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2.剪切强度计算 (1) 剪切强度条件剪切强度条件就是使构件的实际剪应力不超过材料的许用剪应力。
[]sFA ττ=≤(5-6)这里[τ]为许用剪应力，单价为Pa 或MPa 。
由于剪应力并非均匀分布，式(5-2)、(5-6)算出的只是剪切面上的平均剪应力，所以在使用实验的方式建立强度条件时，应使试件受力尽可能地接近实际联接件的情况，以确定试样失效时的极限载荷τ0，再除以安全系数n ，得许用剪应力[τ]。
[]n ττ=(5-7)各种材料的剪切许用应力应尽量从相关规范中查取。
一般来说，材料的剪切许用应力[τ]与材料的许用拉应力[σ]之间，存在如下关系： 对塑性材料：[]0.60.8[]τσ= 对脆性材料：[]0.8 1.0[]τσ=(2) 剪切实用计算剪切计算相应地也可分为强度校核、截面设计、确定许可载荷等三类问题，这里就不展开论述了。
但在剪切计算中要正确判断剪切面积，在铆钉联接中还要正确判断单剪切和双剪切。
下面通过几个简单的例题来说明。
例5-1 图5-12(a)所示电瓶车挂钩中的销钉材料为20号钢，[τ]＝30MPa ，直径d=20mm 。
挂钩及被连接板件的厚度分别为t ＝8mm 和t 1＝12mm 。
牵引力F=15kN 。
试校核销钉的剪切强度。
图5-12 电瓶车挂钩及其销钉受力分析示意图解：销钉受力如图5-12(b)所示。
根据受力情况，销钉中段相对于上、下两段沿m-m 和n-n 两个面向左错动。
所以有两个剪切面，是一个双剪切问题。
由平衡方程容易求出：2s F F =销钉横截面上的剪应力为：332151023.9MPa<[]2(2010)4s F A ττπ-⨯===⨯⨯故销钉满足剪切强度要求。
例5-2 如图5-13所示冲床，F max =400KN ，冲头[σ]=400MPa ，冲剪钢板的极限剪应力τb =360 MPa 。
试设计冲头的最小直径及钢板最大厚度。
图5-13 冲床冲剪钢板及冲剪部分受力示意图解：(1) 按冲头压缩强度计算dmax max2=[]4F F d Aσσπ=≤所以3max 644400100.034 3.4[]40010F d m cm πσπ⨯⨯≥===⨯⨯(2) 按钢板剪切强度计算t钢板的剪切面是直径为d 高为t 的柱表面。
名词解释合金元素：特别添加到钢中为了保证获得所要求的组织结构从而得到一定的物理、化学或机械性能的化学元素。
（常用Me表示）微合金元素：有些合金元素如V，Nb，Ti, Zr和B等，当其含量只在0.1%左右（如B 0.001%，V 0.2 %）时，会显著地影响钢的组织与性能，将这种化学元素称为微合金元素。
奥氏体形成元素：在γ-Fe中有较大的溶解度,且能稳定γ-Fe的元素C,N,Cu,Mn,Ni,Co,W等铁素体形成元素：在α-Fe中有较大的溶解度，且能α-Fe稳定的元素Cr，V，Si，Al，Ti，Mo等原位析出：指在回火过程中，合金渗碳体转变为特殊碳化物。
碳化物形成元素向渗碳体富集，当其浓度超过在合金渗碳体中的溶解度时, 合金渗碳体就在原位转变成特殊碳化物。
如Cr钢碳化物转变异位析出：含强碳化物形成元素的钢，在回火过程中直接从过饱和α相中析出特殊碳化物，同时伴随着渗碳体的溶解，如V，Nb，Ti。
