七大浪费PPT幻灯片课件

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工厂中的七大浪费PPT课件( 26页)

工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
1、两手空闲的浪费
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
2、单手空闲的浪费
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
3、作业动作停止的浪费
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
4、作业动作太大的浪费
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
•
9、与其埋怨世界，不如改变自己。管好自己的心，做好自己的事，比什么都强。人生无完美，曲折亦风景。别把失去看得过重，放弃是另一种拥有;不要经常艳羡他人，
人做到了，心悟到了，相信属于你的风景就在下一个拐弯处。
•
10、有些事想开了，你就会明白，在世上，你就是你，你痛痛你自己，你累累你自己，就算有人同情你，那又怎样，最后收拾残局的还是要靠你自己。
工厂中的七大浪费
三、加工的浪费
是指加工过程中存在的一些多余的加工，如机械行程过长、检查标准不明确或过高等，会导致如下结果：
* 需要多余的作业时间和辅助设备 * 生产用电、气压、油等能源浪费 * 管理工时的增加 * 不能促进改善
工厂中的七大浪费
四、搬运的浪费
* 制造费用的25%~40%用于搬运 * 工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间 * 安全事故的80%是在搬运过程中发生的 * 搬运使不良品增加了20%
工厂中的七大浪费
四、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。
* 物品移动所要的空间的浪费 * 时间的耗费 * 人力、工具的占用浪费
工厂中的七大浪费
五、库存过多的浪费
库存的浪费主要表现在：
* 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失 * 流动资金占用损失 * 人工场地损失 * 隐藏不良品损失 * 隐藏产能不平衡与过剩损失 * 隐藏机械故障损失

管理基础消除“七大浪费”课件

CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见的问题，它会导致资源的浪费、成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓起，加强产品设计、采购、生产等环节的质量控制，提高员工的技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手段，但过多的检验和筛选也会导致浪费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉成本、信息传递成本等。为了降低这些成本，企业需要加强员工培训和管理，建立有效的信息传递和管理系统，提高客户满意度和忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
THANKS
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七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工序需要的数量，导致库存积压、搬运和储存成本的增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平衡或操作员空闲等原因，导致设备或人员等待的情况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运输路径或不适当的运输方式导致的时间和成本的增加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪费，降低生产效率。企业应通过合理安排工作计划、提高员工技能和优化工作流程等方式，减少等待与延误现象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。

《生产管理七种浪费》课件

动作的浪费
总结词
动作是指生产过程中员工的操作行为。动作的浪费表现为不合理的操作动作和不规范的操作流程。
详细描述
动作的浪费表现为多余的动作、不规范的动作和重复性动作等。这种浪费会增加员工的劳动强度和降低工作效率。为了消除这种浪费，企业需要对员工的操作动作进行分析和优化，制定规范的操作流程和作业指导书，
加工的浪费
总结词
加工是指产品在生产过程中的各种制造和加工活动。加工的浪费表现为过度加工和不必要的加工。
详细描述
加工的浪费表现为对产品进行不必要的加工或采用过于复杂的加工方式，导致资源浪费和生产成本增加。为了消除这种浪费，企业需要简化产品设计，减少不必要的加工环节和采用更高效的加工工艺，提高加工效率。
绿色生产
全球化与供应链管理
环保意识的提高和可持续发展理念的普及，未来生产管理将更加注重绿色生产，减少对环境的负面影响。
随着全球化进程的加速，未来生产管理将更加注重全球化布局和供应链管理，优化资源配置。
如何应对未来生产管理的挑战
持续创新
企业应保持创新精神，不断探索新技术、新模式，以适应未来生产管理的发展趋势。
05
总结与展望
生产管理七种浪费消除的意义与价值
提高生产效率
消除七种浪费有助于减少生产过程中的无效和低效环节，提高生产效率，降低生产成本。
提升产品质量
减少浪费可以降低生产过程中的错误率，提高产品质量，减少不良品和退货率。
增强企业竞争力
通过消除七种浪费，企业可以降低成本、提高效率，从而在激烈的市场竞争中获得竞争优势。
人才培养
加强人才培养和引进，提高生产管理人员的专业素质和创新能力，为企业的可持续发展提供人才保障。

