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时间、压力、温度对聚丙烯塑料成型的影响2008081 模具081前言聚丙烯是通用塑料中用量较大的品种之一，具有密度小，刚性好，耐挠曲，耐化学腐蚀，绝缘性好等优点。
它的不足之处是低温冲击性能较差、易老化、成型收缩率大。
通过改性可以改善聚丙烯的低温冲击性能、成型收缩和热老化性能。
使聚丙烯的使用范围大辐度扩大，在很多场合取代传统的工程塑料。
聚丙烯原料来源充足，价格便宜，因而近年来在塑料改性行业中聚丙烯改性占据首位，成为改性塑料的主要品种，越来越受到人们的重视。
聚丙烯简介聚丙烯，英文名称：Polypropylene分子式：C3H6nCAS简称：PP由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。
按甲基排列位置分为等规聚丙烯（isotaeticPolyProlene）、无规聚丙烯（atacticPolyPropylene）和间规聚丙烯（syndiotaticPolyPropylene）三种。
成型特性1．结晶料，湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。
2．流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔。
凹痕，变形。
3．冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，90度以上易发生翘曲变形。
4．塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。
注塑模工艺条件：注塑机选用：对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性。
需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度：PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃。
熔融段温度最好在240℃。
模具温度：模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。
型芯温度比型腔温度低5℃以上。
注射压力：采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。
浅谈模具温度对注塑件质量控制的作用模具温度是指在注塑过程中与制品接触的模腔表面温度。
因为它直接影响到制品在模腔中的冷却速度，从而对制品的内在性能和外观质量都有很大的影响。
1．模温对产品外观的影响较高的温度可以改善树脂的流动性，从而通常会使制件表面平滑、有光泽，特别是提高玻纤增强型树脂制件的表面美感。
同时还改善融合线的强度和外表。
而对于蚀纹面，如果模温较低的话，融体较难充填到纹理的根部，使得制品表面显得发亮，“转印”不到模具表面的真实纹理，提高模具温度和料温后可以使制品表面得到理想的蚀纹效果。
2．对制品内应力的影响成型内应力的形成基本上是由于冷却时不同的热收缩率造成，当制品成型后，它的冷却是由表面逐渐向内部延伸，表面首先收缩硬化，然后渐至内部，在这过程中由于收缩快慢之差而产生内应力。
当塑件内的残余内应力高于树脂的弹性极限，或在一定的化学环境的侵蚀下时，塑件表面就会产生裂纹。
对PC与PMMA透明树脂所作的研究显示，残余内应力在表面层为压缩形态，内层为伸张形态。
而表面压应力依其表面冷却状况而定，冷的模具使熔融树脂急速地冷却下来，从而使得成型品产生较高的残余内应力。
模温是控制内应力最基本的条件，稍许的改变模温，对它的残余内应力将有很大的改变。
一般来说，每一种产品和树脂的可接受内应力都有其最低的模温限度。
而成型薄壁或较长流动距离时，其模温应比一般成型时的最低限度要高些。
3．改善产品翘曲如果模具的冷却系统设计不合理或模具温度控制不当，塑件冷却不足，都会引起塑件翘曲变形。
对于模具温度的控制，应根据制品的结构特征来确定阳模与阴模、模芯与模壁、模壁与嵌件间的温差，从而利用控制模塑各部位冷却收缩速度的不同，塑件脱模后更趋于向温度较高的一侧牵引方向弯曲的特点，来抵消取向收缩差，避免塑件按取向规律翘曲变形。
对于形体结构完全对称的塑件，模温应相应保持一致，使塑件各部位的冷却均衡。
4．影响制品的成型收缩率。
低的模温使分子“冻结取向”加快，使得模腔内熔体的冻结层厚度增加，同时模温低阻碍结晶的生长，从而降低制品的成型收缩率。
模压成型的压力和温度设定对产品质量的影响
模压成型是一种常用的工艺过程，特别适用于塑料制品的生产。
在模压成型过程中，压力和温度的设定是非常关键的因素，对最终产品的质量有着重要影响。
首先，压力是模压成型过程中的主要控制参数之一。
通过调整模具的开合速度和压力大小，可以有效地控制原料在模具中的填充情况。
适当的压力可以确保原料充分填充模具的每个角落，避免产品出现空洞或瘤状缺陷。
同时，合适的压力还可以帮助原料与模具表面更好地接触，从而提高产品的表面光洁度和精度。
其次，温度设定也是影响产品质量的重要因素之一。
在模压成型过程中，原料需要在一定温度范围内进行加热，使其塑性达到最佳状态，有利于成型和流动。
适当的温度可以保证产品表面光滑、无瑕疵，同时还可以减少产品的收缩率和内部应力，提高产品的尺寸稳定性和力学性能。
此外，压力和温度两者之间的配合也至关重要。
通常情况下，适当增加压力的同时需相应提高温度，以保证原料能够充分流动并填充模具。
过高或过低的温度都会导致产品质量下降，如温度过高可能导致产品烧结或变形，温度过低则可能导致产品表面粗糙或开裂。
