钣金加工件检验与喷涂质量检验方案

钣金件喷塑检验标准
钣金件喷塑检验是钣金件生产过程中非常重要的环节，其质量直接关系到产品的使用寿命和外观效果。

为了确保钣金件喷塑产品的质量，制定了一系列的检验标准，以便对产品进行全面、严格的检验。

首先，钣金件喷塑检验标准需要包括外观质量的检验。

外观质量是钣金件喷塑产品的第一印象，也是用户对产品质量的直观感受。

在外观检验中，需要检查产品表面是否平整，是否存在气泡、裂纹、起皮等缺陷，以及颜色是否均匀、饱满等。

这些都是影响产品外观质量的关键因素，需要进行严格检验。

其次，钣金件喷塑检验标准还需要包括涂层附着力的检验。

涂层附着力是指喷塑涂层与钣金件表面的结合程度，直接关系到产品的使用寿命。

在涂层附着力检验中，需要进行划格试验、粘结试验等，以确保涂层与基材之间的结合牢固，不易剥落。

另外，钣金件喷塑检验标准还需要包括耐候性的检验。

耐候性是指产品在自然环境下长时间使用后，其表面质量是否能够保持稳定。

在耐候性检验中，需要进行盐雾试验、紫外线曝晒试验等，以模拟产品在不同环境下的使用情况，检验其耐候性能。

最后，钣金件喷塑检验标准还需要包括厚度和硬度的检验。

涂层的厚度和硬度直接关系到产品的防腐性能和耐磨性能。

在厚度和硬度检验中，需要采用专业的测量仪器进行测试，确保产品涂层的厚度和硬度符合标准要求。

总的来说，钣金件喷塑检验标准是钣金件生产过程中不可或缺的环节，其严格执行对产品质量的保证至关重要。

只有严格按照检验标准进行检验，才能够确保钣金件喷塑产品的质量稳定、可靠。

希望所有生产厂家和检验人员都能够严格执行检验标准，为用户提供更加优质的钣金件喷塑产品。

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。

钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。

一、外观检验。

1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。

2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。

3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。

二、尺寸检验。

1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。

2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。

3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。

三、材质检验。

1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。

2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。

四、装配检验。

1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。

2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。

五、功能性能检验。

1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。

2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。

六、环境适应性检验。

1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。

2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。

七、特殊要求检验。

1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。

2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。

综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。

在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。

同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。

钣金类件喷塑（漆）质量检验标准发行版本：NO发行日期：2016.10.1实施日期：2016.10.1归口管理部门：质管部·编制：审核：批准：钣金喷塑检验标准目的为保证我公司产品中钣金件喷塑产品质量，减少图纸对通用要求的描述，规范验收过程中的检验操作，特制定本通用检验标准。

范围本标准适用我公司各类产品的钣金件检验验收，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验要求和标准，主要从外观、尺寸控制、技术要求等作出具体检验要求。

其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。

二、尺寸判定钣金加工尺寸验收标准3. 折弯角度一般公差6. 周边毛刺≥10％t时需打磨处理（t为板厚）±0.5mm±1.0mm±1.0mm±2.0mm 9. V型折弯加工尺寸一般公差10. U型折弯加工尺寸一般公差＞500mm±1.0mm±0.5mm±2.0mm±1.0mm11. 折弯R角尺寸确定⑴. 除非设计规定要求，钣金内圆弧角一般随模具角大小。

⑵. 除非设计、图纸另有要求，钣金外圆弧角一般按料厚度大小自然形成。

钣金件整机出厂通用检验标准目的为保证我公司钣金件产品质量，减少图纸对通用要求的描述，完善整机出厂钣金质量控制、检验验收工作，特制定本通用检验标准。

范围本标准适用我公司各类产品的钣金结构件整机出厂通用检验，它是对那些在图纸以及技术要求等文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。