（Ｗ和Mo既有原味析出又有异位析出）网状碳化物：热加工的钢材冷却后，沿奥氏体晶界析出的过剩碳化物（过共析钢）或铁素体（亚共析钢）形成的网状碳化物。
水韧处理：高锰钢铸态组织中沿晶界析出的网状碳化物显著降低钢的强度、韧性和抗磨性。
将高锰钢加热到单相奥氏体温度范围，使碳化物完全溶入奥氏体，然后在水中快冷，使碳化物来不及析出，从而获得获得单相奥氏体组织。
（水韧后不再回火）超高强度钢：用回火M或下B作为其使用组织，经过热处理后抗拉强度大于1400 MPa （或屈服强度大于1250MPa）的中碳钢，均可称为超高强度钢。
晶间腐蚀：沿金属晶界进行的腐蚀（已发生晶间腐蚀的金属在外形上无任何变化，但实际金属已丧失强度）n/8规律：随着Cr含量的提高，钢的的电极电呈跳跃式增高。
即当Cr的含量达到1/8，2/8，3/8，……原子比时，Fe的电极电位就跳跃式显著提高，腐蚀也跳跃式显著下降。
这个定律叫做n/8规律。
黄铜： Cu与Zn组成的铜合金青铜： Cu与Zn、Ni以外的其它元素组成的铜合金白铜： Cu与Ni组成的铜合金灰口铸铁：灰口铸铁中碳全部或大部分以片状石墨形式存在，其断口呈暗灰色。
合金元素在钢中的作用钢中的元素分常存和添加两种。
在实际生产和使用的钢中总是有少量非有意加入的各种元素，如硅、锤、磷、硫、氧、氮、氢等，这些元素称为常存或残余元素。
其中，硅、锺是脱氧后残留下来的；磷、硫主要是原材料带来的；而氧、氮、氢部分是原材料带来，其余部分是在冶炼过程中从空气中吸收的。
为了改善和提高钢的某些性能，或获得某些特殊性能而有意在冶炼过程中加入的元素称为合金元素。
常用的合金元素有铭(Cr）、镇（Ni ）、铝（Mo ）、鸽（W）、饥（V）、铁（Ti）、银（Nb ）、错（Zr）、钻（Co）、硅（Si）、锤（Mn）、铝（Al）、铜（Cu）、棚（B）、稀土(Re）等。
磷（P）、硫（S）、氮（N）等在某些情况下也起到合金元素的作用。
合金元素在钢中与铁和碳这两个基本组元的相互作用，以及它们彼此之间的相互作用，影响钢中各组成相、组织和结构，促使其发生有利的变化，可提高和改善钢的综合力学性能；能显著提高和改善钢的工艺性能，如洋透性、回火稳定性、切削加工性等；还可使钢获得一些特殊的物理化学性能，如耐热、不锈、耐腐蚀等。
这些性能的改善和获得，一部分是加入合金元素的直接影响，而大部分则是通过合金元素对钢的相变过程影响所引起的。
合金元素所起的作用，与其本身的原子结构、原子大小和晶体结构特征等有关。
人们对合金元素在钢中所起作用的认识是经过长期实践、不断探索而发展起来的，因此，还需不断地研究、探索、发展。
总的说来，合金元素在退火状态下起着强化铁素体的作用，从而提高退火状态下钢的强度。
它们对铁素体强化的程度由强到弱排列为P、Si、Ti、Mn,Al、Cu,Ni、W、Mo、V、Co、Cro除镇外，它们都使伸长率和冲击值下降，而镇一方面显著提高强度，另一方面却始终使塑性和韧性保持高水平。
除C o、Al外的大多数合金元素在洋火回火状态下均能提高钢的洋透性。
添加了合金元素的合金钢在硬度、强度（σb,a.),塑性指标（σ%，ψ%）等性能方面均高于碳钢，冲击韧性αk也较高。
