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混凝土常见质量问题及预防处理1、蜂窝（1）原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
（2）防治措施：根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。
模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。
墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
2、露筋（1）原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
（2）防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。
混凝土振捣应防止漏振或过振。
3、混凝土麻面、粘结（1）原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
（2）防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂，控制好拆模时间。
4、孔洞（1）原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。
5、缝隙与夹渣层（1）原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
（2）防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
6、墙体烂根（1）原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。
（2）防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。
墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或无石子混凝土。
混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。
7、混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落（1）原因：①木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
②炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。
③冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施，造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。
新警察培训计划背景介绍作为一名新警察，深入了解专业知识和技能，提高自我保护意识和应急处置能力，具有良好的职业素养和道德品质，是我们在培训过程中要重点关注和加强的方面。
因此，为了更好地培养出合格的警察人才，我们制定了以下的新警察培训计划。
培训目标1. 培养新警察的职业道德和素养，提高警察的专业精神和职业操守。
2. 培养新警察的执法能力，提高警察的侦查、投案立案、社区巡逻和日常执勤等方面的能力。
3. 培养新警察的应急处置能力，提高警察在突发事件中的处置能力和自我保护意识。
培训内容一、职业道德和素养的培养1. 遵守警察的职业操守和执法规范，加强警察的法制观念和法律素养。
2. 强化警察的服务意识和责任意识，提高警察在工作中的服务质量和态度。
二、执法能力的提升1. 提高警察的侦查技能，包括案情分析、证据保全和犯罪嫌疑人的审讯技巧。
2. 加强社区巡逻和日常执勤的训练，提高警察的巡逻和执勤的效率和水平。
3. 加强警察的法律知识和业务技能，提高警察在工作中的执法水平和法治观念。
三、应急处置能力的训练1. 加强警察的危机意识和安全意识的培养，提高警察在突发事件中的应急处置能力。
2. 提高警察的自我保护技能，包括防身技巧、战术应变和紧急逃生等方面的训练。
培训方法1. 理论教学结合实际操作，让学员在课堂上学到理论知识，然后通过模拟演练等方式进行实际操作和应用。
2. 开展实地实训和实战演练，让学员深入到实际工作中去，提高学员在实际工作中的应对能力和处置能力。
3. 个性化培训，根据学员的不同特点和需求进行个性化培训，提高培训的针对性和实用性。
培训考核1. 考核内容包括学员的理论知识掌握情况、实际操作能力和处置事件的能力等方面。