消除浪费七大浪费.ppt

17
搬运频繁或是长距离搬运，会增加搬运工与搬运设备的负担，也会造成产品的损伤，没有充分利用空间等缺失，结果导致劳动的产能下降。
18
动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费：是指作业员没有效率的动作所引发的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致的损失。
7
⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判断错误导致损失或采用四级、五级动作都计为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费：因员工操作疏忽所造成的返工、物料原不良在加工时未发现所造成的物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好（JIT）做好目视管理与看板管理做好5S管理做好作业改善做好设备改善做好生产管理看板做好一人多机的推行做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化，必须订定许多的规定，例如根据作业顺序的人员应该如何动作；仓库的材料零件应该如何摆放，数量该有多少；工作量的指示；为了维护安全及环境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。在工厂的管理方面，当发现没有按照既定规则的事物时必须为异常再解决问题，并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应一次加工而分成两次以上加工造成的损失。

精益生产之七大浪费(PPT 36页)

过量生产的危害：
直接造成成本增加！
1）提前消耗了人工费和管理费等费用。
2）把“等待的浪费”隐性化，在等待的时间做了“多余的”工作。
3）造成产品的积压，使生产周期变长，质量衰减
4）迫使作业空间变大，造成搬运和走动的浪费，并带来安全隐患。
5）积压大量的资金，企业因此多付利息
6）导致信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正常或异常的状态。
• 13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。Sunday, October 18, 202018-
Oct-2020.10.18
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。20.10.1803:42:5618 October 202003:42
2020 3:42:56 AM03:42:562020/10/18
• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。10/18/
谢谢大家 2020 3:42 AM10/18/2020 3:42 AM20.10.1820.10.18
• 12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。18-Oct-2018 October 202020.10.18
定义：人员以及设备等资源的空闲。
例如：人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
产生原因： 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料，设备闲置 4、上工序延误，下游无事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未送达
据统计：制造费用的25-40%用于搬运生产制造时间40%以上用于搬运和滞留安全事故50%在搬运过程中发生搬运使不良增加了20%
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。 2020年 10月18 日星期日上午 3时42 分56秒0 3:42:56 20.10.1 8

生产中七大浪费PPT课件

总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、工具设备不适用、工人技能水平不足等原因所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对操作流程进行优化设计，提供合适的工具和设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、运输路线规划不合理、装卸作业效率低下等原因所导致的。为了减少运输浪费，企业需要优化运输方式和路线，提高装卸作业效率，同时也可以考虑采用第三方物流等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料采购和库存控制，减少不必要的浪费。同时，加强员工培训，提高员工的节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间浪费，主要表现在设备故障频繁、生产流程不顺畅以及生产计划安排不合理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少设备故障率。同时，优化生产流程，提高生产效率。加强生产计划管理，合理安排生产计划，减少等待和闲置时间。
03
减少浪费的重要性

七大浪费培训PPT课件

安
全
地
完
成
危险呀！
机械故障
彻底排除所有的浪费使作业更简化、轻松、安全
物美价廉的产品
第4页/共22页
今天又要加班哦･･･ 4
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动。
对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须
的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是
浪费。
1、不增加价值的活动，是浪费
?生产线能力不平衡?生产换型时间长?人员和设备的效率低?设备维护不到位?物料供应不及时第13页共22页14进行时间测定要将操作等待时间明确化要明显看见的操作等待很少1人作业的场合应缩短瓶颈工序的时间和增加生产线外的辅劣作业2人以上作业的场合应纠正作业的顺序短缩瓶颈工序的时间和增加生产线外的作业操作设备台数的增加3等待的浪费的改善着眼点
1.两手空闲
7.转身角度太大
2.单手空闲
8.动作之间没有配合好
3.作业动作停止
9.不了解作业技巧
4.作业动作太大
10.伸背动作
5.拿的动作交替
11.弯腰动作
6.步行
12.重复动作
15
第15页/共22页
三
3）动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
18
第18页/共22页
三
浪费的种类
7、返工的浪费
定义：对产品进行检查，返工等补救措施