合金元素在钢中的作用随着现代工业和科学技术的不断发展，在机械制造中，对工件的强度、硬度、韧性、塑性、耐磨性以及其他各种物理化学性能的要求愈来愈高，碳钢已不能完全满足这些要求了。
原因：（1）由碳钢制成的零件尺寸不能太大。
否则，因淬透性不够而不能满足对强度与塑性、韧性的要求。
加入合金元素可增大淬透性。
（2）用碳钢制成的切削刀具不能满足切削红硬性的要求。
用合金工具钢、高速钢和硬质合金。
（3）碳钢不能满足特殊性能的要求，如要求耐热、耐低温、抗腐蚀、有强烈磁性或无磁性等等，只有特种的合金钢才能具有这些性能。
11.1合金元素在钢中的存在方式11.1.1合金元素与钢中的碳相互作用，形成碳化物存在于钢中按合金元素在钢中与碳相互作用的情况，它们可以分为两大类：(1)不形成碳化物的元素(称为非碳化物形成元素)，包括镍、硅、铝、钴、铜等。
由于这些元素与碳的结合力比铁小，因此在钢中它们不能与碳化合，它们对钢中碳化物的结构也无明显的影响。
(2)形成碳化物的元素(称为碳化物形成元素)，根据其与碳结合力的强弱，可把碳化物形成元素分成三类。
1）弱碳化物形成元素：锰锰对碳的结合力仅略强于铁。
锰加入钢中，一般不形成特殊碳化物(结构与Fe3C不同的碳化物称为特殊碳化物)，而是溶入渗碳体中。
2）中强碳化物形成元素；铬、钼、钨3）强碳化物形成元素：钒、铌、钛有极高的稳定性，例如TiC在淬火加热时要到l 000C以上才开始缓慢的溶解，这些碳化物有极高的硬度，例如在高速钢中加人钒，形成V4C，使之有更高的耐磨性。
11.1.2合金元素溶解于铁素体(或奥氏体)中，以固溶体形式存在于钢中11.1.3合金元素与钢中的氮、氧、硫等化合，以氮化物、氧化物、硫化物和硅酸盐等非金属夹杂物的形式存在于钢中11.1.4游离态，即不溶于铁，也不溶于化合物：铅，铜11.2合金元素对钢的平衡组织的影响表现在改变铁碳合金状态图11.2.1合金元素对钢临界温度的影响锰、镍、铜使A3线降低，钼、钨、硅、钒使A3线升高。
钢材化学成分元素知识大全1、钢中酸溶铝指溶解在钢中单质铝，全铝应指酸溶铝和夹杂铝（氧化铝）。
2、水口堵塞的原因是什么，如何防止?在浇注过程中，中间包水口和浸入式水口有时发生堵塞现象。
堵塞的原因有两种，一是钢水温度低，水口未达到烘烤温度，钢水冷凝所致。
二是因钢中高熔点(2052℃)的Al203沉积在水口内壁上，使钢流逐渐变小而造成水口堵塞。
钢中的Al203主要来自脱氧产物，当钢中[Al]含量偏高时，[Al]与耐火材料中的Si02及空气中的氧或钢中[O]发生反应生成Al203。
为了防止水口堵塞，对含[Al]量不作要求的钢，应控制钢中全铝含量不大于0.006％。
对铝含量有要求的钢，需对钢水进行钙处理，控制w[Ca]/w[A1]比值为0.1～0.15，使串簇状固体Al203转变成低熔点的12Ca0·7 Al203，这种铝酸钙熔点为1455℃，在浇注温度下为液态，可避免水口堵塞。
如果钙的加入量过少，不足以将Al203转化为12CaO·7 Al203，钙的加入量过多，又会生成CaS(熔点2450℃)，不能消除水口堵塞。
铝含量高(如w[Al]=0.045％)，硫含量也高(如w[S]>0.025％)的钢水难以避免水口堵塞。
提高钢水洁净度、减少钢水二次氧化，选择合适的水口材质，并向水口内壁和中间包塞棒吹氩等，都有利于避免水口的堵塞。