2. 考核方式包括书面考核、实际演练和综合评价等多种方式。
3. 考核标准包括合格标准和优秀标准，根据学员的不同表现给予不同的评价和奖励。
培训评估1. 培训过程中将定期进行培训评估，包括学员的学习情况、教学效果及培训师的教学水平等方面的评估。
混凝土工程外观质量常见问题的原因分析及对策1 混凝土工程外观质量常见问题混凝土工程施工中常见的其外观质量问题主要表现为混凝土工程表面不平整 线条不畅、缺棱掉角、蜂窝麻面、气泡、漏筋、接缝处理不当、骨料显露、色差等。
许多外观质量不良，不但影响了视觉效果，同时也反应了混凝土的内在质量问题，进而不同程度的对结构安全产生不利影响。
2 混凝土工程外观质量常见问题的原因分析及对策2.1 原材料引起的外观问题混凝土外观问题第一个环节是原材料的质量控制，碎石、河砂级配差，不便于水泥沙浆充分包裹，形成蜂窝，同一单位工程中水泥、砂、碎石、外加剂等产地、品牌、颜色不统一，形成浇筑色差。
拌和、养护用水未达到《混凝土用水标准》要求，含有害物、杂质等，使混凝土表面出现色差。
工程监理专业要想达到优良的外观效果，必须加强对混凝土原材料的质量控制，随时抽查。
采用水泥、外加剂和粉煤灰、磨细矿渣粉等应使用同一厂家、品牌和批次的产品，选用减水率不小于20%的聚羧酸系高性能减水剂，砂石应尽量采用同一货源，并严格控制含泥量等指标，粗骨料最大粒径不得超过结构截面的最小尺寸的1/4，和钢筋最小净距的3/4。
拌和、养护用水应洁净、达标。
原料材的储存也很重要，砂石必须分隔堆放，水泥防止受潮结块。
2.2 配合比设计、拌制、浇筑、养护引起的外观问题引起的外观问题混凝土坍落度过大，难以将水分完全赶出而产生较多气泡，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆造成露筋、泌水等。
和易性不好，水泥砂浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约可见造成的暗斑。
首先，在混凝土配制中，对水泥用量的合理控制，能够有效确保混凝土工程表面光泽度效果，但是，一旦混凝土材料中，水泥用量过多，就会引起混凝土工程表面龟裂发生，而水泥使用量较少时，又会引起混凝土表面磨砂感强烈，光泽度较差。
此外，混凝土配制中，水量过多，也会造成混凝土坍落度较大，表面产生气泡或者色差变化较大等问题，对混凝土工程外观质量产生不利影响。
混凝土起砂的原因及处理办法
混凝土起砂最主要的原因是粉煤灰的比例加的过多，为了节省成本，混凝土公司加入了过多的粉煤灰，导致混凝土表层起砂，起粉。
还有一些原因如下：
１.水灰比过大：即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。
2.砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导
致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。
3.施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。
4.养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，导致强度较低。
5.其它原因：压光时间掌握的不好、混凝土表面未达到一定的强度就上人作业、低温下施工混凝土表面受冻等。
混凝土起砂处理方法：
1、建议使用商品混凝土，一般使用的都是C20 的混凝土，最好是C25比较好！这样混凝土在配合好的施工，地面的强度一定会起来的。
２、在混凝土上施工耐磨地坪（金刚砂地坪），使表面的强度和硬度达到最高。
３、混凝土表层已做好，表面起砂的情况下，可以使用密封固化剂，提高强度。
以上“混凝土起砂的原因及处理办法”由深圳彩田化工整理编辑，彩田化工是地坪漆安全生产许可证厂家，专业地坪解决方案。
根据水泥砂浆地面起砂原因分析，很容易得到预防地面起砂的措施，在一般情况下，可以采取以下方法。
1、严格控制水灰比严格控制水灰比是防止起砂的重要技术措施，在工程施工过程中主要按砂浆的稠度来控制水灰比的大小。
用于地面面层的水泥砂浆的稠度，一般不应大于35mm（以标准圆锥体沉入度计），用于混凝土和细石混凝土铺设地面时的坍落度，一般不应大于30mm。
混凝土面层宜用平板式振捣器振实，细石混凝土宜用辊子辊压，或用木抹子拍打，使其表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。
2、掌握好压光时机水泥地面的压光一般应不少于三遍。
第一遍压光应在面层铺设后立即进行，先用木抹子均匀地搓压一遍，使面层材料均匀、紧密、平整，以表面不出现水面为宜。