本标准应与技术文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。

检验、验收场地可在装配现场或产品出厂发货地，其结果应一致，且作为最终结果。

一、外形表面检验要求二、外形尺寸检验要求1. 装配总要求⑴.待装配的部件均应为合格件。

⑵.装配应保证实物与图纸一致。

所有的材料、零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。

钣金质量检验标准钣金质量检验标准一、引言钣金质量检验是保证钣金制品质量的重要环节，标准化的检验标准和方法能够有效地提高产品的质量稳定性和一致性。

本文档详细介绍了钣金质量检验的标准，包括相关术语、检验方法、流程和要求。

二、术语定义1. 钣金：指以薄板金属为原材料，通过剪切、冲压、弯曲、焊接等工艺加工成型的金属制品。

2. 质量检验：指对钣金制品的尺寸、外观、物理性能等方面进行的检查和测试。

3. 尺寸偏差：指钣金制品在尺寸方面与设计要求之间的差异。

4. 表面处理：指对钣金制品表面进行的清洁、除锈、涂装等工艺处理。

三、质量检验方法1. 可视检查：通过人眼观察钣金制品的外观，检查是否存在划痕、变形、气泡等缺陷。

2. 尺寸测量：使用测量工具，如卡尺、量规等，测量钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数，并与设计要求进行比对。

3. 物理性能测试：包括强度测试、硬度测试、耐腐蚀测试等，通过相关的测试设备和方法，评估钣金制品的物理性能指标。

四、质量检验流程1. 准备工作：包括准备检验设备、仪器和检验样品，制定检验计划和程序。

2. 可视检查：对钣金制品的外观进行检查，记录存在的缺陷和不合格项。

3. 尺寸测量：按照设计要求，使用测量工具对钣金制品的尺寸进行测量，记录偏差值。

4. 物理性能测试：根据需要进行相应的物理性能测试，记录测试结果。

5. 结果评定：根据检验结果，判断钣金制品是否符合质量要求。

6. 不合格处理：对于不符合质量要求的钣金制品，根据相关处理程序进行处置。

五、质量检验要求1. 尺寸要求：钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数应符合设计要求，并在一定的允许偏差范围内。

2. 表面处理要求：表面处理工艺应符合相关标准和要求，确保钣金制品的耐腐蚀性和外观质量。

3. 物理性能要求：钣金制品的强度、硬度、耐腐蚀性等物理性能指标应满足产品设计和使用要求。

六、附件1. 钣金质量检验报告模板2. 检验设备、仪器清单3. 样品取样程序七、法律名词及注释1. 《质量法》：指中华人民共和国质量法，是我国质量管理系统的基本法律法规，主要规定了产品质量的基本原则和责任。

钣金件加工检验标准一、目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。

二、适用范围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。

三、职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。

2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。

3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。

4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。

5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。

四、检测工具：5mm卷尺、200300卡尺、角度尺、目测五、操作流程下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。

⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm 公差控制在±0.8mm.⑶非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm 公差控制在±1 mm。

⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。

⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。

5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。

⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。

划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。

⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。

⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。

钣金加工件检验1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。

当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4.原材料检验标准4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2塑粉4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。

4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。

4.3通用五金件、紧固件4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.3 钣金加工件检验标准5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。

【附表三：尺寸公差要求】5.3.2 压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

5.3.3 焊接5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。

焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

钣金产品喷漆检验标准1试片要求材料:符合GB9271-88的铝板或马口铁板尺寸:80×125×(0.5~2)mm表面粗糙度:Ra?1mm表面预处理:铝为硫酸阳极化或化学氧化马口铁板按GB9271-88进行溶剂清洗喷涂:试片应两面喷漆(有底漆要求时，应一面为底漆，另一面为底漆，面漆;所用油漆涂料应与TS-S180003005中任一标准样板所对应的油漆涂料产品相同;且应在表面预处理后24小时内进行喷漆操作。

2颜色2.1所有试片的面漆均应进行颜色检查。

2.2按GB11186.2-89测量面漆层颜色，在与相应的标准样板(见TS-S180003005)比较时，其色差值ΔE应不大于0.8(“艾默生蓝”应不大于1.5、“艾默生黑”应不大于2.2)。

(注:防锈漆可不测色差值，以目视观测无明显差异为合格。

)3光泽3.1所有试片的面漆均应进行光泽检查。

3.2按GB9754-88测量面漆层的光泽，应在油漆涂料标准规定的范围以内。

4外观4.1所有零件均应进行目视外观检查。

4.2面漆层应均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷;无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。

