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气体分馏装置的基本原理及工艺流程作者：董兴鑫来源：《中国科技博览》2014年第11期一气体分馏的重要性炼厂气是石油化工过程中，特别是破坏加工过程中产生的各种气体的总称。
包括热裂化气、催化裂化气、催化裂解气、重整气、加氢裂化气等，炼厂气的产率一般占所加工原油的5～10%。
这些气体的组成较为复杂，主要有C1～C4的烷烃和烯烃，其中有少量的二烯烃和C5以上重组分，此外还有少量的非烃类气体，如：CO、H2、CO2、H2S和有机硫（RSH、COS）等。
炼厂气过去大多是用作工业和民用燃料，少部分加工成为高辛烷值汽油和航空汽油的组成，随着石油化学工业的发展，炼厂气已成为宝贵的化工原料。
炼厂气作为化工原料，必须进行分离，分离的方法很多，就其本质来说可以分为两类，一类是物理分离法，即利用烃类的物理性质的差别进行分离。
如：利用烃类的饱和蒸汽压、沸点不同而进行气体分离过程，有些合成过程对气体纯度要求较高时，则需要高效率的气体分离，如吸附、超精馏、抽提精馏、共沸蒸馏等；另一类方法是化学方法，既利用化学反应的方法将它们分离，如化学吸附和分子筛分离。
目前，我国绝大多数炼油厂采用气体分离装置对炼厂气进行分离，以制取丙烷、丁烷、异丁烷，可以说是以炼油厂气为原料的石油化工生产的重要装置。
一、气体分馏的基本原理炼厂液化气中的主要成分是C3、C4的烷烃和烯烃，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，这些烃的沸点很低，如丙烷的沸点是—42.07℃，丁烷为—0.5℃，异丁烯为—6.9℃，在常温常压下均为气体，但在一定的压力下（2.0MPa以上）可呈液态。
由于它们的沸点不同，可利用精馏的力法将其进行分离”所以气体分馏是在几个精馏塔中进行的。
由于各个气体烃之间的沸点差别很小，如丙烯的沸点为—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要将它们单独分出，就必须采用塔板数很多（一般几十、甚至上百）、分馏精确度较高的精馏塔。
二、气体分馏的工艺流程气体分馏装置中的精馏塔一般为三个或四个，少数为五个，实际中可根据生产需要确定精馏塔的个数。
方案编号：气分—安三—004中油吉林化建施工技术方案吉化股份有限公司25万吨/年气体分馏装置技术改造工程工艺管线施工方案Ⅱ类批准：复审：审核：编制：邱轶东、武巍编制单位：2002年8 月10日目录一、编制说明二、编制依据三、工程概况四、施工准备五、施工方法及技术要求六、施工技术组织措施计划七、资源需求计划八、施工进度计划一、编制说明本方案仅适用于吉化股份有限公司炼油厂25万吨/年气体分馏装置技术改造工程中工艺管道施工。
二、编制依据1．25万吨/年气体分馏装置设计文件2．《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252—943．《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184—934．《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—975．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—986．《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—977．《石油化工工程焊接工艺评定标准》SHJ509—888．《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SHJ517—919．《阀门检验与管理规程》SHJ518—9110．《石油化工施工安全技术规程》SH3505—199911．中油吉林化建《安全技术操作规程》Q/JH121.11004—92三、工程概况本工程建设单位为吉化股份有限公司炼油厂,由中国石油天然气华东勘察设计院炼油厂分院设计,中油吉林化建安装三公司施工。
