导套加工工艺过程制定

模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。

各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。

导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。

热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。

（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。

3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。

为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。

对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。

二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。

7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。

导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。

导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。

7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。

虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。

模具装配工艺过程注塑模具是一种用于生产塑料制品的模具，通常由上模板、下模板、活动模板、蓝牙座、导柱、导套等组成。

注塑模具的装配过程主要包括以下几个步骤：1.配件准备：首先，要对所需的配件进行准备，包括上模板、下模板、活动模板、蓝牙座、导柱、导套等。

对每个配件进行检查，确保其完整无损。

2.上模板加工：上模板一般是注塑模具的主要承载部分，需要进行精密加工。

加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。

其中，开料是通过铣床将上模板的轮廓切割出来；铣底是在开料的基础上，对模板的底面进行加工；钻孔是为了安装螺丝等零部件；镟平是为了保证模板安装时的平整度；磨底则是为了提高模板的精度。

3.下模板加工：下模板同样需要经过一系列的加工工序，包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等。

下模板的加工过程与上模板类似，不同之处在于内部需要加工出塑料制品的壁厚、孔洞等结构。

4.活动模板加工：活动模板一般用于开启模具，方便模具脱模。

活动模板的加工工序包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等。

活动模板的加工过程中，需要注意与上下模板的配合度，确保开合顺畅。

5.蓝牙座加工：蓝牙座用于固定上模板和下模板，一般需要进行精密加工。

加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。

蓝牙座的加工过程中，需要特别关注其与模板的配合度，确保装配时的精度。

6.导柱、导套加工：导柱和导套用于模具的定位和导向，需要进行精密加工。

加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。

导柱和导套的加工过程中，需要保证其尺寸的精度和光洁度，以确保模具的准确定位和导向。

7.模具装配：在进行模具装配之前，还需要清洗和涂抹模具表面，以便于模具的装配和操作。

在装配过程中，需要按照设计要求将模具各个配件组装起来，修整配合面，调整配合精度，确保模具的功能正常。

通过以上的步骤，就完成了注塑模具的装配工艺过程。

模具装配工艺的质量和精度对于注塑成型产品的质量和生产效率有着重要的影响，因此在装配过程中需要严格按照操作规程进行，保证每个环节的质量和精度。

机械加⼯⼯艺规程的编制详解模具制造⼯艺学第⼀章机械加⼯⼯艺规程的编制第⼀节概述⼀、⽣产过程将原材料转变为成品的全过程称为⽣产过程。

（1）产品投⼊前的⽣产技术准备⼯作产品试验研究和设计、⼯艺设计和专⽤⼯艺装备的设计及制造、各种⽣产资料和⽣产组织等⽅⾯的准备⼯作。

（2）⽑坯制造⽑坯的锻造、铸造和冲压等。

（3）零件的加⼯过程机械加⼯、特种加⼯、焊接、热处理和表⾯处理。

（4）产品的装配过程部件装配、总装配、检验和调试等。

（5）各种⽣产服务活动原材料、半成品、⼯具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装等。

⼆、⼯艺过程及其组成⽣产过程中为改变⽣产对象的形状、尺⼨、相对位置和性质等。

使其成为成品或半成品的过程称为⼯艺过程。

1．⼯序⼯序是⼀个或⼀组⼯⼈。

在⼀个⼯作地点对同⼀个或同时对⼏个⼯件进⾏加⼯所连续完成的那⼀部分⼯艺过程。

它是组成⼯艺过程的基本单元。

图1-1所⽰为模柄的机械加⼯⼯艺过程，可划分为三道⼯序，见表1-1。

表1-1 模柄的⼯艺过程⼯序编号⼯序内容设备1 车两端⾯钻中⼼孔车床2 车外圆（φ32留磨削余量）车槽并倒⾓车床3 磨φ32外圆外圆磨床图1-1 模柄2．安装（1）夹紧⼯件在加⼯之前，应使其在机床上（或夹具中）处于⼀个正确的位置并将其夹紧。