4.3零件的颜色、光泽和纹理均应与标准样板(见TS-S180003005)一致。

有争议时，按GB11186.2-89或GB9754-88测试色差或光泽，其结果应符合4.2或4.3的规定。

4.4不同部位的漆层有不同的外观要求，可按具体技术文件检查。

如果工程文件中没有特殊要求，那么必须达到下述质量等级。

A级:漆层能直接看到的部位;B 级:漆层在间接可视部位;C级:漆层在不可见部位。

各级要求见下表:5漆层厚度5.1每批零件抽样检查。

5.2在零件的平面区域按GB/T13452.2-92测量油漆层的厚度。

一般漆层总厚度值应为30,50mm;特殊纹理油漆层的厚度应在相应工艺文件要求的范围之内。

6附着力6.1附着力检查在试片或样件上进行，试片要求见4.1节。

汽车钣金与喷漆操作流程的质量检验与验收标准随着汽车的普及和需求的增加，汽车修理行业也随之发展。

汽车钣金与喷漆操作是常见的修理项目，对于保证修理质量和客户满意度起着至关重要的作用。

本文将对汽车钣金与喷漆操作流程的质量检验与验收标准进行探讨。

一、汽车钣金操作的质量检验与验收标准1. 零部件拆卸：在汽车钣金操作中，拆卸零部件是一项重要的工作。

质量检验的要点包括：是否按照规范依次进行操作、有无额外损坏、拆卸的零部件是否完整、拆卸过程是否有刮擦或磕碰等。

2. 钣金修复：钣金修复是指对汽车钣金部分进行修复和调整。

质量检验的要点包括：修复后的表面平整度，与原车表面一致；修复部位是否有明显的凹陷、起伏或痕迹；修复焊接是否均匀牢固。

3. 部件装配：在钣金操作完成后，需要将零部件进行装配。

质量检验的要点包括：装配的零部件是否与原车尺寸、位置一致；装配过程中是否有碰撞、摩擦或刮擦等；装配的零部件是否功能正常。

4. 表面处理：对钣金修复后的部位进行表面处理，包括砂光、打磨和喷涂等。

质量检验的要点包括：表面处理后的平整度和光滑度；喷涂的颜色、质感与原车一致性；是否有起泡、脱落或色差等问题。

5. 包围件安装：包围件是指汽车车身外围的零部件，如保险杠、门板等。

质量检验的要点包括：安装后的包围件与车身之间的间隙是否一致；包围件安装是否稳固，不易松动；包围件与其他零部件的配合是否垂直。

二、汽车喷漆操作流程的质量检验与验收标准1. 表面准备：在喷涂前需要对表面进行打磨、清洁和上底漆等处理。

质量检验要点包括：表面是否光滑、干净，无杂质；底漆上是否有气泡、裂纹或漏涂现象；底漆与原漆的颜色是否匹配。

2. 喷涂操作：喷涂是整个喷漆操作的核心环节，质量检验的要点包括：喷涂的涂层厚度是否均匀；喷涂的颜色、亮度与原车漆面一致；是否有漏涂、滴漏或喷雾痕迹等。

3. 干燥处理：在喷涂完成后，需要对漆面进行干燥处理。

质量检验的要点包括：干燥后的漆面是否光滑、均匀；干燥时间是否充分，以避免触摸后留下指纹或划痕。

附录1板金加工箱类焊接部入厂检查标准1 目的本检查标准关于板金加工箱类焊接部，明确了入厂检查的合格与否判定标准，以提高板金加工箱类品质为目的。

2 适用范围本检查标准适用于板金加工箱类入厂检查中的焊接部检查，也适用于完成检查。

本检查标准也适用于外协精度管理要求。

3 检查方法利用目测和钢板尺检查。

术语解释见图1。

4 检查项目与合格与否判定标准4.1 焊接点的确认根据图纸所示的焊接位置进行确认，不能有遗漏。

焊角长度对于薄板材利用下面公式计算。

