导柱导套详细加工工艺

模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。

各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。

导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。

热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。

（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。

3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。

为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。

对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。

二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。

7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。

导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。

导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。

7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。

虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。

目录第一章导套的工艺分析1.1导套的作用 (4)1.2导套的结构特点 (5)1.3导套的结构工艺性 (5)1.4套形零件的加工要求 (6)1.5套形零件内孔的机械切削加工 (6)第二章机械加工工艺规程制订2.1确定生产类型 (8)2.2确定毛坯制造方式 (8)2.3粗、精、定位基准的选择 (9)2.4选择加工方法 (10)2.5工序集中与工序分散的作用 (11)2.6工序前后顺序安排 (12)2.7选用加工设备与工装 (12)第三章、工序尺寸3.1确定工序尺寸 (12)第四章加工余量、切削用量、基本时间定额的确定4.1加工余量的确定 (13)4.2切削用量的确定 (14)4.3时间定额的计算 (14)设计小结 (16)参考文献 (16)第一章．导套的工艺分析1.1导套的作用导套是冲压模的导向零件，题目中所给的是一种标准的滑动导套。

导套安装在上模座上，导套与导柱滑动配合以保证凸模、凹模工作时具有正确的位置。

为了保证良好的导向作用，导套与导柱的配合间隙要求小于凸模、凹模之间的间隙。

导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求很高时为H6/h5。

导套与上模座采用H7/r6过盈配合。

为了保证导向精度，在加工中除了保证导柱、导套的配合表面的尺寸和形状精度外，还应保证导套内外圆柱表面间同轴度要求。

1.2导套的结构特点图1 导套结构图由图1所示，导向套由直径φ50mm,长为40mm的圆柱孔构成。

导套结构的几何要素主要有端面平面，内外圆柱回转面构成,这是一种标准的滑动导套结构。

从零件图1可以看出，标有表面粗造度符号的表面有外平面、内孔等，表面粗糙孔，公差等级达到1T6级，表面粗糙度为Ra0.8um，该孔度要求最高的是Φ50+0.2-0为主要的设计基准。

大端面平面直径为Φ75，到小端面距离为32，大端面与内直径的圆柱面到小端面长度为18，表面粗糙程孔处倒角为R2小圆弧。

Φ63-0.1-0.174度为Ra1.6。

三、模具导套的机械加工实例例图3-40所示为一冷冲模具的导套，材料为20钢，淬火、低温回火58-62HRC。

1．结构工艺性分析该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。

2．技术要求分析（1）主要表面及其加工方案主要表面为内圆柱面Ø32H7 Ra0. 2um，外圆柱面Ø45r6 Ra0. 4um,其加工方案：内圆柱面:钻—粗镗（扩）—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面:粗车—半精车—粗磨—精磨。

（2）定位基准根据基准选择的原则选用内、外圆柱面互为基准。

（3）热处理如导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火、低温回火；如导套材料为T10A钢，则热处理为淬火低温回火。

（4）技术关键及其采取的措施1主要表面为内圆柱面,尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小。

采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗（扩）—半精镗（铰）—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。

2由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，故采取的措施是：在加工阶段划分、机床选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。

此外，工艺路线为：粗车—半精车—粗磨—精磨。

3外圆柱Ø45r6对内孔Ø32H7径向跳动要求高，采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔Ø32H7、外圆柱Ø45r6，即“一刀下”的方法。