四、施工准备1．设置暂设,组织材料及加工件；2．组织准备参加施工的劳动力、工机具以及手段用料；3．施工图审核；4．根据施工图编制施工技术方案,下发技术交底和施工图。
五、施工方法1．施工程序现场配管管道预制2．施工方法及技术要求2.1 材料验收材料包括管道组成件、管道支承件和焊接材料2.1.1 材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。
2.1.2 材料的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得用；a 材料无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b 锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c 检验合格的材料按照规定分门别类摆放,并设有明显标识。
气体分馏装置能量利用现状及优化措施摘要：气体分馏装置工作是根据不同种类液体的不同沸点进行分离,在实际工作中由于涉及多组分,因此对精度要求也是各不相同。
所以,实际工作中能量管理仍有很大难度。
例如：催化裂化为实现对非烃气体的分离,实际工作过程中会产生大量的丙烯,造成混合气和原料浪费。
为此,有必要对企业技术创新进行优化,以保证气体分馏装置的高能效。
关键词：气体分馏；能量利用；优化途径前言气体分馏装置对提高能效具有十分重要的意义,针对目前气体分馏技术在国内外的应用情况,对气体分馏装置的基本原理、工艺流程进行分析,并对气体分馏装置的能量利用状况进行分析,进而提出能量利用优化措施。
1、气体分馏装置的基本原理烷烃与烯烃是液化石油气的重要组分,其沸点很低。
由于丙烷沸点为-0℃,所以,一般情况下,液化气为气态,但在一定外界压力下,液化气会转变为液态。
由于液化气中各成分具有不同沸点,因此可以采用蒸馏法将其分离。
由于需要用精馏塔,所以在同样条件下,液体碳氢化合物的沸点是不一样的。
比如：丙烯具有比丙烃更低的沸点。
所以,在对液化气进行精馏时,要尽量选用多个精馏塔。
在此基础上,进一步提高蒸馏试验的精确度,达到精确度要求。
2、气体分馏装置工艺流程的简要概述在进行气体分馏时,要先预备3-4个精馏塔,被分离的气体由 n个单体组成,则至少设置n-1个精馏塔,在实际工作中,可按实际要求作适当调节[1]。
以5种类型的气体为例对工艺流程进行描述：第一,将液化气体用空气泵送入塔中,在高压作用下将其分离出来；第二,经冷凝后的乙烷、丙烷由塔顶排出,多数经低温回流,其余的则由塔顶排出。
在一定的压力条件下,可各组分进行有效分离；第三,将丙烷与丙烯分开后,将剩余的组分送入丙烯塔中,在塔顶对乙烷进行蒸馏,在塔底对丙烷组分进行分离；第四,从脱丙烷塔的塔底放出丁烷、戊烷,而丁烷、戊烷则由塔中除去异丁烷而得到分离。
第五,脱异丁烷的馏分,以戊烷为主,被分离到癸烷塔中。
长庆石化公司20×104吨／年气体分馏装置优化改进摘要：在长庆石化公司20×104吨/年气体分馏装置实际运行过程中，丙烯收率比设计值低。
针对该问题，分析显示是由于气体分馏装置加工负荷增加、装置运行过程中丙烯的损失以及日常生产操作的差异等引起的。
根据这些影响因素，提出相应的对策。
关键词：气体分馏装置提高丙烯收率操作优化前言长庆石化公司的丙烯产品主要是20万吨/年气体分馏装置分离催化裂化装置产生的液化石油气所得，因此，气体分馏装置和催化裂化装置对丙烯的收率都有很大的影响。
随着近年来由于丙烯下游产品的极大发展，丙烯需求量一直保持较快速增长，预计全球年增长率将保持在 4.7%左右，我国经济持续快速增长，丙烯当量需求的年均增长率将达到7.6%，超过丙烯生产能力的增长速度，供需缺口将达到825万吨。
因此，我国丙烯生产技术面临巨大的机遇和挑战。
针对目前我国丙烯市场需求较大以及长庆石化公司丙烯收率低波动大的现状，长庆石化公司适时的在140万吨/年催化裂化装置试用了增产丙烯助剂LTB-1并对气体分馏装置进行了工艺改造以及优化操作，以便能充分发挥催化裂化装置在增产丙烯中的作用，并且提高气体分馏装置丙烯的回收率，使全厂丙烯收率稳定增长，提高全厂的经济效益。