焊角长度≥板厚×0.74.2 焊接质量不能明显出现焊道不平整或弯曲、焊接喉部厚度不均匀、多余部分不均匀、焊角长度不均匀和漏焊等情况。

4.3 精加工状态必须充分除净焊渣和飞溅物。

用手指触摸不能感到有划手的感觉。

4.4 焊接缺陷（1）焊道及母材上不能有裂纹。

（2）不能明显出现咬边、焊瘤和焊角长度不足、焊缝喉部不足等情况。

4.5 母材的变形母材不能明显出现膨胀、凹扁和拉伸的情况。

5不良品的处置上述检查中发现的不良品作为入厂检查不良品处理。

图１附录2板金加工箱类外形尺寸检查标准1 目的本检查标准明确了在板金加工箱类外形尺寸入厂检查的容许公差标准，以提高板金加工箱类品质为目的。

2 适用范围（1）本检查标准适用于板金加工箱类入厂检查，也适用于完成检查。

（2）图纸上注明公差的情况，以图纸公差优先考虑。

（3）本检查标准也适用于外协精度管理要求。

3 尺寸区分和容许公差单位：mm单位：mm3．3箱体表面的凹凸单位：mm4 不良品的处置上述检查中发现的不良品作为入厂检查不良品处理。

但对于不良品中可以在本厂进行修理的可以进行修理并进行再次检查，其条件必须满足以下要求。

(1) 本厂进行修理的仅限于小部分修理范围。

(2) 不能通过改变箱体形状修理。

金属类机加工尺寸公差检查标准1 适用范围本标准适用金属类机加工尺寸公差。

2 内容2.1 图纸中的标准尺寸带有公差的，其公差范围内的尺寸是合格的。

物料类别：钣金类物料名称：钣金喷涂件检验作业指导书文件号：附表1附表2附表3附表4很多颜料粒子5 完全失光>80 5 严重变色>12.0 5 严重，仪器不加压重，或手指用力较轻擦样板，试布或手指沾满大量颜料粒子，或样板出现露底开裂评定标准起泡等级评定标准生锈等级的评定标准等级开裂数量等级起泡密度等级生锈状况锈点（斑）数量（个）0 无可见的开裂0 无泡0 无锈点01 刚有几条值得注意的开裂 1 很少，几个泡 1 很少，几个锈点≤52 有少量的开裂 2 有少量泡 2 有少量锈点6-103 有中等数量的开裂 3 有中等数量的泡 3 有中等数量锈点11-154 有较多数量的开裂 4 有较多数量的泡 4 有较多数量锈点16-205 密集型的开裂 5 密集型的泡 5 密集型锈点>20备注：失光率计算方法：式中：Ai为老化后光泽值，Ao为老化前光泽值。

附表5物料类别号钣金件物料类别名称钣金喷涂件共13页第11页文件号QMN-J55.005-2008成膜前项目指标依据测试仪器外观颜色均匀、松散不结块、无杂质不挥发物含量(105±2℃,1h) ≥99% GB 6554粒度中值（33~37）μm ISO8130-1 1992（E）激光粒度分布仪和振动筛法流出性≤15S GB 6554胶化时间（105~135）s GB/T16995 胶化时间测试箱附表6结果计算镀锌层单位面积上的镀锌量，按公式1计算。

镀锌层厚度，按公式2计算。

备注：式中：M—单位面积上的镀层质量，单位为克每平方米(g/m²)；m1—试样锌层溶解前的质量，单位为克(g)；m2—试样锌层溶解后的质量，单位为克(g)；A—试样的单面面积，单位为平方毫米(mm²)；d—镀锌层厚度，单位为微米(μm)；ρ—密度（纯锌层密度为7.2g/cm³），单位为克每立方厘米(g/cm³)。

附表7物料类别号钣金件物料类别名称钣金喷涂件共13页第13页文件号QMN-J55.005-2008涂膜硬度铅笔测定法铅笔制备用削笔刀削去木杆部分，使铅芯呈圆柱状露出约3mm。