但此方法调整机床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。

采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面。

此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用于成批生产。

3．机械加工顺序安排车端面－车外圆－钻孔－镗孔－磨孔。

其中内孔的精加工应在外圆表面的精加工之前进行。

4．加工阶段的划分整个加工过程划分为：粗加工、半精加工、热处理、精加工四个加工阶段。

5．机械加工工艺规程表：冷冲模导套机械加工工艺规程。

导向套零件的加工工艺规程编制1. 引言导向套是机械设备中常见的零件，它用于承受和导向轴向力，并保证轴向移动的平稳。

本文档旨在编制导向套零件的加工工艺规程，确保加工过程的质量和效率。

2. 加工工艺流程加工工艺流程是指将原材料经过一系列加工操作后，最终得到符合要求的导向套零件的过程。

下面是导向套零件的加工工艺流程：1.材料准备–选择合适的材料，通常使用高强度合金钢。

–将材料切割成适当的长度。

2.热处理–进行热处理以提高材料的硬度和强度。

–对材料进行均热处理和淬火处理。

3.数控车床加工–在数控车床上进行车削工序。

–使用合适的刀具进行粗车和精车。

–完成内圆和外圆的车削。

4.残余应力消除–对导向套进行应力消除处理，以提高零件的稳定性和耐久性。

–进行退火处理或者压入法消除残余应力。

5.精密磨床加工–采用精密磨床进行精密加工。

–控制砂轮的修整和砂轮下降速度，以保证加工精度。

–进行内圆和外圆的磨削，并保持合适的表面质量。

6.表面处理–对导向套进行表面处理，提高其耐腐蚀性和美观度。

–进行喷砂或者镀层处理。

7.检测和质量控制–对加工完成的导向套进行尺寸检测。

–进行表面质量检查。

–对检测结果进行分析和记录，确保加工质量。

3. 设备和工具在导向套零件的加工过程中，需要使用以下设备和工具：•数控车床：用于进行车削工序。

•精密磨床：用于进行精密磨削。

•热处理设备：用于进行热处理。

•检测设备：如千分尺、游标卡尺、显微镜等。

•其他辅助工具：如刀具、砂轮、喷砂设备等。

4. 工艺参数在导向套零件的加工过程中，需要对工艺参数进行合理的控制，以保证加工质量。

以下是一些常见的工艺参数：•隔离面精度：0.02mm•内圆和外圆直径公差：±0.01mm•表面粗糙度：Ra 0.8μm•砂轮修整周期：4h•砂轮下降速度：0.02mm/min5. 安全注意事项在导向套零件的加工过程中，需要注意以下安全事项：•操作人员应穿戴符合要求的工作服和工作手套。

导柱和导套的研磨加工有哪些操作方法导柱在热处理后修整中心孔，目的在于消除中心孔在热处理过程中可能产生的变形和其他缺陷，使磨削外圆柱面对能获得精确定位，以保证外圓柱面的形状精度要求。

修整中心孔口可以采用磨、研磨和挤压等方法。

可以在车床、钻床或专用机床上进行微信公众号：hcsteel。

磨削导套时正确选择定位基准，对保证内外圆柱面的同轴度要求十分重要，如果导套工艺过程是在万能外圆磨床上完成，利用三爪自定心卡盘夹持外圆柱面，可以避免由于多次装夹所带来的误差，容易保证内外圆柱面的同轴度要求，但每磨一件都要重新调整机床，因此，这种方法只宜在单件生产的情况下采用。

如果加工数量较多的同一尺寸的导套，可以先磨好内孔，再把导套装在专门设计的锥度心轴上，以心轴两端的中心孔定位（使定位基准和设计基准重合），借心轴和导套间的摩擦力带动工件旋转，磨削外圆柱面，也能获得较高的同轴度要求，并可使操作过程简化，生产率提高。

这种心轴应具有高的制造精度，其锥度在1/1000 -1/5000的范厨内选取，硬度在60HRC 以上。

导柱和导套的研磨加工，其目的在于进一步提高被加工表面的质量，以达到设计要求。

在生产数量大的情况下（如专门从事模架生产），可以在专用研磨机床上研磨，单件小批生产可以采用简单的研磨工具在普通车床上进行研磨。

研磨时将导柱安装在车床上，由主轴带动旋转，在导柱表面均匀涂上一层研磨剂，然后套上研磨工具并用手将其握住，做轴线方向的往复运动。

研磨导套与研磨导柱相类似，由主轴带动研磨工具旋转，手握套在研具上的导套，做轴线方向的往复直线运动，调节研具上的调整螺钉和螺母，可以调整研磨套的直径，以控制研磨量的大小。

