
8 30
3
Internal Use Only
消除技术 小批量生产 均衡排产 拉动系统 提高一次合格
现场最常见的 浪费——等待
等待的浪费: 根本原因
工作负荷不均衡 预防维护不足/非计划停机 换模时间/准备时间长 上游的质量问题 过量生产 物料供应问题
17
Internal Use Only
等待的浪费: 消除技术
黄金定律
设备和流程来支持操作工 ；从聚焦于设备转换到聚 焦于人员
A B C
库存的浪费
最恶的浪费是过多库存的浪费 大量的库存既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发现。 在库数量是衡量企业经营力的尺子。
最恶浪费—— 过多库存
（在制品）1.资金的占用 危害：
8.重要的是掩盖了现 场的问题
7.占用其他产品 的材料、零件
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
欢迎参加 Lean traini
2016/6/17
─精益
认识七大浪费 WASTE
目录：
学习目的 不同的经营思想 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
3
目录：
学习目的 不同的经营思想 客户定义价值 七大浪费 七大浪费详解 案例分析
4
提升竞争力
增加业务
xx
消除技术 将客户需要
前流程比较 产品设计改 流程改善
搬运的浪费
从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值的
无效物流—— 搬运的浪费
物料搬运浪费: 根本原因
多个存储位置 没有给物料定位 大批量加工 工厂布局差 多余的检验 环境维持差 不平稳的排程 过量生产
23
Internal Use Only
物料搬运的浪费: 消除技术
黄金定律 物料搬运是不增值的.
8 24
3
Internal Use Only
消除技术 预定搬运的路线 小容器/成套物料
集装箱 拉动系统 改善工厂布局 单件流
A B C
集群式布局，按照设备种类排布，反复搬
按照生产工艺流程进行设备排布
125车架大板切
额外作业—— 加工的浪费
加工的浪费: 根本原因
产品改变，流程却不变 真正的客户需求没有被
定义清楚 冗余的加工步骤 员工缺乏培训 过量生产
20
Internal Use Only
加工的浪费: 消除技术
黄金定律 理解客户的真正需求
8 21
3
Internal Use Only
11
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
12
定义：生产比实际要求的过多、过早、过快； 很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时甚至受到赞扬
过剩生产—— 最大的浪费！
过量生产的产生原因
过程能力不足 换模/准备时间长 害怕生产线停止 滥用自动化技术 预防维护不足/开机率低 “可能会用到”思维 错误的认识提高运转率或追求个体效率
──由于市场的竞争日趋激烈，各种产品的利润日渐微薄，因此 由“成本决定售价”的观念改为“售价决定成本”的新意识。
著名经济学公式：
售价=成本+利润
利润=售价-成
增利
利润 利润 新
原
售
售
价
价 成本 成本
利润 利
增 成本 成
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
降低成本
提升形象
提升品质
提高
改善
动作改善、流程改善、设备改
消除浪费
七大浪费
认识
标准化
动作标准、作业流程标准、包
现场5S
整理、整顿、清扫、清洁、素养
5
目录：
学习目的 不同的经营思想 客户定义价值 七大浪费 七大浪费详解 案例分析
6
售 价 利 润
成 本
7
售价、利润、成本三者的关
T Ransportation 搬运: 任何材料/工具的运输 I Nventory 库存: 缓冲库存/安全库存 M Otion 动作: 操作员多余动作, 机器空转 W Aiting 等待: 操作员, 机器设备, 客户 O Verproduction 过量生产: 子单元和主单元之间的部 O Verprocessing 过量加工: 有计划/无计划的返工, 手 D Efects不良品: 产品或材料质量差, 错过(交付)日期
6.能源的浪费
5.废品及降价损失
4.库存及管理费
库存浪费: 根本原因
流程不可靠 供应商不可靠 排程不均衡 沟通不畅 换模时间长 运营可用性差 过量生产
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Internal Use Only
库存浪费 消除技术
黄金定律
库存是其他形式浪费的症 状，并且会隐藏这些浪费 ，消除这些浪费和不需要 的库存
8 18
3
Internal Use Only
消除技术 u 改善工作分配 u 员工交叉培训 u 拉动系统/频繁送 u 改善换模
加工的浪费
所谓加工的浪费包含两层含义： 1、过多加工的浪费：需要多余的作业时间、作业动作、辅助设备 的加工；（制造过程中，有一些加工程序是可以省略、合并、重排 2、过分加工：多余的加工和加工精度过高造成资源浪费。