钣金加工检验标准钣金加工检验标准是对钣金加工制品进行质量检验的依据，用于评估产品是否符合相关的技术要求和标准。

以下是钣金加工检验标准的内容：1. 外观检验：对钣金加工制品的表面进行检查，包括表面平整度、表面无裂纹、划痕、气泡等缺陷。

同时还要检查产品的涂层质量，如涂层的平整度，颜色是否一致等。

2. 尺寸检验：对钣金加工制品的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度、孔距、孔径等。

尺寸的测量可以使用相应的测量工具，如千分尺、测微计等。

3. 材料检验：对钣金加工制品使用的材料进行检验，确保材料的质量符合相关标准要求。

材料检验可以包括材料的化学成分分析、硬度测试、拉伸试验等。

4. 组装检验：对钣金加工制品的组装工艺进行检验，确保组装的准确性和稳定性。

组装检验可以包括组件之间的配合尺寸、螺纹连接的紧固力等方面的检查。

5. 功能检验：对钣金加工制品的功能进行检验，例如机械设备的运行状态、零部件的运动灵活性等。

功能检验需要根据产品的设计要求和使用场景进行相应的测试。

6. 环境适应性检验：钣金加工制品在使用过程中可能会受到不同的环境条件的影响，包括温度、湿度、腐蚀性环境等。

环境适应性检验可以模拟这些不同的环境条件，评估产品在不同环境下的稳定性和可靠性。

以上是钣金加工检验标准的主要内容，通过对钣金加工制品的外观、尺寸、材料、组装、功能和环境适应性等方面的检验，可以确保产品的质量和性能符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。

钣金加工是一种常见的金属加工工艺，广泛用于制造各种金属制品，如工业设备、电子产品、汽车零部件等。

为了确保钣金加工制品的质量和性能符合要求，需要进行严格的检验。

以下将进一步介绍钣金加工检验标准的相关内容。

7. 表面处理检验：钣金加工制品在生产过程中通常会进行表面处理，如喷涂、电镀、抛光等。

表面处理检验主要检查处理后的表面平整度、附着力、耐腐蚀性等。

同时还需检查是否存在划痕、气泡、漏涂等缺陷。

8. 焊缝检验：对于需要进行焊接的钣金加工制品，焊缝的质量是关键之一。

喷涂质量检验方案一、外观检验：（检测方法：目测、手感）1．颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯下观测无明显色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）；2．涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；e)漏底：表面透青，露出底材颜色；f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；i)夹杂：涂层中夹有杂物；j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。

判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。

二、涂层附着力：（检测方法：百格试验）A．试验方法对涂层表面进行百格试验，试验方法如下：用锋利的刀片在涂层表面纵横方向各划间距为2㎜的平行直线11条，构成100个边长为2㎜的方格（注：①划格时刀片应与被划平面垂直②划格时须用直尺③划痕应穿透涂层），用普通封箱胶纸贴于划格区域，压实并挤出空气，停滞10秒钟，手持胶纸端部，与被试工件表面呈45°方向，将胶纸迅速拉起，检查方格涂层粘脱、损伤情况；B．评定方法：0级：应无任何脱落现象（含交叉处）；1级：交叉处小于5%的脱落；2级：交叉处大于5%小于15%的脱落；3级：交叉处大于15%小于25%的脱落；4级：交叉处大于25%小于35%的脱落；5级：交叉处大于35%的脱落（含交叉处）；C．判定：1．涂层厚度小于40μm 时，方格边长不大于1㎜，满足2级合格；2．涂层厚度大于40μm 小于9 0μm时，方格边长大于1㎜小于2㎜，满足3级合格；3．涂层厚度大于90μm 小于12 0μm时，方格边长为2㎜，满足4级合格；4．涂层厚度大于120μm时，附着力会有所下降，一般要求涂层厚度不超过120μm，此时判定标准暂定为：有完整方格脱落为不合格。

钣金件喷塑检验标准一、适用范围公司所有钣金件的喷塑、检验及验收二、工艺要求1.对零部件毛边、毛刺应清除干净2.对未进行电泳、镀锌之前的零件应进行除油及磷化处理，并应烘干后进行涂装。

3.对零件外表面有凹坑、划痕等缺陷，就进行刮腻子处理，使得表面平整4.不得使用回收粉进行涂装三、检查项目及要求1.涂层颜色及纹路：承制方按要求制作样板，双方确认。

涂层颜色及纹路按样板进行验收，目测无明显色差（不大于3度），纹路符合样板。

2.涂层附着力（1）用划格法测定：即以1mm间距进行划100方格检验，划格力度深达底材，然后用3M胶布贴上，瞬间用力拉开，不得脱落30/100格（2）用圆滚线划痕法测定：即用附着力测定仪，不低于GB/T1720中的5级3.涂层光泽：涂层被酒精溶剂擦拭后，涂层不能有变色，掉色，无光泽现象4.涂层硬度：涂层硬度用犁耕法测定：即以2H铅笔将笔芯前端切齐，铅笔与代测物成45度推出，表面无划痕。