3、炼钢生产工艺中为了降低钢中的含氧量，常用铝、钡、钙、硅、锰等脱氧材料（或其复合合金）与氧发生反应成氧化物炉渣上浮到钢水上层而降低钢中的氧含量，其中铝是优良的脱氧剂，铝易与氧反应生成Al2O3（极少量氮化铝）,同时有部分单质铝溶入钢中，这部分单质铝可被酸溶解称为酸溶铝；而极少量的Al2O3也会滞留在钢中形成夹杂物，降低钢的性能，这部分Al2O3一般不易被酸溶解。
单质铝和Al2O3的总含量成为全铝（含量）。
现在较新型的直读光谱仪入ARL4460、斯派克M8、M9型采用新型的激发电源和单脉冲火花测量技术，通过对单质铝和Al2O3激发时放电脉冲高度即发光强度的不同分别采集信号计算含量，可以测定单质铝和Al2O3。
生产工艺热轧规格齐全材质Q235 产地/厂家宝钢直径25（mm）Q235钢管的化学成分和力学性能钢种力学性能化学成分屈服强度抗拉强度伸长率CSiMnS P MPakg/mm²MPakg/mm²不大于不大于不大于不大于Q235AQ235BQ235CQ235D23524375-46038-47260.14-0.220.12-0.20≤0.18≤0.170.300.30-0.650.30-0.700.35-0.800.35-0.800.500.450.400.0350.0450.0450.0400.035金属力学性能测试技术目录用途测试方法和条件测试内容与其他学科的关系金属力学性能测试技术是通过不同试验测定金属的各种力学性能判据(指标)的实验技术。
编辑本段用途金属力学性能测试，对研制和发展新金属材料、改进材料质量、最大限度发挥材料潜力（选用适当的许用应力）、分析金属制件故障、确保金属制件设计合理以及使用维护的安全可靠，都是必不可少的手段（见金属力学性能的表征）。
金属力学性能测试的基本任务是正确地选用检测仪器、装备和试样，确定合理的金属力学性能判据，并准确而尽可能快地测出这种判据。
编辑本段测试方法和条件为了确切表征金属材料在使用(服役)条件下所表现的行为,力学性能测试条件应尽量接近实际工作条件。
除普通金属力学性能测试（利用试样进行力学性能测试）外，近年来又发展出模拟试验，即应用机件模型，或甚至使用真实机件，在模拟机件真实工作条件下进行力学试验。
通过这种试验所得到的力学性能（使用性能）判据，能更真实反映工作条件下金属的性能，具有重大的工程实际意义。
但是，模拟试验一般缺乏普遍性，应用受到限制。
然而根据具体情况，进行部分模拟服役条件的力学性能测试还是十分必要的。
试验设备、试样形状、尺寸和加工方法、加荷速率、温度、介质等，均影响金属力学性能测试结果。
只有采用相同的试验方法标准和测试规程，才能保证金属力学性能测试结果的可靠性和可比性。
CR金属材质参数1. 介绍在现代工业领域中，金属材料广泛应用于各种领域。
作为一种常见的金属材质，CR 金属材质参数的研究对于材料的性能评估、产品设计和工艺控制非常重要。
本文将深入探讨CR金属材质参数的相关知识。
2. CR金属材质的定义CR金属是一种冷轧钢板，其主要成分为碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）等元素。
CR 金属的特点是具有较好的塑性和可焊性，因此在制造行业中得到广泛应用。