一、气体分馏装置简介及存在的问题1.装置简介长庆石化公司气体分馏装置原设计能力为20万吨/年，采用常规四塔流程。
目前，以140万吨/年催化裂化装置生产的液化石油气为原料，主要是为获得纯度≥99.3%的精丙烯产品，采用三塔常规流程，即脱丙烷塔、脱乙烷塔和丙烯精馏塔，其中丙烯精馏塔为两塔串联。
设计中考虑由于装置原料液化气中碳五含量有时会较高，装置增设一个脱碳五塔。
该装置脱丙烷塔和脱碳五塔塔低重沸器热源采用1.0MPa蒸汽，脱乙烷塔和丙烯精馏塔塔低重沸器热源采用催化裂化装置所产105℃热水。
2.气体分馏装置日常生产存在的问题长庆石化公司20万吨/年气体分馏装置在140万吨/年催化裂化装置开工投产后，加工负荷增加到135%，影响装置平稳运行的瓶颈问题逐渐暴露，通过装置丙烯收率的数据分析（见表1），发现丙烯回收率仅在50%左右，因此对气体分馏装置进行相应的工艺改造和优化操作，对装置平稳运行，提高丙烯收率，减少丙烯损失具有十分重要的意义。
5.11 气体分馏装置根据全厂总加工流程规划，拟建设一套50万吨/年气体分馏装置，原料为重油催化裂化装置的液化气，主要为聚丙烯装置提供原料。
5.11.1 工艺技术选择气体分馏是常规的精细分馏过程，根据原料中各组分间相对挥发度的不同，按要求将其分为目的产品。
国内外在气体分馏的工艺技术上是一致的，都是通过一系列塔，根据产品方案的要求，将液化气分离成单个的组分或馏分。
5.11.1.1 顺序分离流程与常规分离流程的比较国内大多数气体分馏装置均采用常规分离流程。
第一个塔将C4馏分和C3馏分分开，第二个塔将C2馏分和C3馏分分开，将最难分离的C3馏分的丙烷和丙烯在第三个塔里分离。
顺序分离流程是按各组分轻重的先后顺序，先把最轻的C2脱掉，再把C3+、C3以及混合C4分别在第二、第三个塔里与其它组分分离而得到目的产品。
顺序分离流程与常规分离流程相比，一是避免了非塔顶目标组分的大量重复汽化与冷凝，有利于降低能耗；二是由于按挥发度的大小顺序进行分离，塔的操作压力也是按从大到小的顺序排列，可以靠自流的方式由前一个塔给后一个塔进料，减少了泵的数量。
但存在着精馏段和提馏段操作负荷不均匀，塔径变化大以及由此引起设计、操作难度大等一系列的缺点。
通过模拟计算、能耗分析及对比，发现顺序分离流程的节能优势不大，虽然能减少两台泵设备，但仅是两台流量和扬程都较小的泵，节省投资不明显。
考虑到操作的方便，推荐采用常规分离流程。
5.11.1.2 丙－丙塔热泵流程和常规流程比较常规C3+-C3分离流程中丙烯精馏塔采用冷却水（空气）作为塔顶冷凝的冷源，用蒸汽或其它热媒作为塔底重沸的热源。
C3+-C3分离热泵流程采用的是逆向卡诺循环。
热泵流程可以采用塔顶丙烯产品作为工质，即塔顶馏出丙烯气相，通过丙烯压缩机升压、升温后作塔底重沸器的热源，在塔底放出热量后而冷凝。
热泵流程也可以用塔底丙烷产品作为工质，即抽出塔底的一股丙烷馏分节流降温后与丙烯塔顶气相换热，通过丙烷气化所放出的冷量来冷凝塔顶产品的同时，吸收丙烯气的低温热能使丙烷气升温，气化后的丙烷通过丙烷压缩机压缩增压继续升温后，返回到丙烯塔塔底作为塔底的热源。
毕业设计（论文）说明书题目 12万吨/年气体分馏装置异丁烯塔工艺设计毕业设计（论文）任务书一、题目：12万吨/年气体分馏装置异丁烯塔工艺设计（原料3）二、基础数据1．处理量：12万吨/年，8000小时/年2．液态烃原料组成3．产品质量指标（mol%）脱丙烷塔顶：C4≯2.0% 塔底：C3≯2.0%异丁烯塔顶：C4-1=≯2.0% 塔底：i C4=≯2.0%三、内容要求：1. 说明部分：（1）气分装置发展概况；（2）原料来源、产品用途；（3）气体分馏原理；（4）分离方案的确定（5）工艺流程简述2. 计算部分：（1）脱丙烷塔、异丁烯塔物料衡算；（2）异丁烯塔工艺条件计算；（3）异丁烯塔塔板数确定（4）异丁烯塔工艺设计3.绘图部分四、发给日期：2014 年 5 月16 日五、要求完成日期：2014 年7 月31 日指导教师：雷振友系主任：2014年5月16日12万吨/年气体分馏装置异丁烯塔工艺设计摘要本设计系根据设计任务书中确定的生产任务进行的，以锦州石化公司气分装置为设计原型，以来自催化装置的液化石油烃为原料，年处理量12万吨，经脱硫后，利用脱丙烷塔、异丁烯塔、丁烯塔三塔工艺流程，得到的产品丙烯丙烷馏分可作为聚丙烯原料，轻C4馏分可作为甲基叔丁基醚（MTBE）装置的原料，戊烷馏分可掺入车用汽油。