5.涂层厚度：涂层厚度≥30µm-60µm6.喷涂表面外观（1）涂层表面无花斑、缩孔、凹痕、针孔、开裂、剥落、粗糙、粗颗粒、露底、划痕、夹杂异物，挂流、积粉等缺陷（2）表面污点、颗粒、气泡检验：A面：整个表面允许3点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mmB面：整个表面内允许5点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm C面：整个表面内允许7点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm （3）内表面各面允许8点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm （4）对螺柱、螺孔应进行保护，不允许有涂层覆盖而影响装配四、要求时，供方需出具检验报告*测检验时照度为300Lx*表面定义A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面。

钣金喷涂验收标准
1. 目的：
制定公司产品表面喷涂验收质量标准，以使供应商有章可循。

2.适用范围
适用于供应商对本公司产品加工的质量标准验收。

3.外观标准
3.1 等级面划分标准：
A级面: 装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门、机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视低面。

B级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。

如打开后看到的内附件、加强筋、大门的内侧面等。

C级面: 一般看不到，或只有在装配过程中才看到的面。

机柜内拖板与导轨的接触面，机柜底板与底座的接触面等。

3.2 检验条件
A 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度为1000流明）。

B 目测距离：A级面为300 MM ，B级面为500MM，C级面为1000MM。

3.3 检验标准
按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、气泡、针孔，积粉等不良等现象。

颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。

验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。

在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。

3.4 外观缺陷标准
判定标准见附表一。

5.包装要求：
必须要珍珠棉保护外表，棱角处用硬纸壳包裹防止运输过程刮坏磕碰，运输上车时大于1米的物体必须用插车或者汽车尾板运进车相。

包装标识应与箱内产品相符合，包装标识必须有原产地标志，订单号码，产品型号，生产日期，产品名称。

钣金机箱喷涂及检验通用指导书XXXXXXXXXX有限公司20XX-5-211．目的规定钣金机箱静电喷涂的标准和方法，避免使用错误的喷涂参数和喷涂质量欠佳的箱体入库或流入生产现场。

2．适用岗位适用于喷涂工作和检验人员。

3．参考文件GB 15607-1995 《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》4．工作描述4．1零部件要求4.1.1彻底清除箱体中的毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅等表面缺陷。

4.1.2对机箱非喷漆的部分用油封纸、或胶带和纸进行有效防护。

4.1.3机箱内部无需喷涂，做好内外隔离处理。

4.1.4将外露的通孔、丝孔、接地点做好防护处理。

4.1.5做一件试件，进行试件喷涂，检验合格后按照试件标准喷图。

4．2静电喷涂工艺流程要求4.2.1机箱静电喷涂流程为：除油-除锈-中和-表调-磷化-钝化-预热-静电喷涂-高温固化-冷却。

4.2.2根据下表进行喷涂参数的设定5．喷涂检验5.1检验周期5.1.1喷涂表面外观检查100%进行检验。

5.1.2涂层吸附能力检验采用单次批量抽检的方式。

5.1.3机箱喷涂盐雾试验设定为6个月检验相关样品一次。

5.2检验方法及依据5.2.1在标准光源对色灯箱内，背景颜色为中灰色，以目视方法进行。

在300MM处目视肉眼观察工件的颜色与图纸要求及国电南瑞提供的色板一致。

5.2.2．外观检验是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。

5.2.3 涂膜附着力检验：采用胶带粘贴法测定漆膜附着力，批次以一件或两件检验则可。

不合格时可用加严检验。

检验方法：使用划格刀具等速划线，划线位置距产品边缘最近距离不应小于5mm,切口要保证切到基体,在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。

对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2mm 的间隔隔开。

在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm) 以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下, 然后用放大镜或肉眼观查.如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落,损伤的区域为格子的15%~35%,再重复上述方法检验.如果两次结果不同,换不同的检验人员在同样的条件下获得的涂膜上,进行该检验,若仍出现上述结果或更差的情况,有权怀疑该批涂层质量,做出拒收决定。