（2）装夹⼯件具有正确位置及夹紧的过程称为装夹。

（3）安装⼯件经⼀次装夹后所完成的那⼀部分⼯序称为安装。

在⼯序中应尽量减少装夹次数。

3．⼯位为了完成⼀定的⼯序部分，⼀次装夹⼯件后，⼯件与夹具或设备的可动部分⼀起，相对于⼑具或设备的固定部分所占据的每⼀个位置称为⼯位。

图1-2所⽰是利⽤万能分度头使⼯件依次处于⼯位Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ来完成对凸模槽的铣削加⼯。

4．⼯步⼯步是在加⼯表⾯和加⼯⼯具不变的情况下，所连续完成的那⼀部分⼯序。

（1）当⼯件在⼀次装夹后连续进⾏若⼲相同的⼯步时，常填写为⼀个⼯步，如图1-3所⽰。

（2）复合⼯步⽤⼏把⼑具或复合⼑具，同时加⼯同⼀⼯件上的⼏个表⾯，称为复合⼯步。

三、模具导套的机械加工实例例图3-40所示为一冷冲模具的导套，材料为20钢，淬火、低温回火58-62HRC。

1．结构工艺性分析该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。

2．技术要求分析（1）主要表面及其加工方案主要表面为内圆柱面Ø32H7 Ra0. 2um，外圆柱面Ø45r6 Ra0. 4um,其加工方案：内圆柱面:钻—粗镗（扩）—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面:粗车—半精车—粗磨—精磨。

（2）定位基准根据基准选择的原则选用内、外圆柱面互为基准。

（3）热处理如导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火、低温回火；如导套材料为T10A钢，则热处理为淬火低温回火。

（4）技术关键及其采取的措施1主要表面为内圆柱面,尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小。

采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗（扩）—半精镗（铰）—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。

2由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，故采取的措施是：在加工阶段划分、机床选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。

此外，工艺路线为：粗车—半精车—粗磨—精磨。

3外圆柱Ø45r6对内孔Ø32H7径向跳动要求高，采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔Ø32H7、外圆柱Ø45r6，即“一刀下”的方法。

但此方法调整机床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。

采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面。

此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用于成批生产。

3．机械加工顺序安排车端面－车外圆－钻孔－镗孔－磨孔。

其中内孔的精加工应在外圆表面的精加工之前进行。

4．加工阶段的划分整个加工过程划分为：粗加工、半精加工、热处理、精加工四个加工阶段。

5．机械加工工艺规程表：冷冲模导套机械加工工艺规程。

模具导柱和导套一般可采取哪些加工工艺方法？导柱一般使用20钢，经车床粗加工（留磨削余量），热处理（渗碳层深度0.8～1.2mm，淬硬至58～62HRC）、研顶尖孔以及外圆精磨制成。

为了进一步提高导柱的尺寸精度和改善表面粗糙度，也可在外圆磨削后留出余量0.01～0.015mm，再进行研磨。

用圆盘式研磨机研磨时，把导柱装夹在隔板内，如图1所示，并在上下研盘之间作偏心运转，导柱的运动方向作周期性改变，使研磨剂分布均匀，导柱表面形成纵横交错的研磨痕迹，这种研磨方法的生产率高，研磨工具的磨损比较均勾，适用于导柱的大量生产。

若用车床装夹研磨导柱，常用顶尖和卡箍装夹，在研磨的表面均匀地涂一层研磨剂，用如图2所示研磨环套在导柱上，用手握住沿导柱轴向往复运动，导柱在主轴的带动下作圆周运动，使导柱的外圆得到研磨。

此外，也可用铸铁板研磨导柱的外圆。

图1 圆盘式导柱研磨机用隔板图2 导柱研磨环导套的加工，一般是在粗车后留出0.3mm的磨削余量，经热处理（常用20钢渗碳，深度0.8～1.2mm，淬硬58~62HRC）后进行内、外圆磨削。

由于导套和导柱相配合的尺寸精度要求高，并且内孔和外圆要同轴，因而在磨削加工时要先磨好内孔，再装上心轴磨外圆。

若导套和模座的固定采用粘接工艺，因而外圆的同轴度要求不高，则导套的外圆可不需要磨削加工。

为提高内孔尺寸精度和改善表面粗糙度而需要研磨时，应在内圆磨削后留出0.01～0.015mm 研磨余量。

研磨导套常用立式单轴或双轴研磨机，有时也可在车床上研磨或用珩磨机珩磨。

如果在车床上研磨导套，需先将研磨工具夹在车床卡盘上，均匀涂以研磨剂，然后套上导套，用尾座顶尖顶住研磨工具，并调节研磨工具与导套的松紧（以用手转动导套不十分费力为准）。