第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前进行，将表面压实、平整。
第三遍压光也应在水泥终凝前进行，主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑。
3、进行充分的养护水泥地面压光后，在常温情况下，24小时后开始浇水养护，或用草垫、锯末、麻袋等覆盖后洒水养护，有条件时也可采用蓄水养护。
采用普通硅酸盐水泥的地面，连续养护时间不得少于7天；采用矿渣水泥的地面，连续养护时间不得少于10天。
4、合理安排施工工序水泥地面的施工应尽量安排在墙面、顶棚的粉刷等装饰工程完工后进行，这样安排施工流向，不仅可以避免地面过早上人，而且可以避免对地面面层产生污染和损坏。
如果必须安排在其它装饰工程前进行，应采取有效的保护措施。
5、防止地面早期受冻水泥砂浆和混凝土早期受冻，对其强度降低最为严重。
在低温条件下施工水泥地面，应采取措施防止早期受冻。
在施工水泥地面前，应将门窗玻璃安装好或设置供暖设备，以保证施工温度在5℃以上。
采用炉火取暖时，温度一般不宜超过30℃，还应设置排烟设施并保持室内有一定的湿度。
6、选用适宜的材料水泥最好采用早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度等级不应低于32.5MPa，过期结块或受潮结块的水泥不能用于工程。
混凝土路面起粉起砂如何处理路面混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂现象。
但是在实际的工程中，混凝土路面经常会出现起粉起砂的现象。
本文就对混凝土路面起粉起砂如何处理的问题进行了探讨。
标签：混凝土；路面；起粉；起砂；处理一、混凝土路面起粉起砂的原因（1）原始材料的选择问题一般情况下，混凝土的主要构成包括水泥、砂石、水以及粘合剂等，這些原始构成材料的质量也就决定了混凝土的综合使用质量。
在房建施工中，原始材料的选购不合理，质量不能满足实际施工的要求，或者是施工单位的质检工作不到位，都会影响到混凝土原始材料的质量。
比如一些外加剂和掺合料的质量不符合要求、水泥型号选用的不合理等，这些因素都会对混凝土的质量产生不利影响。
（2）水灰比的配置不合适水灰比的配置对路面的质量有着重要的影响，水灰比过大或过小都会缩短路面的使用寿命，既不经济又浪费资源。
在施工的过程中，如果水灰比过于小，就会造成水泥的用量加大，砂浆的干硬指数增加，也大大增加了施工的难度，同时面层的强度也遭到一定的程度的破坏。
如果水灰比过大，混合料的和易性大大提高了，致使水泥的用量会有一定量的减少，表面就会出现泌水的不良现象，降低了砂浆的强度，面层的耐磨性也会随之降低，表面在受到碾压承受压力时，松散的水泥灰就会出现，起砂的现象也就随之产生。
（3）混凝土的搅拌问题在混凝土的实际搅拌过程中，搅拌机是最主要的机械设备。
如果混凝土的搅拌时间没有控制好，那么会造成搅拌时间的过短或过长，这些都会给混凝土的使用性能造成不利影响。
通常情况下，混凝土的搅拌时间是由搅拌机的类型、拌合机的容量、拌合料塌落度的大小等来决定的，而搅拌的过程要根据施工材料的用量来控制与管理。
当然，在此过程中，应该安排专门的工作人员做好混凝土搅拌的拌合与监督工作，以保证其最佳的搅拌时间。
（4）压光的时间掌控不当缺乏专业知识，对水泥硬化的基本原理不清楚，工序的安排不合适，或者底层的干湿度把握不准，造成对路面的压光时间的不准确。
技术资料混凝土表面起粉反砂脱皮的主要原因及修复
一、主要原因
1、混凝土泌水，配合比设计时水灰比过大；
2、配合比胶凝材料偏少，粗骨料包裹不住；
3、骨料含泥量偏高，细集料太粗，级配差，保水性不好；
4、外加剂超掺，造成严重泌水；
5、施工过程局部过振；
6、抹面不及时，末进行二次抹面；
7、养护不当（直接水管冲洒）。
二、局部小面积起粉反砂脱皮的修复
1、把松散的表层凿掉至砂石层，涂两遍建筑胶（界面剂），加五公分胶的高标号水泥细砂磨平；
2、清扫、冲洗干净松散起粉反砂脱皮部位，用专用修补剂修复。
混凝土质量问题原因分析及处理实例1 原材料质量和管理[实例1] 水泥温度太高，造成混凝土坍落度损失过快。
某工程在6月份浇注C30梁板过程中，发现混凝土坍落度损失很快，造成滚筒内混凝土结料。
原因分析：经查所进水泥温度达80℃，且水泥普遍偏细，造成需水量增大，当用水量不足时产生坍落度损失过快。
防止措施：在夏秋季节5-10月份，对直接从水泥厂或粉磨站短途运输进货的水泥，必须每车测量水泥温度要小于65℃。
[实例2]外加剂冬期时结晶，堵塞管道。
在11月到次年2月份，由于气温下降较快，在外加剂泵抽料到秤斗时会出现较多结晶，堵塞管道和蝶阀，造成计量缓慢。
原因分析：公司在用的萘系高效减水剂中Na2SO4在气温较低时，达到过饱和而析出晶体。