JIT精益生产—七大浪费PPT课件

15
七大浪费之 6：过度加工 OVER PROCESSING
超出必要范围画蛇添足不必要的检验太多审批太多花样
16
Over Processing 过度加工
如何拼写？
How do you spell that?
17
七大浪费之 7 ：次品 DEFECTS
物品设备信息服务 …… 凡是不符合客户要求的
37
发现浪费方法之 3
1. VSM 价值流 2. Gemba 去现场 3. 5S 整理整顿 4. Visual Control 可视化管理 5. Layout 布局 6. Standard Work 标准作业
38
5S
Sort-----------Seiri -------分类 Set in order--Seiton------定位 Shine---------Seiso -------擦亮 Standardize--Seiketsu--- 标准化 Sustain-------Shitsuke ---保持(素养)
便区分。
目的：排除寻找的浪费。 “三定”原则：
定位置：多思考易于“归位”的方法；定数量：没有数量管制，位置将无法确定；定标识：让任何人能一看就明白。
44
44
5S---SHINE 擦亮
每天清理作业区域如有必要增加频率边擦拭边检查物品是否有短少，破损，裂痕，
跑冒滴漏想些办法防止物品变脏
45
3-S：清扫
有事时去现场
发生问题时应该先去现场，不要在办公室里听汇报。
到现场后立即检查，只问事件过程，不急着下结论。
采取临时措施处置。用QAS方法检查流程控制点，更新流程。一个月后回顾新流程的有效性。

七大浪费ppt课件

原因依据检查的分类重点检查的方法基准等不足标准作业的遗漏
5
库存浪费
任何材料或工作多于客户需要.
说明
材料、部品、组装品等物体是否整齐摆放？包括仓库和每个工位间
库存的浪费
内容交付期过长压制了改善欲望空间的浪费使用搬运、检查的发生运转资金的增加
对策对于库存的意识改变 U字形生产平均化生产生产精通化看板的彻底管理准备、交换标准化
等待的浪费
内容：
人,作业,时间,机械的浪费提供，再库的增大。
对策：
标准化生产产品别放置防止失误装置自动化周期内准备交换
原因：
设备放置的弊端，全工程的故障, 能力的不平衡大区域生产
8
动作浪费
不能增加产品价值的任何人员的移动
说明：
不必要的动作，没有附加价值的动作，慢的动作等。
动作的浪费
内容：
人员,工数的增加技能的隐蔽化作业的不稳定不必要的动作。
对策：
挑战流水线生产 U字型设备布局标准作业和作改善原则。
原因：
没有标准作业落后的小规模作业工程布局不好没有教育和训练。
9
搬运浪费
材料的移动没有增加产品价值。
说明
不必要的搬运物品的移动，保管等长距离的搬运活性度的恶化等问题
学习流程观察
浪费增值
顾客要求
流程
从顾客的角度看待工作.
要求实现
1
工作要素
增值
• 客户愿意付费的工作 • 将材料/信息转换成客户需求
不增值
• 客户不愿付费的部分 • 必须在现有条件下来满足客户要求
浪费
• 客户不愿付费的部分 • 不能将材料/信息转换成客户需求

七大浪费与改善对策ppt课件

4.每天有多少加班现？
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和性度差等

精益生产七大浪费基础讲义PPT课件

结束语
当你尽了自己的最大努力时，失败也是伟大的，所以不要放弃，坚持就是正确的。
When You Do Your Best, Failure Is Great, So Don'T Give Up, Stick To The End 演讲人：XXXXXX 时间：XX年XX月XX日
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量 2. 提前生产下一操作的需求 3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度 2. 多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中很大的浪费.
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步

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需求≤供给
11
1 何谓浪费
2 浪费的种类
3 消除浪费
4 管理浪费
12
01Part One 何谓浪费 13
1 何谓浪费
浪费的含义
在精益生产中，“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动。反之，就是浪费。 “只使成本增加的各种因素” “不会带来任何附加价值的各种因素”
---方法、行为和计划
人员与团队
挑战；共同目标；人事系
统；交叉训练……