研磨时，由机床带动研磨工具旋转，导套由圆口钳夹住用手工沿研磨工具轴向作往复运动。

冲压模具导柱与导套之间的间隙应该是多少最好模具,间隙,冲压如题，非常感谢各位大侠帮助！导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。

导柱导套加工标准导柱导套是模具加工中常见的零部件，其加工质量直接影响着模具的使用寿命和加工精度。

因此，对导柱导套的加工标准有着严格的要求。

本文将就导柱导套的加工标准进行详细介绍，以便广大模具加工人员能够更好地掌握相关知识。

1. 材料选择。

导柱导套通常采用优质的合金工具钢或不锈钢材料，其硬度要求在HRC50-55之间。

材料的选择直接影响着导柱导套的使用寿命和加工精度，因此在选择材料时，必须严格按照标准进行。

2. 加工工艺。

导柱导套的加工工艺包括车削、磨削、热处理等多道工序。

在进行车削时，要保证导柱导套的外径和内径尺寸精准，表面光洁度高；在磨削时，要保证导柱导套的尺寸精度和表面粗糙度达到标准要求；在热处理时，要保证导柱导套的硬度和强度达到标准要求。

每道工序都必须严格按照标准操作，确保加工质量。

3. 检测要求。

在导柱导套加工完成后，需要进行尺寸、形位公差、硬度等方面的检测。

尺寸检测要求使用精密的三坐标测量仪进行，确保导柱导套的外径、内径尺寸精准；形位公差检测要求使用投影仪或二次元仪进行，确保导柱导套的形位精度达到标准要求；硬度检测要求使用硬度计进行，确保导柱导套的硬度在HRC50-55之间。

只有通过了严格的检测，导柱导套才能够投入使用。

4. 表面处理。

导柱导套的表面处理通常采用镀铬、镀硬铬等方法，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。

在进行表面处理时，要保证镀层的厚度、均匀性和附着力达到标准要求，确保导柱导套的表面质量优良。

5. 包装运输。

导柱导套加工完成后，需要进行适当的包装和标识，以防止在运输过程中受到损坏。

包装要求采用防震防潮的方式进行，标识要求清晰明确，以便于使用和管理。

总结。

导柱导套作为模具加工中的重要零部件，其加工质量直接关系着模具的使用寿命和加工精度。

因此，在进行导柱导套加工时，必须严格按照标准要求进行材料选择、加工工艺、检测要求、表面处理、包装运输等方面的操作，确保导柱导套的质量达到标准要求，为模具加工提供可靠保障。

冲压模具导柱导套标准冲压模具是在冲压加工中常用的一种工具，而导柱导套则是冲压模具中的重要组成部分。

导柱导套的标准化对于冲压模具的精度和稳定性有着重要的影响。

本文将就冲压模具导柱导套的标准进行详细介绍，以便广大冲压模具制造者和使用者更好地了解和应用相关标准。

首先，冲压模具导柱导套的标准主要包括尺寸标准、材料标准和加工工艺标准。

在尺寸标准方面，导柱导套的直径、长度、公差等尺寸应符合国家标准或行业标准的规定，以确保其与模具配合的精度和可靠性。

在材料标准方面，导柱导套的材料应选择具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性的材料，如合金钢、硬质合金等。

