车间首件检验流程图

产品首件鉴定和检验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.目的为确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。

3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

4.2 生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

4.4 质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

首件检验的目的和流程生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成品返修、报废。

首件检验是预先控制产品生产过程的一种手段，是制程品质控制的一种重要方法，是企业确保产品品质，提高经济效益的一种行之有效的方法。

首件检验的目的是为了尽早发现生产过程中影响产品品质的因素，预防批量性的不良或报废。

首件三检的步骤为：自检、互检、专检。

产品经过首件检验合格后方可投入正式生产。

长期的实践证明,通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误,测、量具精度误差、看错图纸、投料或方法错误等多种影响产品质量的问题,从而采取相应的纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

其流程如下图:自检互检专检首件三检的定义及流程三检制是指送检的产品必须先由作业人员进行“自检”，然后由班长或同事进行“互检”,最后由质检部检验人员进行“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。

1自检自检就是作业人员对自己加工的产品开展自行检验。

自检最显著的特点是检验工作基本上与生产加工过程同步进行。

自检是指运用目测和量具实际测量的方式，确认本工序的生产是否合格，若合格则进行首件三检的后续工序，若不合格则立即返工。

作业人员在实施自检时，一定要确保作业的内容全部到位，自检的流程如下图:不合格2互检互检是指由生产班长或同事，确认首件产品是否合格，如合格则开始继续传递，不合格则反馈和查找原因，经确认后返回加工者返工.互检的流程如下图:3 专检专检是指由质检部门的专业质检员进行最终检验，首件检验是否合格必须得到质检人员的认可,经过质检人员检验合格的产品，质检员应用记号笔标记，加工者须单独摆放,以便随时抽查。

首件检验不合格,检验人员应通知加工者，让其查明原因并采取措施，排除故障后重新进行加工、三检。

直到合格后才可以继续生产。

批次交检“三自检制”定义及流程操作者在完成本批次、本工序全部生产任务后，必须要进行自检，自分，自记。

经过以上三道工序后将工件摆放整齐与干净无污损的图纸一块交质检员，由质检员进行最终检验，以便后续周转。

制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。

2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。

3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。

3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。

反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。

4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。

备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。

油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。

包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。

4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。

4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。

工厂的质量体系要求1.0工厂设施和环境1.0.1 足够的照明上：生产，返工，加工，检验，包装及装载的区域？1.0.2 工厂保持清洁和有组织的生产，加工和包装领域。

1.0.3 工厂有单独的检验区与检验台并且适当的通风设备。

1.0.4 工厂已记录害虫/霉菌和湿度的控制程序，其中包括经常巡查。

（在公司内部或第三方）1.0.5 没有打破窗户或屋顶漏水，可能导致产品污染的观察审核期间。

1.0.6 工厂有金属检测单位。

1.0.7 （重要）工厂实行严格的尖锐工具控制程序，以防止剪刀、刀、刀片、碎玻璃和针头，以混合的产品。

1.0.8 工厂有后备电力供应。

“发电机”1.1机器校准和维护1.1.1 工厂的机器和设备是适合的生产需求的产品。

1.1.2 工厂有文件体系和程序，预定设备清洗和维修。

1.1.3工厂的机器和设备显示是清洁和良好的运行状态。

1.1.4 机器、设备和工具有适当的标识最后维修/校准日期及进度表。

1.1.5 机器、设备和工具需要维修时有标识以避免意外使用。

1.1.6 工厂有适当的，清洁的和有组织的存储区域的关键模具（即注射模）与标识的货架上。

1.1.7工厂有适当的文件和更新库存机器、工具、零部件和设备。

1.1.8工厂维修团队与合适的技术水平和设备，以履行必要的维修和校准的机器上。

2.0质量管理体系2.0.1 工厂建立适合产品和程序质量管理体系。

2.0.2 工人与主管所熟悉的这些质量的政策和目标。

2.0.3工厂已记录了顾客投诉体系，并记录召回计划。

2.0.4（重要）工厂QC团队是独立于生产部门。

2.0.5 生产管理和QC团队讨论和共同努力在解决质量问题/关注的问题。

（记录）2.0.6工厂有制度和程序能控制物理、化学和生物污染风险，可能会损害产品和人员。

2.0.7工厂进行风险评估，以识别危险化学品、原材料、工艺设备和工具。

3.0进料控制3.0.1物料实施先进先出（FIFO）体系3.0.2 工厂有对进仓原物料、配件和部件质量检验的程序。

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首件检验程序
1目的
1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。

1.2每个工序的第一件样品、生产过程得到及时有效的评估。

2范围
2.1适用制造过程当中所有首件检验、过程检验的活动。

3定义
3.1首件检验: 每班开班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的第一件半成品或
成品。

4涉及部门
4.1质量部
4.2生产部
4.3物流部
5一般原则
5.1首件检验进行时间
5.1.1每个班上班时。

5.1.2产品换型时(产品零件号更换时)。

5.1.3设备重新开机后。

5.1.4生产过程中设备重新调整后。

5.1.5工装模具调整后。

5.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。

5.3首件检验是对各工序的设置(如工装, 模具, 工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验
证,从而避免产品批量质量问题。

必要时对一些重要的参数，如连杆焊定位块的符合性进
行SPC数据分析。

5.4首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验, 因为原材料的检验由来料检验控制。

除紧急发放的原材料外, 首件检验将假设所有到生产线上的原材料都是合格的原材料。

5.5所有从原材料仓库申领的零件标识必须随时和物料一起,不能丢失，原材料仓库在发放零
件时必须确保生产部申领的零件都有正确的标识,并且这些标识必须伴随零件到达相应的
加工工序，该工序加工完成后由该工序的零件编号代替上一道工序的零件编号。

信息传递表
1、职责
1、生产部门负责组织安排首件检验，和送检工作。

2、对新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3、PE、IPQC、QC班长、QA、对生产线首件检验的正确性负责。

2 、流程要求
1、对生产线首次生产成品、转线、换单、换颜色，由于设备、产品材料、规格变更后投入生产时，工艺等原因造成的停线，等其它情况，都必须经过首件检验和确认。

2、首件检验时，由生产线负责通知：IPQC和QC班长，按有效的包规资料、BOM单、工艺文件（或客户提供的样板）进行确认，手机产品暂规定由产线指定人员送样4台包装好的成品（送样人负责在开线后40分钟内：提供2台功能和外观全检合格，填写好首检表送客户检验，另外2台送样人负责外观全检合格，功能由QA全检，QA确认合格后填写好首检表送第三方客户检验），按样品提供时间QA和客户在40分钟内完成最终确认。

3、客户和QA测试发现任何问题，确认不合格后，由送样人更换，直到达到客户要求的标准。

4、首检发现异常后，IPQC、QC班长、QA立即反馈产线改善、并跟进产线改善结果.
3、首检流程图示
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生产部：品管部：日期：
（注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。

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过程流程图[出货检验流程](1)首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时;二，设备重新调整或工艺有重大变化时;三，轮班或操作工人变化时;四，毛坯种类或材料发生变化时首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。

首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。

特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。

为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。

这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。

在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。

因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

(2)巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。

在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。

当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态;二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序(或用户)巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。