防止措施：与减水剂供应商协商调整减水剂配方，由含固量由32%降到20%含固量，已基本解决析晶问题。
[实例3]雨水或冲水进入外加剂罐，造成浓度降低，影响混凝土坍落度。
某日开始供应工程的混凝土出厂前由检测台检查时均发现坍落度偏小情况。
原因分析：检查减水剂罐上方进料口被人打开后未盖好盖子，下暴雨及可能冲洗罐顶的水流入罐内，造成减水剂浓度下降。
防止措施：进料供应商在将减水剂泵到罐内后，应及时将上方盖子盖严，材料员加强巡察。
[实例4]将木钙减水剂误用为萘系减水剂造成缓凝。
在供应某工程二层梁板时，施工单位反映凝结时间太长，浇筑后24小时仍未凝固。
原因分析：经检查配合比下料记录，普通减水剂被当作高效减水剂输入电脑，高效减水剂主要以萘系为主，按粉剂掺量为0.5%～0.8%，而普通减水剂主要成分为木质素磺酸钙，掺量为0.25%～0.3%。
当木钙超过胶结材料用量0.4%时就会出现严重缓凝。
纠正措施：使用木钙减水剂掺量应严格控制，配合比输入时必须有另外操作员复核。
[实例5]不同品牌防水剂混合使用。
某工程地下室外墙C40P8施工，发现一车混凝土坍落度偏大退回。
原因分析：经检查进货记录，同期进货的两种防水剂用于两个工程中，一种有明显减水作用，另一种减水率较少，工人在搬运袋装防水剂时出现混杂使用的情况。
混凝土性能异常原因分析及处理措施汇总表异常问题判断依据原因分析处理措施砼拌合物泌水泌浆1、混凝土施工偶有泌浆产生，墩身、承台浇筑完毕后，表面浮浆约10余厘米，且混凝土表面伴有浮黑现象（粉煤灰）。
2、部分钻孔桩桩头混凝土浮浆约2米多高，桩头混凝土破除碎块伴有海绵状气孔。
3、隧道二次衬砌混凝土表面成片出现海绵状微小气泡（判断因泌浆所致），拆模后端部混凝土表面有云状色差（因泌浆所致）。
混凝土表面浮黑灰、隧道衬砌表面成片出现海绵状气泡，拆模后端部混凝土表面有云状色差，均由于混凝土泌浆所致。
混凝土偶见泌浆的原因是由于水泥生产过程中材料来源和生产工艺不稳定，因水泥缺硫缺碱产生泌浆。
减水剂里复配硫代硫酸钠，每吨约15公斤，通过减水剂补充水泥中缺失的硫或碱，经室内试拌观察，再无泌浆现象。
注：硫代硫酸钠、碳酸钠水溶后呈弱碱性。
混凝土泌水，墩身浇筑过程中表面积水严重，墩身表面出现流砂现象。
通过对相邻标段进行调查，认定是由水泥引起的混凝土泌水。
注：也是水泥缺硫缺碱。
将华润水泥更换成海螺水泥后进行试浇筑，混凝土泌水现象消失。
后与水泥厂进行沟通，对水泥的成分进行了调整，泌水问题彻底解决。
试拌C50混凝土配合比所用原材料：水泥P·O52.5、碎石、河砂。
试拌过程中发现混凝土有泌水现象，对减水剂掺量及配方进行调整，仍然有泌浆现象。
掺入70%的水洗机制砂（卵石砂）后再次试拌，混凝土泌浆现象消失。
桩基、墩身混凝土泌水导致水下桩灌注困难、墩身混凝土表面有砂线、振捣困难等。
经排查，由于水泥生产时掺加了硅粉作为混合材，致使水泥泌水。
经与水泥厂沟通，更换混合材品种，解决了此问题。
混凝土性能异常原因分析及处理措施汇总表异常问题判断依据原因分析处理措施C55连续梁混凝土泌水、发粘，致使无法泵送至100m左右的高度，更换减水剂后，单存用引气调整混凝土状态，泵送性能虽满足，但由于含气量太大，强度得不到保证。
由于C55混凝土胶材多，减水剂减水率大，致使混凝土粘度大，掺量稍大又产生泌水，无法满足泵送性能。
混凝土表面“起粉”的原因分析及控制措施
摘要：通过混凝土路面“起粉”的案例分析，探讨了造成混凝土表面“起粉”的原因，并从水泥、砂石等原材料、混凝土配合比设计及施工养护等角度提出了预防或减少混凝土表面“起粉”的技术措施。
关键词：水泥；混凝土；表面；起粉
0引言
混凝土在用于道路、楼板或薄壁等部位时，常会出现表面“起粉”、“露砂”等现象。
虽然混凝土表面的“起粉”并不影响其抗压强度等级，但会严重破坏混凝土路面或楼面的耐磨性、抗渗性、美观性与长期耐久寿命，对工程质量不利。
而引起混凝土表面“起粉”的原因也经常是施工部门与混凝土供应站之间争论的焦点。
施工部门常将拌制混凝土时掺入的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬性较差的材料当成是导致路面“起粉”的罪魁祸首，认为这部分材料密度较小，易富集于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬度大幅度下降，造成“起粉”。
混凝土供应站则认为，混凝土表面“起粉”主要是施工过程振捣过度或施工后养护不当造成的，与混凝土材料本身及是否掺有粉煤灰无关。
本文通过对混凝土表面“起粉”的案例分析，探讨了表面起粉的原因，并提出预防或减轻混凝土表面起粉的相应技术措施。
1案例分析