CR金属材质参数的研究对于产品的设计、制造和使用具有重要意义。
3. CR金属材质参数的分类CR金属材质参数可以分为力学参数和化学参数两大类。
3.1 力学参数力学参数是评估材料强度和韧性的重要指标。
常用的CR金属力学参数包括抗拉强度、屈服强度、延伸率和硬度等。
3.1.1 抗拉强度抗拉强度是指金属材料在拉伸过程中能够承受的最大拉力。
通常以MPa为单位进行表示。
3.1.2 屈服强度屈服强度是指金属材料在拉伸过程中从弹性变形阶段转变为塑性变形阶段的应力水平。
通常以MPa为单位进行表示。
3.1.3 延伸率延伸率是指金属材料在拉伸断裂前能够发生塑性变形的程度。
通常以百分比形式表示。
3.1.4 硬度硬度是指金属材料抵抗外界力量侵入其表面的能力。
常用的硬度测试方法有布氏硬度和洛氏硬度等。
3.2 化学参数化学参数主要用于描述材料的化学成分及其对材料性能的影响。
常用的CR金属化学参数包括碳含量、硅含量、锰含量和硫含量等。
3.2.1 碳含量碳含量是指CR金属中碳元素的百分比含量。
碳含量的变化会影响金属的强度和韧性。
3.2.2 硅含量硅含量是指CR金属中硅元素的百分比含量。
硅含量的变化会影响金属的热导率和电导率等物理性质。
3.2.3 锰含量锰含量是指CR金属中锰元素的百分比含量。
锰含量的变化会影响金属的强度和塑性。
3.2.4 硫含量硫含量是指CR金属中硫元素的百分比含量。
硫含量的变化会影响金属的可加工性和耐腐蚀性能。
4. CR金属材质参数的测试方法对于CR金属材质参数的研究，需要进行一系列的测试和分析。
常用金属材料中各种化学成分对性能的影响
常用金属材料中各种化学成分对性能的影响921254735682
1．生铁：
生铁中除铁外，还含有碳、硅、锰、磷和硫等元素。这些元素对生铁的性能均有一定的
影响。
碳（C）：在生铁中以两种形态存在，一种是游离碳（石墨），主要存在于铸造生铁中，
另一种是化合碳（碳化铁），主要存在于炼钢生铁中，碳化铁硬而脆，塑性低，含量适当可
提高生铁的强度和硬度，含量过多，则使生铁难于削切加工，这就是炼钢生铁切削性能差的
原因。石墨很软，强度低，它的存在能增加生铁的铸造性能。
硅（Si）：能促使生铁中所含的碳分离为石墨状，能去氧，还能减少铸件的气眼，能提
高熔化生铁的流动性，降低铸件的收缩量，但含硅过多，也会使生铁变硬变脆。
锰（Mn）：能溶于铁素体和渗碳体。在高炉炼制生铁时，含锰量适当，可提高生铁的铸
造性能和削切性能，在高炉里锰还可以和有害杂质硫形成硫化锰，进入炉渣。
磷（P）：属于有害元素，但磷可使铁水的流动性增加，这是因为硫减低了生铁熔点，所
以在有的制品内往往含磷量较高。然而磷的存在又使铁增加硬脆性，优良的生铁含磷量应少，
有时为了要增加流动性，含磷量可达1.2%。
硫（S）：在生铁中是有害元素，它促使铁与碳的结合，使铁硬脆，并与铁化合成低熔点
的硫化铁，使生铁产生热脆性和减低铁液的流动性，顾含硫高的生铁不适于铸造细件。铸造
生铁中硫的含量规定最多不得超过0.06%（车轮生铁除外）。
2．钢：
2．1元素在钢中的作用
2．1．1 常存杂质元素对钢材性能的影响
钢除含碳以外，还含有少量锰(Mn)、硅(Si)、硫(S)、磷(P)、氧（O）、氮（N）和氢