(1)工艺性分析构成导柱和导套的基本表面都是回转体表面，按照图示的结构尺寸和设计要求，可以直接选用适当尺寸的热轧圆钢作毛坯。

为获得所要求的精度和表面粗糙度，加工导柱时采用双顶尖定位装夹；加工导套时采用卡盘或心轴定位装夹，车削加工。

导柱加工工艺流程导柱加工是指将圆柱体加工成具有导向功能的零件，广泛应用于机械制造、汽车制造和航空航天等领域。

下面是一个简单的导柱加工工艺流程。

第一步：确定加工尺寸和要求在进行导柱加工之前，首先需要根据实际需要确定导柱的加工尺寸和要求，包括直径、长度、表面粗糙度等。

第二步：选材根据导柱的使用环境和要求，选择合适的材料。

常见的导柱材料有45#钢、40Cr等。

第三步：切削首先，用车床将选定的材料锯成所需长度。

然后，用车床将导柱的两端面削平。

接下来，用车床将导柱的外径加工到所需直径。

在车削过程中，要保证导柱的圆度和粗糙度满足要求。

第四步：砂轮修整在车削完导柱外径后，可能会有一些毛刺和不平整的地方。

此时，需要用砂轮进行修整。

将导柱固定在夹具上，通过砂轮的旋转摩擦，去除表面的毛刺，保证导柱的光滑度和外形。

第五步：镗孔根据需要，导柱可能需要镗孔处理。

在刀具确定好位置的情况下，使用铣床或镗床进行镗孔操作。

第六步：表面处理为了提高导柱的耐磨性和耐腐蚀性，常常需要对其进行表面处理。

常见的表面处理方法有镀铬、镀镍、热处理等。

根据需要，选择合适的表面处理方法进行操作。

第七步：检验在导柱加工完成后，需要进行检验。

主要检查导柱的尺寸、表面粗糙度、硬度等是否符合要求。

第八步：包装当导柱经过检验合格后，将其进行包装。

常见的包装方法有塑料袋包装、泡沫包装等。

包装完毕后，可以进行出厂销售或者存储。

以上就是导柱加工的基本工艺流程。

当然，在实际加工中还会有其他操作和细节需要考虑，如刀具选择、切削参数调整等。

导柱加工的每一个步骤都需要高度的技术水平和严谨的操作方式，以确保加工效果和质量。

只有在正确的工艺流程指导下，才能保证导柱在使用过程中具有良好的导向功能。

导柱导套加工标准导柱导套是模具加工中常见的零部件，其加工质量直接影响着模具的使用寿命和加工精度。

因此，对导柱导套的加工标准有着严格的要求。

本文将就导柱导套的加工标准进行详细介绍，以便广大模具加工人员能够更好地掌握相关知识。

1. 材料选择。

导柱导套通常采用优质的合金工具钢或不锈钢材料，其硬度要求在HRC50-55之间。

材料的选择直接影响着导柱导套的使用寿命和加工精度，因此在选择材料时，必须严格按照标准进行。

2. 加工工艺。

导柱导套的加工工艺包括车削、磨削、热处理等多道工序。

在进行车削时，要保证导柱导套的外径和内径尺寸精准，表面光洁度高；在磨削时，要保证导柱导套的尺寸精度和表面粗糙度达到标准要求；在热处理时，要保证导柱导套的硬度和强度达到标准要求。

每道工序都必须严格按照标准操作，确保加工质量。

3. 检测要求。

在导柱导套加工完成后，需要进行尺寸、形位公差、硬度等方面的检测。

尺寸检测要求使用精密的三坐标测量仪进行，确保导柱导套的外径、内径尺寸精准；形位公差检测要求使用投影仪或二次元仪进行，确保导柱导套的形位精度达到标准要求；硬度检测要求使用硬度计进行，确保导柱导套的硬度在HRC50-55之间。

只有通过了严格的检测，导柱导套才能够投入使用。

4. 表面处理。

导柱导套的表面处理通常采用镀铬、镀硬铬等方法，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。

在进行表面处理时，要保证镀层的厚度、均匀性和附着力达到标准要求，确保导柱导套的表面质量优良。

5. 包装运输。

导柱导套加工完成后，需要进行适当的包装和标识，以防止在运输过程中受到损坏。

包装要求采用防震防潮的方式进行，标识要求清晰明确，以便于使用和管理。

总结。

导柱导套作为模具加工中的重要零部件，其加工质量直接关系着模具的使用寿命和加工精度。

因此，在进行导柱导套加工时，必须严格按照标准要求进行材料选择、加工工艺、检测要求、表面处理、包装运输等方面的操作，确保导柱导套的质量达到标准要求，为模具加工提供可靠保障。

冲压模具导柱导套标准冲压模具是在冲压加工中常用的一种工具，而导柱导套则是冲压模具中的重要组成部分。

导柱导套的标准化对于冲压模具的精度和稳定性有着重要的影响。

本文将就冲压模具导柱导套的标准进行详细介绍，以便广大冲压模具制造者和使用者更好地了解和应用相关标准。

首先，冲压模具导柱导套的标准主要包括尺寸标准、材料标准和加工工艺标准。

在尺寸标准方面，导柱导套的直径、长度、公差等尺寸应符合国家标准或行业标准的规定，以确保其与模具配合的精度和可靠性。

在材料标准方面，导柱导套的材料应选择具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性的材料，如合金钢、硬质合金等。

在加工工艺标准方面，导柱导套的表面粗糙度、硬度、涂层等工艺参数应符合相关标准的要求，以保证其在使用过程中的稳定性和耐磨性。

其次，冲压模具导柱导套的标准化对于提高冲压模具的生产效率和产品质量具有重要意义。

标准化的导柱导套可以实现模具的通用化和标准化，减少模具的制造成本和周期，提高模具的使用效率和寿命。

同时，标准化的导柱导套还可以减少模具的调试和维护工作，降低生产过程中的故障率和停机时间，提高产品的加工精度和一致性。

最后，冲压模具导柱导套的标准化也对于促进冲压模具行业的技术创新和产业升级具有积极作用。

通过制定和执行相关的导柱导套标准，可以推动模具行业向智能化、数字化、柔性化方向发展，提高模具的设计、制造和使用水平，推动模具行业的技术创新和产业升级。

综上所述，冲压模具导柱导套的标准化对于提高冲压模具的精度和稳定性、提高生产效率和产品质量、促进模具行业的技术创新和产业升级具有重要意义。

希望广大冲压模具制造者和使用者能够重视并遵守相关的导柱导套标准，共同推动冲压模具行业的健康发展。