因此，在模压成型过程中需要综合考虑压力和温度的互相作用，以获得最佳的成型效果和产品质量。
总的来说，模压成型的压力和温度设定是影响产品质量的重要因素，合理的压力和温度设定可以提高产品的成型精度、表面质量和力学性能，从而满足客户的各种需求。
在生产实践中，运用科学的方法和经验总结，不断优化压力和温度的设定参数，将有助于提高生产效率、降低成本，实现模压成型生产的良性循环发展。
1。
注塑成型过程中的影响因素注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料变化为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的紧要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
一、温度掌控1、料筒温度注射模塑过程需要掌控的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。
前两个温度重要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度重要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度喷嘴温度通常是略低于料筒zui高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。
3、模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高处与低处决议于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
二、压力掌控注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力（背压）采纳螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则加添塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，加添塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决议应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其实在数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/厘米。
2、注射压力在当前生产中，几乎全部的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，予以熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
模具温度对注塑成型的影响模具温度是注塑成型中最重要的变量——无论注塑何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。
一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。
如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。
另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。
对于每一种塑料和塑胶件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。
模具温度更高意味着流动阻力更小。
在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇、浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。
可能造成溢料毛边。
由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。
这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。
通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔晨有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。
同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。
•模具的保温方法许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。
如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。
所以要将模具与机板隔热，如果可能，将模具的表面隔热。
如果考虑用热流道模具，尝试减少热道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。
这样的方法可以减少能量流失和预热时间。
一、塑模温度控制【一】温度控制必要性（１）温度控制对成形性之目的及作为成形品外观，材料物理性质，成形循环等，受模仁温度之影响，颇为显著。
一般成型情况，模仁温度保持于较低，可以提高射出次数较为理想，但与成形品形状(模仁构造)及成品材料种类有关之成形循环亦寄赖于必需提高模仁充填之温度。
温度,时间,压力对某某塑料成型的影响时间、压力、温度对聚丙烯塑料成型的影响2008081 模具081前言聚丙烯是通用塑料中用量较大的品种之一，具有密度小，刚性好，耐挠曲，耐化学腐蚀，绝缘性好等优点。