（H）等元素。这些元素并非为改善钢材质量有意加入的，而是由矿石及冶炼过程中带入的，
故称为杂质元素。这些杂质对钢性能是有一定影响，为了保证钢材的质量，在国家标准中对
各类钢的化学成分都作了严格的规定。
1）硫
硫来源于炼钢的矿石与燃料焦炭。它是钢中的一种有害元素。硫以硫化铁(FeS)的形态存
在于钢中，FeS和 Fe形成低熔点(985℃)化合物。而钢材的热加工温度一般在1150～1200℃
以上，所以当钢材热加工时，由于 FeS化合物的过早熔化而导致工件开裂，这种现象称为“热
脆”。含硫量愈高，热脆现象愈严重，故必须对钢中含硫量进行控制。高级优质钢：S＜0.02%～
0.03%；优质钢：S＜0.03%～0.045%；普通钢：S＜0.055%～0.7%以下。
2）磷
磷是由矿石带入钢中的，一般说磷也是有害元素。磷虽能使钢材的强度、硬度增高，但引
起塑性、冲击韧性显著降低。特别是在低温时，它使钢材显著变脆，这种现象称"冷脆"。冷
脆使钢材的冷加工及焊接性变坏，含磷愈高，冷脆性愈大，故钢中对含磷量控制较严。高级
优质钢： P＜0.025%；优质钢： P＜0.04%；普通钢： P＜0.085%。
3）锰
锰是炼钢时作为脱氧剂加入钢中的。由于锰可以与硫形成高熔点(1600℃)的 MnS，一定程
度上消除了硫的有害作用。锰具有很好的脱氧能力，能够与钢中的FeO成为MnO进入炉渣，
从而改善钢的品质，特别是降低钢的脆性，提高钢的强度和硬度。因此，锰在钢中是一种有
益元素。一般认为，钢中含锰量在0.5%～0.8%以下时，把锰看成是常存杂质。技术条件中规
定，优质碳素结构钢中，正常含锰量是0.5%～0.8%；而较高含锰量的结构钢中，其量可达0.7%～
1.2%。
4）硅
硅也是炼钢时作为脱氧剂而加入钢中的元素。硅与钢水中的FeO能结成密度较小的硅酸盐
炉渣而被除去，因此硅是一种有益的元素。硅在钢中溶于铁素体内使钢的强度、硬度增加，
塑性、韧性降低。镇静钢中的含硅量通常在0.1%～0.37%，沸腾钢中只含有0.03%～0.07%。
由于钢中硅含量一般不超过0.5%，对钢性能影响不大。
5）氧
氧在钢中是有害元素。它是在炼钢过程中自然进入钢中的，尽管在炼钢末期要加入锰、硅、
铁和铝进行脱氧，但不可能除尽。氧在钢中以FeO、MnO、SiO2、Al2O3等夹杂形式，使钢的
强度、塑性降低。尤其是对疲劳强度、冲击韧性等有严重影响。
6）氮铁素体溶解氮的能力很低。当钢中溶有过饱和的氮，在放置较长一段时间后或随后在
200～300℃加热就会发生氮以氮化物形式的析出，并使钢的硬度、强度提高，塑性下降，发
生时效。钢液中加入Al、Ti或V进行固氮处理，使氮固定在AlN、TiN或VN中，可消除时效
倾向。
7）氢
钢中溶有氢会引起钢的氢脆、白点等缺陷。白点常在轧制的厚板、大锻件中发现，在纵断
面中可看到圆形或椭圆形的白色斑点；在横断面上则是细长的发丝状裂纹。锻件中有了白点，
使用时会发生突然断裂，造成不测事故。因此，化工容器用钢，不允许有白点存在。氢产生
白点冷裂的主要原因是因为高温奥氏体冷至较低温时，氢在钢中的溶解度急剧降低。当冷却
较快时，氢原子来不及扩散到钢的表面而逸出，就在钢中的一些缺陷处由原子状态的氢变成
分子状态的氢。氢分子在不能扩散的条件下在局部地区产生很大压力，这压力超过了钢的强