广州市某一街道扩建工程，采用C35强度等级的预拌混凝土(水泥用同一厂家生产的同一品种水泥)，其中有部分路面用的是不掺粉煤灰(纯水泥混凝土)的预拌混凝土，另一部分路面用的是掺有10％粉煤灰的预拌混凝土。
通车后发现，纯
水泥混凝土路面没有“起粉”现象，掺粉煤灰的混凝土路面中有一段也没有“起粉”现象，有一段则出现了“起粉”和“露砂”现象。
质检部门抽芯检测结果表明，所有混凝土的抗压、抗折强度均达到了设计要求。
施工部门认为是粉煤灰的浮浆导致了表层混凝土强度偏低。
经现场实地取样分析，发现表层起粉并非是粉煤灰浮浆，而是混凝土表层在施工及凝结硬化过程水灰比过大所致。
具体分析过程如下：
试样A：不掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆(不起粉)；
试样B：掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆(起粉部分)；
试样C：不掺粉煤灰的混凝土路面下层灰浆。
将所取样品进行研磨，用80μm方孔筛将大部分砂子除去以获得所需样品。
对制得样品进行化学成分分析、酸不溶物分析，结果如表1、表2所示。
表1样品的化学分析结果％
表2 样品中酸不溶物的化学分析结果%
由表1可以看出：配比相同的A、C样化学成分及酸不溶物含量基本相近，A样烧失量明显高于C样；B样与A、C样相比，烧失量、SiO2及酸不溶物含量均较高，CaO含量较低，这说明B样中钙质材料含量较少，硅质材料含量较多。
通常水泥制品化学分析中的酸不溶物主要是未分离干净的砂、水泥中的混合材、混凝土中掺入的粉煤灰以及养护过程中带入的粘土质物质。
其中砂的主要化学成分是Si02，粉煤灰及粘土质物质的主要化学成分是Si02与A1203。
由表2结果可知，酸不溶物的主要成分是Si02和A1203，试样A与试样B的A1203含量相近，且小于试样C。
这说明试样B中没有大量的粉煤灰，可见“起粉”主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集。
根据水泥的水化程度与化学结合水含量的关系，测定样品中化学结合水与CaO的含量，对比单位CaO所带有的化学结合水的多少，即可比较相对水化程度的高低。
表1中的烧失量主要包括了原材料(未水化水泥)自身的烧失量及水泥水化后的化学结合水，设定原水泥的烧失量为3．5％，则扣除酸不溶物后的计算结果如表3所示。
表3扣除酸不溶物后(酸溶部分)样品的化学成分
注：①n=化学结合水／CaO；②其余单位为％。
从化学结合水含量看，试样A、B的水化程度均高于试样C，其中试样B的水化程度最高，单位CaO带有的化学结合水高达0.73，是纯水泥路面下层混凝土试样C的2.49倍，比不“起粉”的纯水泥路面表层试样A高出56.53％。
这说明混凝土表层水泥颗粒的水化程度比混凝土内部的颗粒要大。
本文认为这是在施工过程中混凝土泌水，造成表层水灰比过大，水泥水化较充分所致。
虽然水泥具有较高的水化程度和较大的水化空间，但水化产物搭接松散、强度较低才是表面“起粉”的真正原因。
类似于路面起粉的现象还常见于大面积的楼板、停车场、薄壁混凝土等工程，对这类问题的多次现场分析及取样分析结果均表明，“起粉”的主要原因不是粉煤灰或其它混合材或掺合料的浮面，而是混凝土表层结构疏松、强度偏低。
导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：①混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，孔隙率大；②混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水
化。
检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉”的原因。
表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水泥水化程度较低，则主要是施工养护不当所致。
从多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面起粉的情况居多数。
2影响混凝土表层水灰比的因素
混凝土是由颗粒大小不同、密度不同的多种固体和液体组成的复合材料，在水泥(或其他胶凝材料)的凝结过程中，密度大的粒子要沉降，因而产生了固体粒子与水的分离，即新拌混凝土不可避免地会产生泌水现象，泌水越严重，表层混凝土的水灰比越大。
影响混凝土泌水的因素主要有混凝土的配合比、组成材料、施工与养护等几方面。
2．1混凝土的配合比
混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水；混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。