在加工工艺标准方面，导柱导套的表面粗糙度、硬度、涂层等工艺参数应符合相关标准的要求，以保证其在使用过程中的稳定性和耐磨性。

其次，冲压模具导柱导套的标准化对于提高冲压模具的生产效率和产品质量具有重要意义。

标准化的导柱导套可以实现模具的通用化和标准化，减少模具的制造成本和周期，提高模具的使用效率和寿命。

同时，标准化的导柱导套还可以减少模具的调试和维护工作，降低生产过程中的故障率和停机时间，提高产品的加工精度和一致性。

最后，冲压模具导柱导套的标准化也对于促进冲压模具行业的技术创新和产业升级具有积极作用。

通过制定和执行相关的导柱导套标准，可以推动模具行业向智能化、数字化、柔性化方向发展，提高模具的设计、制造和使用水平，推动模具行业的技术创新和产业升级。

综上所述，冲压模具导柱导套的标准化对于提高冲压模具的精度和稳定性、提高生产效率和产品质量、促进模具行业的技术创新和产业升级具有重要意义。

希望广大冲压模具制造者和使用者能够重视并遵守相关的导柱导套标准，共同推动冲压模具行业的健康发展。

典型零件的加工工艺路线专题1、请根据下表选择加工精度为IT7级的铜合金圆柱表面的加工路线。

序号 加工方案经济精度 经济粗糙度R a/µm 适用范围1 粗车IT11～13 12.5～50 2 粗车—半精车 IT8～10 3.2～6.3 3 粗车—半精车一精车IT7～8 0.8～1.6 4 粗车—半精车—精车—滚压(或抛光) IT7～8 0.025～0.2 适用于淬火钢以外的各种金属5 粗车—半精车—磨削 IT7～8 0.4～0.86 粗车—半精车—粗磨—精磨IT6～7 0.1～0.4 7 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工(或轮式超精磨)IT5 0.012～0.1 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属8 粗车—半精车—精车—精细车(金刚车)IT6～7 0.025～0.4 主要用于要求较高的有色金属加工9 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精磨(或镜面磨) IT5以上 0.006～0.025 10 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨IT5以上0.006～0.1极高精度的外圆加工粗车→半精车→精车→精细车（金刚车）2、在表中序号处填空，补充完成冲孔凸模加工工艺过程。

材料:T10A 硬度:56～60HRC工序号 工序名称 工序内容设备 1 备料 锻件（退火状态）①： Φ15×60mm 2 热处理 退火，硬度达180～220HB3车车一端面，打顶尖孔，车外圆至 11mm ；车床掉头车另一端面，长度至尺寸45mm ；打顶尖孔两头顶尖顶，车外圆尺寸Φ7±0.04mm ，Φ9±0.04mm 至要求。

4 检验 检验5② 热处理淬火 使硬度达56～60HRC6 磨削 磨削外圆尺寸Φ43.0010+mm 和Φ43.0014+ mm至要求④ 磨床 7 ③ 线切割切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至53.5mm 要求线切割机床 8 磨削 磨削端面至Ra0.8m μ 磨床 9 检验 检验10 钳工装配（钳修并装配，保证）问题：①根据零件图确定毛坯尺寸； ②填写入合理的热处理工序； ③根据要求填写合理的工序； ④根据前后工序填写所需要的床。

3．导套的加工
导套和导柱一样，都是模具中应用最广泛的导向零件，其常见的标准结构形状如图8—6所示。

构成它们的主要表面是内外圆柱面。

因此，可根据它们的结构形状、尺寸和材料要求，选用适当尺寸的圆钢作为毛坯。

图8—6导套的标准结构
(一)导套的技术要求
(1)导套加工后其工作部位圆柱度公差应满足要求。

(2)导套加工后应进行渗碳处理，其渗碳后的淬火硬度为58—62 HRC，渗碳层要均匀。

(3)导套与固定模座配合部位直径的同轴度公差，不应超过工作部分直径公差的1／2。

(二)导套的加工工艺过程
(1)备料，切断将圆钢切断，长度范围内留端面切削余量4mm(两端)，在圆柱直径上应留3～4 mm的车削余量。

(2)车削车削端面留2—3 mm余量，钻导套孔留2mm车、磨削余量，车削外圆刀留磨削余量，镗孔、镗油槽。

(3)车削车削另一端至尺寸要求，车削外圆至尺寸。

(4)检验检验前几道工序尺寸。

(5)热处理按热处理工艺进行，保证渗碳层深度0．8-1．2mm，硬度58、62 HRC。

(6)磨削磨削内孔留0．01 mm研磨余量，磨削外圆至尺寸。

宝鸡理工学校2011—2012学年第二学期期中考试题科目：《模具设计与制造》 高教出版社填空题。

（每空1分，共20分）、模架由 与 组成，其主要起导向和连接作用。

、按导柱在模座中的位置和数量，模架可分为对角、 、后侧、 、模、在电火花加工过程中，一次脉冲放电可分为 、放电、热膨胀、 、、电极设计常用的结构有 、组合式电极和 三种。