度极限而在该处形成裂纹，即白点。
2．1．2为了合金化而加入的合金元素，最常用的有硅、锰、铬、镍、钼、钨、钒，钛，铌、
硼、铝等。现分别说明它们在钢中的作用。
1）硅
①提高钢中固溶体的强度和冷加工硬化程度使钢的韧性和塑性降低；
②硅能显著地提高钢的弹性极限、屈服极限和屈强比；
③耐腐蚀性。硅的质量分数为15％一20％的高硅铸铁，是很好的耐酸材料。含有硅的钢
在氧化气氛中加热时，表面也将形成一层SiO2薄膜，从而提高钢在高温时的抗氧化性。
缺点：使钢的焊接性能恶化。
2）锰
①锰能提高钢的淬透性。
②锰对提高低碳和中碳珠光体钢的强度有显著的作用。
③锰对钢的高温瞬时强度有所提高。
缺点：
①含锰较高时，有较明显的回火脆性现象；
②锰有促进晶粒长大的作用，因此锰钢对过热较敏感t在热处理工艺上必须注意。这种
缺点可用加入细化晶粒元素如钼、钒、钛等来克服：
③当锰的质量分数超过1％时，会使钢的焊接性能变坏，
3）铬在钢中的作用
①铬可提高钢的强度和硬度。
②铬可提高钢的高温机械性能。
③使钢具有良好的抗腐蚀性和抗氧化性
④阻止石墨化
⑤提高淬透性。
缺点：
①铬是显著提高钢的脆性转变温度
②铬能促进钢的回火脆性。
4）镍在钢中的作用
①可提高钢的强度而不显著降低其韧性；
②镍可降低钢的脆性转变温度，即可提高钢的低温韧性；
③改善钢的加工性和可焊性；
④镍可以提高钢的抗腐蚀能力，不仅能耐酸，而且能抗碱和大气的腐蚀。
5）钼在钢中的作用
①钼对铁素体有固溶强化作用。
②提高钢热强性
③抗氢侵蚀的作用。
④提高钢的淬透性。
缺点：
钼的主要不良作用是它能使低合金钼钢发生石墨化的倾向。
6）钨在钢中的作用
①提高强度
②提高钢的高温强度。
③提高钢的抗氢性能。
④是使钢具有热硬性。因此钨是高速工具钢中的主要合金元素。
7）钒在钢中的作用
①热强性。
②钒能显著地改善普通低碳低合金钢的焊接性能。
8）钛在钢中的作用
①钛能改善钢的热强性，提高钢的抗蠕变性能及高温持久强度；
②并能提高钢在高温高压氢气中的稳定性。使钢在高压下对氢的稳定性高达600℃以上，
在珠光体低合金钢中，钛可阻止钼钢在高温下的石墨化现象。因此，钛是锅炉高温元件所用
的热强钢中的重要合金元素之一。
9）铌在钢中的作用
①铌和碳、氮、氧都有极强的结合力，并与之形成相应的极为稳定的化合物，因而能细
化晶粒，降低钢的过热敏感性和回火脆性。
②有极好的抗氢性能。
③铌能提高钢的热强性
10）硼在钢中的作用 ；
①提高钢的淬透性。
②提高钢的高温强度。强化晶界的作用。
11）铝在钢中的作用
①用作炼钢时的脱氧定氮剂，细化晶粒，抑制低碳钢的时效，改善钢在低温时的韧性，
特别是降低了钢的脆性转变温度；
②提高钢的抗氧化性能。曾对铁铝合金的抗氧化性进行了较多的研究；4％AI即可改变氧
化皮的结构，加入6％A1可使钢在980C以下具有抗氧化性。当铝和铬配合并用时，其抗氧化
性能有更大的提高。例如，含铁50％一55％、铬30％一35％、铝10％一15％的合金，在1 400C
高温时，仍具有相当好的抗氧化性。由于铝的这一作用，近年来，常把铝作为合金元素加入
耐热钢中。
③此外，铝还能提高对硫化氢和V2O5，的抗腐蚀性。
缺点：
①脱氧时如用铝量过多，将促进钢的石墨化倾向。
②当含铝较高时．其高温强度和韧性较低。