设计时依次进行全系统物料衡算，热量衡算，工艺条件计算，异丁烯塔的工艺设计计算，附属设备选型计算，绘制带控制点的工艺流程图。
本设计充分考虑生产装置的节能降耗的必要性，设备选型方面兼顾工艺控制要求经济合理等方面，在设计过程中有些参数直接取自生产实际。
由于本人水平有限，对本设计中存在的缺点和不足之处希望各位老师给予指正。
关键词：物料衡算；热量衡算；异丁烯塔；120000 tons of fractionation unit of isobutene towerprocess designAbstractThis design was based on the design of production tasks in establishing the mission carried out to Jinzhou Petrochemical Company air separation unit for the design of the prototype to come from a liquefied petroleum hydrocarbon catalytic cracking unit as raw materials, the annual handling capacity of 12,0000 tons, after desulfurization, the use of off propane tower, tower isobutylene, butene towers three towers process and the product propylene oxide fraction can be used as raw material polypropylene, light C4 fraction as methyl tertiary butyl ether (MTBE) unit of raw materials, can be mixed with pentane fraction motor gasoline. Design of system-wide order mass balance, heat balance, the process calculation, design and calculation process isobutylene tower, ancillary equipment selection basis, drawing flow chart with a control point. This design fully into account the production of energy saving devices need to take into account aspects of equipment selection process control requirements of economic rationality in terms of some parameters in the design process directly from the actual production.Since I is limited, on the design shortcomings and inadequacies expect teachers to correct me.Key words: Material balance ; heat balance ; IB tower目录摘要 (I)Abstract (II)1 概述 (1)1.1 气分装置发展概况 (1)1.2 气分装置原料及产品用途 (2)1.3 气体分馏原理 (2)1.4 分离方案确定 (3)1.5 精馏设备选择 (6)1.6 工艺流程简述 (6)2 气分装置的物料衡算 (8)2.1 脱丙烷塔物料衡算 (8)2.1.1 原料组成及流量 (8)2.1.2 清晰分割物料衡算 (9)2.1.3 脱丙烷塔物料平衡 (11)2.2 异丁烯塔物料衡算 (12)2.2.1 清晰分割物料衡算 (12)2.2.2 异丁烯塔物料平衡 (13)3 异丁烯塔工艺条件的计算 (14)3.1 操作压力的确定 (14)3.2 塔顶温度的计算 (14)3.3 塔底温度的计算 (15)3. 