它的不足之处是低温冲击性能较差、易老化、成型收缩率大。
通过改性可以改善聚丙烯的低温冲击性能、成型收缩和热老化性能。
使聚丙烯的使用范围大辐度扩大，在很多场合取代传统的工程塑料。
聚丙烯原料来源充足，价格便宜，因而近年来在塑料改性行业中聚丙烯改性占据首位，成为改性塑料的主要品种，越来越受到人们的重视。
聚丙烯简介聚丙烯，英文名称：Polypropylene分子式：C3H6nCAS简称：PP由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。
按甲基排列位置分为等规聚丙烯（isotaeticPolyProlene）、无规聚丙烯（atacticPolyPropylene）和间规聚丙烯（syndiotaticPolyPropylene）三种。
成型特性1．结晶料，湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。
2．流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔。
凹痕，变形。
3．冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，90度以上易发生翘曲变形。
4．塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。
注塑模工艺条件：注塑机选用：对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性。
需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度：PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃。
熔融段温度最好在240℃。
模具温度：模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。
型芯温度比型腔温度低5℃以上。
注射压力：采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。
注塑成型工艺中的温度控制与缺陷分析一、注塑成型工艺概述注塑成型工艺是一种常见的制造工艺，主要应用于塑料制品的生产加工。
该工艺将加热融化的塑料材料注入模具中，经过一定的冷却时间后，模具上的零件即可完成。
注塑成型工艺的重要性在于其对产品质量的影响和成本的控制。
二、温度控制的重要性温度控制是影响注塑成型工艺的关键因素之一。
温度控制不好会导致注塑成型件存在很多问题。
例如，模具的成型精度、表面状态及表面光泽度等都与温度控制有关。
如果温度控制不当，成型出的零件将会出现缺陷，对产品质量造成不良影响。
三、温度控制的关键技术1.熔体的温度控制在注塑成型过程中，熔体的温度控制对于保证产品的外观质量和尺寸精度非常重要。
熔体温度过高会导致产品表面粗糙不平，熔体温度过低会导致产品收缩不良，从而影响产品的外观精度。
因此，在注塑成型过程中应该根据材料特性和注塑机的型号来设置合理的熔体温度，以保持熔体的稳定温度，减少成品产品的缺陷。
2.模具的温控系统模具的温度控制对于注塑成型过程的质量和效率也起着重要作用。
模具温度控制有助于保证模具表面温度的稳定性，提高塑料材料的流动能力，保证塑料材料在模腔内均匀流动，从而减少零件在注塑成型过程中的收缩和变形，确保产品质量。
四、缺陷分析当注塑成型件出现问题时，需要进行缺陷分析，以确定问题的原因。
以下是一些可能存在的注塑成型缺陷及其原因：1.产品缩水产品缩水在注塑成型时很常见。
它的主要原因是注塑成型周期短；熔体温度低；模具温度不均匀等等。
2.产品外观不良产品外观不良包括产品颜色不匀、表面不平。
造成这种现象的原因是模具温度不均匀、注塑成型黑车间在原材料加工时有杂质、或者注塑模具中存在多个进料口等等。
3.产品变形产品变形的原因大概有以下两种：一是材料本身的缘故；二是注塑成型的步骤出现误操作等情况。
五、总结注塑成型工艺中的温度控制与缺陷分析是关键的环节之一。
正确的温度控制技术可以保证成品的高质量、高效率，减少成品的缺陷和损失。
注射成型中模具温度对材料流动性能的影响注射成型是一种常见的塑料加工方法，通过将熔融塑料注入模具中，使其在模具中冷却凝固，最终得到所需的塑料制品。
在注射成型过程中，模具温度是一个关键的参数，它对材料的流动性能有着重要的影响。
首先，模具温度会影响塑料的熔融状态。
在注射成型过程中，塑料必须先被加热至熔融状态，才能够顺利地注入模具中。
模具温度过低会导致塑料无法完全熔化，从而造成注射不良，甚至堵塞模具的情况发生。
而模具温度过高则会使塑料过早熔化，导致熔体在注射过程中过早流动，造成制品的尺寸不稳定、表面质量差等问题。
其次，模具温度还会影响塑料的流动性能。
塑料的流动性能是指其在注射过程中的流动能力，它直接影响到制品的填充性能和表面质量。
模具温度过低会使塑料的流动性能变差，使得填充不充分，制品中可能会出现气泡、短射等缺陷。
而模具温度过高则会使塑料的流动性能变好，但过高的温度也会增加制品的收缩率，导致尺寸偏差增大。
此外，模具温度还会影响塑料的冷却过程。
在注射成型过程中，塑料在模具中冷却凝固后才能取出制品，所以冷却过程的控制也是非常重要的。
模具温度过低会使塑料冷却速度过快，导致制品内部的应力增大，可能会引起开裂等问题。
而模具温度过高则会使塑料冷却速度变慢，延长生产周期，增加生产成本。
综上所述，模具温度对注射成型过程中的材料流动性能有着重要的影响。