、单规准一般可分为 、中、 三种。

、电火花线切割数控机床可分为 和 两种。

、常见的电化学加工的方法有 、电解加工和 。

、型腔的挤压成行分为 和 两种。

9、模具的装配组织形式通常有 和 两种。

10、目前在电解加工中常用的电极材料有 、黄铜、 等。

二、选择题。

下列选项中只有一个正确答案，将正确的填在括号内。

（每小题2分，共20分）1、下列加工方法中可以加工圆形凸模的加工方法是（ ） A 刨削 B 铣削 C 车削 D 镗削2、下列可用于光整加工的设备是（ ）A 铣床B 电动抛光机C 车床D 刨床 3、对于平面加工精度要求较高时下列可加工的设备是（ ）A 刨床B 车床C 钻床D 平面磨床 4、在电火花加工中，影响电极损耗的主要因素有（ ） A 脉冲和间隙 B 电极形状及电极材料 C 加工面积和脉冲 D 放电间隙与脉冲间隙 5、快走丝线切割机床采用的电极为（ ）A 钼丝B 铜丝C 钨丝D 钢丝 6、电抛光实际上利用的原理是（ ）A 电火花切割B 电加工C 电化学阳极溶解D 电抛光 7、在电解磨削时，工件接直流电源的（ ）A 正极B 负极C A 和BD 都不接 8、在冷挤压加工时，用套圈的作用是（ ）A 防止坯料径向流动、破裂B 固定C 支承D 调节 9、锌合金模制造工作零件是采用（ ）A 、铜基合金B 铝基合金C 铁基合金D 锌基合金10、从漏料孔观察光线透过的多少，确定间隙是否均匀的调整属于（ ） A 测量法 B 透光法 C 涂层法 D 垫片法三、简答题：（1小题8分，2小题7分，共15分） 1、简述非圆形凸模的加工方法有哪些？（8分）2、数控电火花加工过程分哪几个阶段？（7分）四、分析题（20分）1.根据型腔热挤压工艺的特点试填写工艺流程。

《模具制造工艺学》课程标准课程名称：《模具制造工艺学》适用专业：模具设计与制造一、课程性质1．课程的性质《模具制造工艺学》模具设计与制造专业的岗位能力核心课程。

它主要以冲压模和和塑料模的制造技术为研究对象，以精密异型加工、特种加工为教学重点的一门学科。

让学生具有较强的理论知识和实际技能，为今后的工作和学习奠定扎实的基础。

本课程要以《机械制图》、《金工实习》、《公差配合与技术测量》《机械制造基础》和《数控机床编程与操作》的学习为基础，同时与《冲压成型与模具设计》、《塑料成型工艺与模具设计》这二门课程相衔接。

二、课程目标1．总体目标通过本课程学习，使学生掌握模具加工工艺相关的零件结构工艺性分析方法，模具装配工艺性分析方法，能够进行零件加工工艺方法的选择确定和模具装配工艺方法的选择确定。

使学生形成模具零件加工工艺及模具装配工艺流程的制订，分析解决模具制造生产实际工艺问题的岗位技能。

本课程的具体能力目标：（1）具备进行模具零件结构、材料、精度的工艺性分析的能力；（2）掌握模具装配工艺性分析方法；（3）具备零件加工工艺方法的选择确定的能力；（4）具备模具装配工艺方法的选择确定的能力；（5）能够制订模具零件加工工艺及模具装配工艺流程；（6）能够进行工艺指标控制；（7）具备初步分析和解决模具制造生产实际工艺问题的能力；（8）能够承担模具加工基层生产技术管理任务。

2.知识目标（1）分析模具零件加工技术要求，如零件的结构特点、材料性能、尺寸精度、形位精度、表面精度、热处理要求等。

（2）分析模具零件加工工艺性，选择加工方法及工艺装备、设计工艺过程、确定切削用量等。

（3）掌握典型冷冲压模具和塑料模具的工作原理、结构组成、模具零部件的功用、相互间的配合关系及装配要求和方法。

（4）应用工艺编制的基本知识，制订符合技术规范的工艺文件，并评价、完善工艺方案。

3.能力目标（1）会各类模具零件工艺流程的制订方法，具有对模具各类典型零件常见加工方法正确选用的能力。

2.1 零件常用的传统机械加工方法机械加工方法广泛运用于模具制造。

模具的机械加工大致有以下几种情况：(1) 用车、铣、刨、钻、磨等通用机床加工模具零件，然后进行必要的钳工修配，装配成各种模具。

(2) 精度要求高的模具零件，只用普通机床加工难以保证高的加工精度，因而需要采用精密机床进行加工。

(3) 为了使模具零件特别是形状复杂的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趋自动化，减少钳工修配的工作量，需采用数控机床(如三坐标数控铣床、加工中心、数控磨床等设备)加工模具零件。