4 进料温度的计算 (15)3.5 异丁烯塔操作条件汇总 (16)4 异丁烯塔塔板数的确定 (17)4.1 最小回流比的计算 (17)4.2 最少理论塔板数的计算 (19)4.3 理论塔板数和实际回流比的确定 (19)4.4 实际塔板数的确定 (20)4.5 进料位置的确定 (21)4.6 异丁烯塔塔板数计算结果汇总 (21)5 异丁烯塔工艺尺寸确定 (22)5 异丁烯塔工艺尺寸确定 (22)5.1 塔径的确定 (22)5.1.1 计算塔内气、液相密度 (22)5.1.2 计算气、液相负荷 (24)5.1.3 塔径的估算 (25)5.1.4 计算实际空塔气速 (27)5.2 浮阀塔板结构尺寸确定 (27)5.2.1 塔板布置 (27)5.2.2 溢流装置设计计算 (29)5.3 塔板流体力学验算 (31)5.3.1 塔板压力降的计算 (31)5.3.2 雾沫夹带校核 (32)5.3.3 液泛校核 (33)5.4 塔板负荷性能图 (34)5.5 塔高的确定 (37)5.6 塔板结构尺寸设计结果汇总 (38)符号表 (39)参考文献 (43)谢辞 .......................................................................................................... 错误！未定义书签。
探究气体分馏装置优化运行技术措施作者：宋亮柴茂樊月来源：《中国化工贸易·下旬刊》2019年第10期摘要：气体分离装置在现代化企业中有着广泛应用，并且从实际实际其应用情况来看，也取得了不错的应用效果。
但是，从目前一些化工企业在具体生产过程中，气体分馏装置在具体运行过程中因为受到外界各项因素的影响，导致生产作业受到了不良影响，降低了生产效率，以及企业的经济效益，因此，应当加强气体分馏装置优化运行技术的分析，提高气体分馏装置性能，关键词：气体分流;化工企业;运行技术;脱丙烷塔某石化企业的分流装置在2015年建成投入生产，该分离装置在具体石化企业生产过程中，主要是通过度精馏原理的应用，将会脱硫和脱硫醇后的催化裂化的使用通过不同类型的烷塔，完成对不同成分的分馏，最终通过塔顶出分离处理的丙烯的纯度可以超过99.7%。
1 改造蒸馏装置中的塔顶气体分馏装置存在表面蒸发空冷器14台，其中脱丙烷塔顶3台，托异丁烷塔顶3台，丙烯精馏塔顶8台。
在实际审查作业过程中，因为冷空气器水泵入口处，以及冷喷头在作业期间，受外界环境影响，经常会发生堵塞现象，这会对日后生作业造成不良影响，具体生产期间，几乎每天都需要进行清理，从以往的生产经验来看，堵塞物主要为灰尘、昆虫尸体等[1]。
为了使生产作业过程中遇到的这一问题能够得到解决，可以适当延长水泵入口管线，同时，也可以通过加设金属锅炉网，以及增加过滤箱的方式，避免堵塞情况的发生，确保生产做作业顺利进行。
完成相应的改造后，塔顶冷空冷喷头在应用过程中的喷水效果得到了有效改善，并且减少了实际生产过程中清洗喷头的次数，使塔顶在应用过程中冷却效果得到进一步提高，并且操作起来十分简单，使装置在运行过程中的安全性和合理性都得到了进一步提高[2]。
2 改造输送乙烷介质机密泵的合理方案装置在运行过程中，通过不同的泵完成对生产作业过程中应用的高乙烷物料的输送，装置中各种泵在应用过程采用的都为串联式干气密封。
炼油厂气体分馏装置问题研究【摘要】本文通过对炼油厂气体分馏装置问题的研究，旨在分析当前装置存在的问题及原因，并提出改进方案。
首先介绍了背景情况和研究目的，随后对炼油厂气体分馏装置现状进行了分析，揭示了存在的问题。
通过问题原因分析，找出改进的方向，并展开了改进方案的探讨。
在实验验证及结果分析部分，对改进方案进行了验证，得出了相应的结果。