消除浪费

现地现物；七种浪费；解
决问题……
自働化 Jidoka
全面质量管理异常自律控制安东系统少人化防止错误全面设备维护
改善与连续改善
员工教育与培养
两大支柱
4
1、改善意识
改善的十条基本精神
• （1）抛弃僵化固定的观念；
• （2）过多地强调理由，是不求进取的表现；
七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等
3
精益生产架构
一大目标
一大基础
利润：最佳品质、最低成本、最短提前期、最及时的交货、人与设备的安全
准时化 Just-in-Time
拉动系统看板管理持续流程均衡生产目视管理物流系统标准作业
18
1 Step :制造过多的浪费
注意：生产速度快并不代表效率高个别效率与全体效率
某个工序生产过快/过早会造成整体的效率受打击
19
2 Step :库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存。
材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品
表现形式
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
资金回转率低
材料、零件过早取得
影响计划弹性及生产系统的适应能力
16
无缝厂460堵库调研写实
17
1 Step :制造过多的浪费
• 人员过剩 • 设备稼动过剩 • 生产批次大 • 业务订单预测有误 • 生产计划与统计错误
• 少人化的作业方式 • 顾客为中心的弹性生产系统 JIT • 单件流动—”一个流生产线“ • 看板管理的贯彻 • 均衡化生产
25
【案例1】加强过程管理，降低大宗原燃辅料库存资金
原
因
1、板材公司高炉、烧结机未能按计划进行投产。
分
2、部分原燃料产出大于消耗。
析
3、下游工艺用料发生变化，产生库存积压。
做好原燃料库存统计分析工作
制定
充分做好库存量大的物料的利库工作
对策
严格执行原燃料采购计划，从源头上降低库存积压
• （10）改善是无止境的。
5
阻碍改善的十大主义
• 不思进取，安于现状的盲目乐观主义
• 工作推之却之，一切都办不到主义
6
阻碍改善的十大主义
• 工作责任心差，但求平安主义
• 遇难而退，丧失信心的悲观主义
7
阻碍改善的十大主义
•得过且过，患得患失的惜力主义
• 明哲保身，但求无过的好人主义
8
阻碍改善的十大主义
成本降了一些，还可以赚一些。
我只出 100元，不然不买！
售价 100元
利润10元
成本 90元
OK!卖了！虽然只卖100元，但还是要赚20 元，所以成本要降到80元。
售价 100元
利润20元
成本 80元
成本主义
售价=成本+利润需求>供给
售价主义
利润=售价-成本需求≤供给
利润主义成本=售价-利润
与相关单位共同提升物料需求计划的准确性
26
具体实施从2014年3月末到9月末，库存量从159.37
万吨降到40.67 万吨，库存资金从15亿元降到 4.8亿元。
159.37
40.674
14
2 浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.库存的浪费 3.等待的浪费 4.搬运的浪费 5.不良品的浪费 6.动作的浪费 7.加工的浪费
15
1 Step :制造过多的浪费
浪费的源头
过量生产的浪费指的是，先于下个工序或客户实际需求而生产的产品。
物流阻塞
表现形式：
库存、在制品增加产品积压造成不良发生
•天下太平，没有危机意识的公司安全主义
• 坐井观天，自我独立的漠不关心主义
9
阻碍改善的十大主义
•少贪事，绕道走，免惹麻烦主义
• 总说别人不好，推卸责任的责他主义
10 10
我要赚成本的 20% ，卖你 120 元，买不买随你！
售价 120元
利润 20元
成本 100元
降低成本才能确保利润
• （3）立即改正错误，是提高自身素质的必经之路；
• （4）真正的原因，在“为什么”的反复追问中产生；
• （5）从不可能之中，寻找解决问题的方法；
• （6）只要你开动脑筋，就能打开创意的大门；
• （7）改善的成功，来源于集体的智慧和努力；
• （8）更应该重视不花大钱的改善；
• （9）完美的追求，从点滴的改善开始；
22
2 Step :库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
12345
产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作。
占用厂房、造成多余的工作使先入先出的场所、仓库建作业困难。设投资的浪费。
损失利息及管
理费用。
物品的价值会减低，变成呆
滞品。
23
2 Step :库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点
20
2 Step :库存的浪费
因错误生产观念所造成的分三种：
大量采购成本低
1
预测生产与实际需求量不同。
3
2
不良重修机器故障。
21
2 Step :库存的浪费
•视库存为当然
•设备配置不当或设备能处理
因
•提早生产
•无计划生产
•客户需求信息未了解清楚
生产现场七大浪费主讲人：蔚飞
1
面对微利时代的冲击，赚一块不如省一块，赚一分钱要看别人的脸色，省一分钱要看自己的角色。
——郭台铭（富士康老总，台湾首富）
2
引言：
竞争力提升
品质提升
合理化成本降低
改善消除浪费标准化现场5S
形象提升
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
24
2 Step :库存的浪费
库存意识的改革(零库存) 均衡化生产生产流程调整顺畅
对策
看板管理的贯彻生产计划安排考虑库存消化 U型设备配置