2.1.1 车削加工1．车削加工的特点及应用车削加工是在车床上利用车刀对工件的旋转表面进行切削加工的方法。

它主要用来加工各种轴类、套筒类及盘类零件上的旋转表面和螺旋面，其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成型回转面、端面、沟槽以及滚花等。

此外，还可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等。

车削加工精度一般为IT8～IT7，表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm；精车时，加工精度可达IT6～IT5，粗糙度可达Ra0.4～0.1μm。

车削加工的特点是: 加工范围广，适应性强，不但可以加工钢、铸铁及其合金，还可以加工铜、铝等有色金属和某些非金属材料，不但可以加工单一轴线的零件，也可以加工曲轴、偏心轮或盘形凸轮等多轴线的零件；生产率高；刀具简单，其制造、刃磨和安装都比较方便。

由于上述特点，车削加工无论在单件、小批，还是大批大量生产以及在机械的维护修理方面，都占有重要的地位。

2．车床车床(Lathe)的种类很多，按结构和用途可分为卧式车床、立式车床、仿形及多刀车床、自动和半自动车床、仪表车床和数控车床等。

其中卧式车床应用最广，是其他各类车床的基础。

常用的卧式车床有C6132A，C6136，C6140等几种。

2.1.2 铣削加工1．铣削加工的范围及其特点1) 铣削加工的范围铣削主要用来对各种平面、各类沟槽等进行粗加工和半精加工，用成型铣刀也可以加工出固定的曲面。

模具制定工艺规程的具体步骤装配工艺过程:压入导柱--装导套--压入导套--检验。

1)对零件图进行工艺分析电火花线切割加工型孔工艺过程:(1)毛坯准备(2)刨六面，将毛坯刨成六面体(3)磨上下平面及角尺面(4)钳工划线、并加工销孔和螺钉孔(5)去型孔内部废料(6)热处理(7)平磨上下两面和角尺面(8)电火花线切割加工型孔(9)将加工好的凹模进行稳定回火(10)钳工研磨销孔及凹模刃口，使使型孔达到规定的技术要求。

加工阶段划分:粗加工阶段、半精加工阶段、精加工、光整加工阶段。

/划分目的:保证加工质量、合理使用设备、便于安排热处理。

对刀点:当用夹具时常用与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销等进行对刀，则用对刀点作起刀点。

定位:块规角尺定位法、十字划线定位法、定位板定位法。

19、记住数控程序常用的指令代码:G01G02G03G17~19G40~44G90~91万能夹具组成:正弦头、尾架、底座、十字托板(由一双相互垂直的精密丝杆螺母副组成)电极丝初始位置确定:目视法(基准面法、十字基准线法);电阻法。

D、量具的选择:单件小批量使用通用量具;大批使用量规和高生产率的专用检具。

35、电火花线切割机床组成:床身、坐标工作台、运丝机构、工作液循环系统、高频脉冲电源、数字程序控制系统。

10、零件的加工精度包括:尺寸精度、形状精度和位置精度。

1)对产品装配图和零件图的分析与工艺审查正弦精密平口钳:可用于加工平面、斜面、刚性较大的材料。

加工顺序的安排:先粗后精，先主后次，基准先行，先面后孔。

)3)工序卡片:工序加工过程所必须的工艺资料。

7)数值计算工艺方法:a、单电极平动加工法(先高效低损耗电规准进行粗加工--依次改变电规准，加大平动量--最后使用的电极加工规准小，损耗量小)。

正弦分中夹具主要组成部分:正弦头、尾架、底座。

B、夹具的选择:单件小批量生产应尽量选用通用夹具;大批量使用专用夹具。

34、线切割与成形加工相比的特点:a、不需要制专用电极，电极丝可反复使用，成本低。