首件签样流程图

产品首件鉴定和检验程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。

3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

4.2生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

4.4品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

版本. 修订记录修订人发行日期A/0部门 Dept. 评审 Reviewed 部门 Dept. 评审 Reviewed 部门 Dept. 评审 Reviewed□行政人事部□生产部□财务部□事业部□采购部□焊接培训中心□质量部□设备部□工程部□物料部Approved By: Prepared By:Reviewed By:目录1.0Purpose目的 (2)2.0 Scope范围 (2)3.0 Responsibility职责 (2)3.1 进料检验员 (2)3.2 项目工程师 (2)3.3 CQE工程师 (3)3.4 SQE工程师 (3)3.5 生产工段长 (3)3.6开发工程师 (3)3.7 文控 (3)3.8 质量经理，项目经理 (3)4.0 Defination定义 (3)5.0 Procedure程序 (3)5.1首件检查的准备 (3)5.2 FAI 流程 (3)6.0 Flow chart流程 (4)7.0 Reference 相关文件 (4)8.0 Record记录 (4)1.0Purpose目的为产品的供应资格的认定过程提供指导, 进行供方质量保证能力、符合性、适用性的验证，以保证批量采购件的质量满足规定的要求。

2.0 Scope范围本程序适用于新产品开发、工艺更改等由伟泰的供应商提供的产品（板材、包材除外）。

3.0 Responsibility职责3.1 进料检验员3.1.1 依FAI相关技术要求,提供符合性的检测数据，并作出样品符合性结论。

3.1.2 检测结论知会开发工程师和供应商质量工程师。

3.1.3及时更新“FA报告概要”，记录送检次数和结果。

3.1.4负责“样品区域”管理，建立样品台帐并及时更新。

3.2 项目工程师3.2.1 提供正确、有效、完整的技术文件（图纸上注明“临时”字样）。

协助开发工程师及时与供方解决在制造过程中出现的技术问题。

3.2.2主导并确定样品承认时应进行的适用性、可靠性验证项目及验证方法，得出验证结论，并在相关《供应商送样批准表》上签字。

1.目的：为规范生产首件签样工作，有效预防产品的批量性不良，确保产品符合规定的要求，特制订本规定。

2.范围：适用于本公司产品实现的各生产工序3.定义：3.1首件签样指相关授权人员在产品批量生产前，签名确认生产制程的第一件合格品，以验证制程与产品质量符合规定的要求，核准产品批量生产3.2首件签样时机3.2.1各工序或机器在产品批量生产前，或批量生产后换版，换材料，实施首件签样。

3.2.2白班转夜班批量生产前，或机器故障维修后重新批量生产时，核对首件签样。

4.权责：4.1新产品由机长、组长或领班、品管确认首件方可生产。

4.2生产操作者或机长负责首件样品的生产制作、自检，签名确认与报批工作。

4.3生产组长、领班或部门主管负责首件样品的复核，签名确认。

4.4制程检验员或品质主管负责首件签样的监管，复查以及签名确认，以及首件签样的交接、保管工作。

4.5生产经理或质量部长负责监督各工序首件签样的执行工作，落实与追究首件签样责任。

5.操作指引5.1首件签样流程机长或操作者→生产组长、领班或主管→制程检验员或品质主管→客户或其指定人员5.2首件签样确认步骤5.2.1生产操作者或机长在批量生产前应根据公司《生产单》等各类生产指令、信息要求制作与生产首件样品，在生产机器性能、产品质量稳定后，选取其中的一件合格品进行自检。

a.校对客户样品、封样、色稿、文字稿、盒样等产品质量要求资料或信息，检查首件样品的材质、尺寸、规格、颜色、内容、文字、标志、版式、表面效果、结构、款式以及功能等项目。

b.检查首件样品在相关工序上是否出现其它工艺不良或质量不符合要求的现象。

5.2.2 生产操作者或机长自检确认首件样品合格后填写《首件确认卡》并签名确认，将《首件确认卡》粘贴在自检合格品的首件样品上，连同客户样品资料等一起提交（通知）制程检验员与部门组长或领班等负责人复核。

印刷首件样品应在首次生产500张以内的产品中确定（轮转/平张），后工序首件样品应在首次生产的50张/本/只以内产品中确定。

参考文件《首件检验checklist检查表》、《DIP首件制作重点记录表》5. 功能测试流程图操作说明操作步骤要求事项1.产品制令贴单号和机型制单号必须一致。

2.产品外观符合检验标准。

工程TE依据制单和产品测试指导书对产品测试程式版本及功能进行确认，确认项目如：拼包、功率、灵敏、EVM 、频偏、系统校验、 产品界面信息、软件版本、MAC地址信息核对等。

及时填写首件检验checklist检查表、首件确认标签和DIP首件制作重点记录表并找相关负责人签名确认。

组装助拉依据相对应的制令单、BOM表、ECN，对产品进行装配.并做好通电自检及流量测试，OK后给IPQC确认。

6. 报表填写1.IPQC依据制令单、BOM表、ECN要求，对产品物料规格型号、丝印、用量、插件位号等进行核对。

并将元件编码记录于制单反面以便查料时核对。

2.对判定不清的物料查看承认书样品进行核对。

如有差异需及时上报与组长处理。

7.生产组装首件提供制令单、BOM、ECN1. DIP首件专员提供首件（生产首件专员）制令单、BOM表、ECN要求 《 样品承认书》2. 制单核对2.DIP插件首件需做4PCS，其中2PCS为DIP 标准样板，1PCS为组装标准样板，1PCS为包装标准样板。

1.首件专员依据相对应的制令单、BOM表、ECN要求，对产品进行插件.并做好通电自检OK后给IPQC确认.生产日计划、制令单IPQC接到首件样板后，找到相对应的制令单,并核对好制单和产品机型必须相符。

4. 物料核对3. 产品外观确认《产品外观检验标准》制令单、BOM、《产品外观检验标准》《测试作业指导书》制令单、《测试作业指导书》功能测试报表填写物料核对DIP 首件提供生产首件专员制单核对IPQC组装首件提供外观确认外观确认参考文件流程图操作说明操作步骤要求事项ECN，对产品进行装配.并做好通电自检及流量测试，OK后给IPQC确认。

7.生产组装首件提供观检验标准》《测试作业指导书》参考文件流程图操作说明操作步骤要求事项内单OK参考文件流程图操作说明操作步骤要求事项SOP 、《测试作业指导23.流量测试产品是否符合标准要求 ,如:流量值/衰减/组装/外观检查。