2．2混凝土的组成材料
砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的粘粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水；砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大：细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水；矿物掺和料的颗粒分布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺合料的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。
用细磨矿渣作掺合料，
因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量；粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，也会使混凝土泌水量增大。
水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料，与混凝土的泌水性能密切相关。
水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。
水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍地增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(<5μm)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。
通常有些立窑水泥厂为节能降耗，在制备生料时添加较多的萤石矿化剂，致使熟料的凝结时间大幅度延缓，其水泥粉磨时，控制细度较粗，比表面积较小，因而经常有用户投诉使用该水泥易导致混凝土表面“起粉”。
此外，也有些大磨(尤其是带有高效选粉机的系统)磨制的水泥，虽然比表面积较大，细度较细，但由于选粉效率很高，水泥中细颗粒(小于3～5μm)含量少，也容易造成混凝土表面泌水和起粉现象。
因此，在水泥生产过程中控制合适的技术参数和性能指标也是有效改善所配制混凝土表面“起粉”的途径之一。
不同品种、不同强度等级的水泥的保水性、凝结时间、早期强度都差异较大，在使用时应根据各自的特性，选择适当的施工方法、养护条件与时间，以尽量减少水泥品种和标号对混凝土表面“起粉”的影响。
2．3施工与养护
施工过程的过振并不是将混凝土中密度较小的掺和料或混合材振到了混凝土
的表面，而是加剧了混凝土的泌水，使混凝土表面的水灰比增大；当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时，亦会造成混凝土表面的水灰比增大。
此外，在混凝土的施工与养护过程中，太阳暴晒或天气非常干燥的时候，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，表层水泥得不到充分的水化，建立不起足够的表面强度而产生“起粉”现象。
因此，施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整，保证混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。
3结束语
要避免混凝土表面出现“起粉”现象，首先混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。
从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺，以及凝结时间要适宜。
砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。
水泥的凝结时间不易过长，比表面积不宜过小，颗粒级配不宜过分集中；其次，施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水；再次，施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失，尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。
通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面(或压面)，使混凝土表层结构更加致密。