最后在结论部分总结了炼油厂气体分馏装置问题研究的成果，并展望了未来的研究方向。
该研究为提高炼油厂生产效率和降低生产成本提供了重要的理论和实践支持。
【关键词】炼油厂, 气体分馏装置, 问题研究, 现状分析, 问题原因分析, 改进方案, 实验验证, 结果分析, 研究成果, 未来研究方向.1. 引言1.1 背景介绍炼油厂气体分馏装置是炼油厂的重要设备之一，主要用于将炼油厂生产的原油进行物理分馏，得到不同沸点范围的轻质烃和重质烃产品。
随着炼油厂生产规模的不断扩大和技术水平的不断提升，气体分馏装置在炼油生产过程中起着愈发重要的作用。
在实际生产中，炼油厂气体分馏装置也存在一些问题，主要表现在分馏效率不高、能耗较大、产品质量不稳定等方面。
这些问题不仅影响了炼油厂的生产效率和产品质量，还给环境保护和安全生产带来了一定的隐患。
深入研究炼油厂气体分馏装置存在的问题并寻找解决方案，对于提高炼油生产效率、降低能耗、改善产品质量具有重要意义。
本文旨在通过对炼油厂气体分馏装置的问题进行研究分析，探讨可能的改进方案，并进行实验验证，最终得出一些有效的解决方案，为炼油厂气体分馏装置的优化提供一定的参考和借鉴。
1.2 研究目的研究目的是为了深入了解炼油厂气体分馏装置存在的问题及其原因，制定有效的改进方案，并进行实验验证，从而提高炼油厂气体分馏装置的运行效率和安全性。
通过开展这项研究，我们希望能为炼油厂气体分馏装置的优化和升级提供科学依据和技术支持，为我国炼油行业的发展做出贡献。
我们也希望通过这项研究，深化对炼油工艺和装置运行的认识，为提高炼油厂整体生产效益和环境保护水平提供理论指导和实践经验。
石油化工气体分馏装置优化运行技术措施摘要：气体分馏装置是石油化工生产装置中普遍应用的设备，其在实际工作中取得良好的工作效果。
现在部分石油化工企业在生产时，受到各种影响气体分馏装置工作的因素，致使整个生产环节进度受阻，大大降低了石油化工生产装置的工作效率，增加了生产成本。
本文主要对气体分馏装置优化技术进行研究，以有效提高气体分馏装置的生产效益。
关键词：气体分馏；优化运行；改造；技术措施前言气体分馏装置优化运行的原理首先将液化气脱硫、脱硫醇得到石油气，第二步将石油气输入脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯精馏塔、脱异丁烷塔等装置中得到乙烷、轻C4馏分、丙烯、重C4馏分、丙烷，丙烯是气体分馏装置的主要分馏物，分馏生成的丙烯浓度很高，超过99.6%。
一、气体分馏装置优化运行工艺流程和相关参数分析（一）工艺流程简介液化气分馏的步骤是第一步通过加热水来升高液化气温度，第二步再利用冷凝水使液化气温度下降控制在需要范围内，第三步把分馏出来的各种气体装入不同容器。
液化气达到设定温度后排入脱丙烷塔，液化气分成两个步骤，往上排出可以产生乙烯、乙烷、丁烷、丙烯，向下能够生产出C4馏分和C5馏分，向下的气体是进入脱异丁烷塔进行分馏工作的。
向上的气体首先进入脱乙烷塔，在脱乙烷塔也是分成向上和向下两个分馏方向，向上能够产出乙烷，向下能够产出丙烷、丙烯。
向下的气体是进入丙烯精馏塔进行工作的，而在丙烯精馏塔中向下能够产出丙烷，向上能够产出乙烯，乙烯还能够再排入丙烯精馏塔制作出精丙烯分馏物。
最后轻C4馏分产物、重C4馏分产物是在脱异丁烷塔分别向上和向下制作出来的。
（二）运行参数气体分馏装置主要有四个不同的分馏塔，能利用液化气生产不同的气体。
在分馏装置运行时，要对工作运行中的各个分馏塔进行参数测量，主要测量塔顶的压力参数、塔顶和塔底的温度。
二、气体分馏装置优化运行技术措施（一）塔顶空冷改造气体分馏装置中的各个分馏塔要按照需要配备多台空冷器，日常工作中使用空冷器后要定期清洁空冷器的喷头和水泵，保持空冷器喷头和水泵管道的畅通，避免被异物堵塞影响正常工作。
30吨／年轻烃分馏装置冷却系统工艺改造轻烃分馏车间装置采用连续精馏的工艺，主要生产液化石油气等产品，老塔（T102、T103、T104）经过30万吨/年生产改扩建后，现生产重组分产品（庚烷、辛烷和庚辛烷残液）。
