过程检验流程图

检验程序流程图检验程序流程图1）路基、基坑施⼯安全措施（1）路基开挖、软基处理前对地下管线进⾏调查或控挖，有地下管线的地段，必须做好管线的改移或进⾏有效保护。

（2）由于施⼯⽤地紧张，多台⼤型⼟⽅机械集中施⼯时，各机械作业要保证有⾜够的作业空间，并要有专⼈在施⼯现场指挥调度，保证施⼯有条不紊的进⾏。

挖掘机与⼟⽅运输车配合施⼯时，挖掘机的挖⽃不得超过⼟⽅运输车的驾驶仓。

（3）弃⼟、淤泥及时清运，临时堆⼟的堆⼟坡脚⾄坑边距离应按挖坑深度、边坡的坡度和⼟的类别确定。

（4）深挖⽅地段挖掘机间距应⼤于10m，挖⼟⾃上⽽下、逐层进⾏，严禁先挖坡脚危险作业。

（5）挖⽅前对周围环境要认真检查，不能在危险⼟体建筑物下作业。

（6）基坑开挖须严格按要求放坡或⽀护，操作时应随时注意边坡的稳定情况，发现问题及时加固处理。

2）脚⽤架、⽀架⼯程施⼯安全措施（1）钢管、扣件、螺栓的质量应符合规范规定。

不准使⽤锈蚀、弯瘪、滑⽛和有裂缝的⾦属杆件。

（2）脚⼿架纵、横距、步距应通过安全检算，满⾜结构安全需要。

（3）脚⼿架、⽀架搭设前，应对场地进⾏平整夯实、砼硬化处理，同时作好场地排⽔。

（4）脚⼿架、⽀架搭设完成后，应组织分段验收，合格后⽅准投⼊使⽤。

3）安全技术通⽤措施（1）在施⼯现场主要施⼯部位、作业点、危险区、主要通道⼝布设⾜够数量的警⽰牌、防护栏杆、标牌等，夜间设红灯警⽰，保证施⼯安全。

（2）详细编制各⼯种作业技术标准和安全操作细则。

杜绝违章⾏为，消除事故隐患，切实保障施⼯安全和重要设备不受损失。

（3）严格技术管理，在技术交底的同时，进⾏安全措施交底。

坚持⼯序技术交底制，并在施⼯中督促检查，使安全⼯作落到实处。

（4）施⼯机械在投⼊使⽤前按规定的安全技术标准进⾏检测、试运⾏和验收，确认能安全运⾏的⽅可投⼊使⽤，使⽤期间是悬挂“安全操作规程牌”，由专⼈持操作证使⽤，并定期维修。

6.4.2.3 主要分项⼯程施⼯质量保证措施1）施⼯测量（1）对所有施⼯⽤的测量仪器按计量要求定期到指定单位进⾏校定，施⼯过程中，如发现仪器误差过⼤，必须即时送修，并重新校定，精度满⾜要求之后，⽅可使⽤。

产品质量检验流程图产品质量检验流程图一、目的本流程图旨在明确产品质量检验的全过程，确保产品质量符合规定要求，以便公司在各个业务环节中有效控制和管理工作质量。

二、流程图1、原材料检验（1）采购部门根据需求进行原材料采购，并建立采购档案。

（2）原材料到货后，质量检验部门进行抽样检验，合格后方可入库。

（3）入库的原材料需进行标识，记录相关信息，保证可追溯性。

2、半成品检验（1）生产部门根据生产计划进行半成品生产。

（2）质量检验部门对半成品进行抽样检验，合格后方可进入下一道工序。

（3）对不合格的半成品，质量检验部门需出具不合格报告，并跟踪处理结果。

3、成品检验（1）生产部门完成成品生产后，将产品提交给质量检验部门进行成品检验。

（2）质量检验部门按抽样方案进行抽样检验，并出具检验报告。

（3）检验报告需记录详细信息，包括产品名称、规格、数量、检验日期、检验人员等。

4、不合格处理（1）若在检验过程中发现不合格品，质量检验部门需立即通知相关部门。

（2）相关部门需对不合格品进行评估，决定是否让步接收、返工或报废等处理措施。

（3）质量检验部门对处理结果进行跟踪，确保措施有效。

5、质量数据分析（1）质量检验部门定期收集检验数据，进行质量数据分析。

（2）根据数据分析结果，找出产品质量存在的问题和改进的空间，制定相应的改进措施。

（3）将质量数据分析结果反馈给相关部门，促进持续改进。

6、质量体系改进（1）根据质量数据分析结果和改进措施，对公司的质量管理体系进行评估和完善。

（2）对质量管理体系的改进需经过试运行和验证，确保改进的有效性。

（3）持续关注质量管理体系的运行情况，进行监控和调整，以提高公司的整体质量管理水平。

三、流程图说明本流程图旨在清晰地描述产品质量检验的过程，确保产品质量符合规定要求。

各个步骤紧密相连，形成一体化的质量检验流程。

在实际操作中，可根据具体情况对流程进行调整和优化。

总结：本流程图明确了产品质量检验的全过程，包括原材料检验、半成品检验、成品检验、不合格处理、质量数据分析和质量体系改进等环节。

过程检验流程图
根据流转单生产
检验员对首件进行首检，并对
不合格的进行停工调整
对检验合格的进行记录
操作者对首件进行自检，并对
不合格的进行停工调整
按工艺卡或作业指导书的规
定频次、数量及要求进行巡回
检验并对检验结果进行判定
对不合格品进行处置，对合
格的进行记录开始
加工
自检
首检
记录
巡检
记录
终检
记录
转序或入库
完成
停工调整
不合格处置
N
N
Y
Y
N
N
Y
Y
按工艺文件规定进行完工
检验并对对检验结果进行
判定
对检验合格品的进行记录
对合格品进行转序或入库
进货检验管理流程图开始
送货单
送检理化
检验记录入库单入库
标识
审批
退货单
退货
结束
整理需要检验产品种类
有理化试验要求的物资，
由检验员委托理化试验
检验员根据检验规范等文
件对物资进行检验并对检
验结果和理化结果确认
检验合格的开“检验报
告的进行审批
合格的产品签字入库；
评审不合格的退货
执行入库或退货
N
N
Y
Y。

制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。

2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。

3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。

3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。

反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。

4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。

备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。

油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。

包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。

4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。

4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。

流程代号：001 流程名称：首件检验主管部门：品质控制部
要求；
1．每批量生产，对首件进行全面检验。

2．对首件检验的依据暗检验标准、技术文件、图纸、生产状态表。

3．对首件检验标准出现异常，收集信息进行分析处理。

4．对不合格项目进行纠正后要重新检验，对记录好。

5．对无法纠正的，进行其他处理。

流程代号：002 流程名称：巡检主管部门：品质控制部
要求：
1、在生产过程中质检员监督各工位自检。

2、自检是员工自己对照作业指导书对质量把关。

3、质检员巡检需填写《巡查表》，对不合格项开具《预防、纠
正措施表》并跟踪处理完。

4、巡检依据《过程检验规范》并重把关质量控制关键点。

过程流程图[出货检验流程](1)首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时;二，设备重新调整或工艺有重大变化时;三，轮班或操作工人变化时;四，毛坯种类或材料发生变化时首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。

首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。

特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。

为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。

这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。

在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。

因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

(2)巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。

在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。

当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态;二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序(或用户)巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。