在夏季投用水冷器后塔经常呈现负压状态，塔压不易控制且经常出现负压的严重现象，这便给安全生产带来了隐患，增加了装置的危险性。
夏季停用水冷器时物料进入储运罐区温度达70℃左右，进入罐区后增加了罐区的危险性，也增大了挥发损耗，造成浪费。
这便形成了矛盾的两个方面。
进行水冷器后移的技改后，解决了存在问题也达到了预期的效果。
标签：脱庚烷塔；脱辛烷塔；水冷器；负压；温度1 引言轻烃分馏车间装置的原料为大庆油田优质轻烃，现装置处理能力达30万吨每年，装置年操作时数为8000小时。
采用连续精馏的工艺，主要生产民用液化气、车用液化气、丁烷、戊烷、重石脑油、混合己烷（6#溶剂油）、正己烷、庚烷（120#溶剂油）、辛烷（190#溶剂油）、C9以上烃（200#溶剂油）等产品。
装置由原料预热、脱丁烷、脱戊烷、脱己烷、脱正己烷及液化石油气分馏、脱庚烷、脱辛烷等工序组成。
老塔（T102、T103、T104）经过20万吨/年生产改扩建后，现生产重组分产品（庚烷、辛烷和庚辛烷残液）。
其中脱庚烷工序是将来自脱己烷塔（T203）塔底物料中C7与C7以上烃类物质分离，以生产塔顶馏出物——工业庚烷。
本工序系利用老装置中的T103，T104塔系统，经过工艺改造而实现。
来自T203塔底的物料经流量调节分别进入脱庚烷塔I（T103）和脱庚烷塔II（T104）。
两塔进料量相等，两塔工艺参数及操作条件也相同。
脱庚烷塔为常压操作填料塔，釜温128℃，顶温87.5℃。
塔釜温度通过调节进再沸器的蒸汽流量来控制。
塔顶采用空气冷凝器加水冷凝器（E115）的冷凝方式。
塔顶物料通过全部冷凝，冷却到40℃后进入回流罐。
液体通过回流泵升压后，一部分作为回流返回至脱庚烷塔，另一部分作为工业庚烷产品去罐区的工业庚烷储罐。
气体分馏装置的工艺操作优化【摘要】本文以延安炼油厂30万吨/年气体分馏装置为研究对象，运用Aspen plus过程模拟软件进行稳态模拟，并结合现场操作及设备富余情况，综合考虑生产成本和产品收率两方面因素的影响，提出了通过调节操作参数来降低气分装置蒸汽用量，并有效提高丙烯及碳四馏分的产品收率，以提高过程的整体经济效益。
得出气体分馏装置最佳操作工艺条件及优化措施。
【关键词】操作参数；Aspen Plus；节能；工艺优化1、气体分馏装置简介气体分馏装置的主要任务是利用精馏原理，将催化裂化装置生产出的液态烃，经过脱水及双脱装置后，再经脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔、脱戊烷分离成不同的馏分。
丙烯精馏塔塔顶分离出来的纯度99.6%以上的聚合级精丙烯，是主要产品；混合碳四作为MTBE的原料。
2、气体分馏装置的优化利用Aspen Plus对气体分馏装置进行稳态模拟，在模拟数据准确的前提下进行系统优化，找出气分装置在运行中存在的问题，并找出最理想的操作条件，使资源得到充分利，优化后丙烯收率得到提高，加工成本得到降低，实现企业经济效益最大化。
2.1减少丙烯的排空量脱乙烷塔的优化在气体分馏的整个工艺中丙烯损失最多的单元就是脱乙烷塔顶回流罐的放空，损失的丙烯约占总损失的90%。
表1为一段时期脱乙烷塔顶组分的数据分析：按年开工时数为8000小时计算：全年脱乙烷塔顶出料：0.9×8000=720吨全年丙烯损失为：720×0.51=367.2吨从上数据可以看出，丙烯损失大是巨大的，造出经济损失也是巨大的，因此，有理由对脱乙烷塔塔顶操作指标进行优化。
脱乙烷塔塔底轻组分含量是影响塔运行成本的一个重要调节指标。
塔底轻组分浓度控制在0.18%时，即塔顶产品量控制在340kg/h，温度控制在48℃，压力控制在3.3MPa是脱乙烷塔的操作最优。
利用Aspen Plus对脱乙烷系统进行稳态模拟，通过生产数据与模拟数据对比，确定该模拟软件适用于本系统的优化，在模拟数据准确的前提下进行系统优化，优化前、后脱乙烷塔的操作条件如下表2所示：3.2减少各塔的热负荷3.2.1降低脱丙烷塔压力综合考虑减少C3损失和降低操作费用这两个影响因素，通过模拟计算发现，若需保证后续产品的质量，脱丙烷塔塔顶的C4组分摩尔浓度须小于0.5%，塔底的C3组分摩尔浓度不得大于0.2%，所以将上述产品纯度的要求作为优化的操作范围。