合理控制模具温度可以保证塑料的熔融状态、流动性能和冷却过程，从而得到尺寸稳定、表面质量良好的制品。
在实际生产中，可以通过试模来确定最佳的模具温度，根据不同的塑料材料和制品要求进行调整。
需要注意的是，模具温度的控制并不是唯一的影响因素，还需要考虑其他因素如注射压力、注射速度等的综合影响。
因此，在实际生产中，需要综合考虑各种因素，进行合理的参数调整，以获得最佳的注射成型效果。
总之，注射成型中模具温度对材料的流动性能有着重要的影响。
合理控制模具温度可以保证塑料的熔融状态、流动性能和冷却过程，从而得到高质量的制品。
塑料成型工艺参数对产品质量的影响实验心得
1. 温度：温度是塑料成型的重要参数，对产品的物理性能、表面质量以及尺寸稳定性都有影响。
如果温度过高，可能导致材料熔化不均匀，产生气泡或烧焦的现象；如果温度过低，则可能导致成型件不完整或收缩不足。
因此，合适的温度范围对于保证产品质量非常重要。
2. 压力：压力是保证塑料充填和充实的重要参数。
适当的压力可以确保塑料在模具中充填均匀，并充实到预定的位置，避免产生缩孔和其他缺陷。
不同的成型工艺有不同的压力要求，需要进行适当的调整。
3. 时间：成型时间直接影响到产品形状的准确性和尺寸的稳定性。
过长或过短的时间都可能导致产品质量不稳定、尺寸变化或翘曲等问题。
因此，需要根据具体材料和产品要求来调整成型时间。
4. 冷却系统：冷却是保证产品质量的关键环节。
合理的冷却系统可以确保成型件在模具中完全固化和收缩，避免变形和内应力的产生。
因此，冷却时间和温度的控制非常重要。
总的来说，塑料成型工艺参数的调整对产品质量有重要影响。
合理调整温度、压力、时间和冷却系统，可以确保产品的物理性能、表面质量和尺寸稳定性。
在实际操作中，还需要结合具体的材料和产品要求，进行综合考虑和优化调整。
实验研究注塑成型：探讨模腔压力和模具温度对最终产品质量的影响文章来源于《Materials and Design》2009.02 编译：张明摘要：如今成型行业比以往任何时候都需要有更好的产品质量。
成型件的质量对其功能有决定性的影响，因此值得关注的是应该是保持一致的公差和整体尺寸。
随着对高质量最终产品需求的持续增加，模腔压力和模具温度的控制显得更加重要。
在这项研究中，用压力和温度传感器来测量并记录模腔压力和模具表面温度，研究中使用的是Kistler CoMo 2869A注塑控制仪器。
实验研究了对最终产品质量影响的因素。
本实验研究结果表明，模腔压力和模具温度是注射成型过程中影响最终产品质量的决定性因素。
1、简介模具制造业是一个很重要的支柱产业，它涉及到了70%以上的消费品的生产。
更短的设计和制造周期对模具制造模具制造业提出来更高的要求，就是要有更短的交货周期，这也是其发展的一个瓶颈。
注射成型是一门复杂的技术，但同时也是一种高效率的生产方式（用于生产热塑性塑料），包括壁薄和复杂形状的产品，同样注塑成型也有许多优点，比如，较短的生产周期，良好的产品表面质量等，因此，它广泛应用于热塑性塑料的成型。
例如，用于开发通讯和电子类消费品，像掌上电脑，手机等。
它导致产品发展的趋势是更薄，更小。
更轻，产品的设计理念是更小，更方便。
最终，产品的形状在不断的变化，同时却拥有更多的功能集于一身。
生产塑料件的主要方式是注塑成型，然而塑料件的壁厚越来越薄，其生产难度变得很大，因此对注塑行业能够生产更薄壁厚的产品提出了更高的需求。
注塑成型的过程可描述如下：首先，原材料被加热到融化温度，在高压力作用下注射到模具体内，注射完成后需要一段时间保压，用于补缩，最后冷却，开模，取出塑件。
塑件可能有一些缺陷，比如收缩变形，裂纹，熔接痕等。
而这些都是由注射过程中的参数决定的。
这些参数决定了塑料件的精度和质量。
因此，有效的控制这些参数是很重要的。
几个综合方面的研究表明，型腔压力和模具温度对塑件质量有一定的影响。
Postawa 和Koszkul 指出塑件的收缩变化和塑件重量存在一个函数关系；Jansen 等人在不同的注射条件下测定了7中塑料的收缩情况，指出成型的重要参数是保压压力和熔体温度；Kazmer和Barkan研究了注射过程中不同压力在充填和保压阶段对产品质量的影响。
他们的研究表明型腔压力是影响产品质量的重要因素；Bushko 等人研究了两平行平板件成型过程中注射参数对翘曲，收缩，残余应力的影响。
张某人等设计了一个无线装置，用于测定注射过程中的压力，结果令人欣慰；Tiomnlio 等人研究了残余应力和收缩率对最终产品质量的影响；Angstadt 和Coulter 研究了型腔压力和塑件质量的关系，结果表明型腔压力对塑件质量是有影响的。
以上的学术研究中，研究者们探讨型腔压力和模具温度对产品翘曲，收缩的影响，然而。
产品质量并不是由翘曲和收缩决定的。
通过这种方式，测量结果和注塑参数之间的关系才能被更深入的理解。
另一方面迄今进行的大部分研究都是通过计算机模拟的。
一般来说这种结果是可以接受的，但是在某些情况下，模拟的结果和实验的结果是有差异的。
虽然实验研究的费用是高昂的，但是为了获得准确的结果，这是很有必要的。
在这个试验中为了完全理解各个参数对塑件质量的影响，有必要使用灵敏的传感器件，这样才能从实验中获得令人信服的结果。
在这项研究中，注射参数对塑件质量的影响得到了全面的监测用于测定压力和模温的传感器是置于模具之中的而不是通过注塑机上的传感器获得。
希望这一研究获得的结果会对研究者和模具制造商都有好处。
2.实验研究1、模具的设计和制造为了生产出合适的样本塑件产品（见图1），试验中设计了一个模具模型（见图2）图3是是在实验室制作的模具实物，可以看出，这个模具死一模四腔，这个盖子（塑件）是用于一些家用电器上面的。
他的形状和位置公差是有严格要求的，这些公差在这次注塑成型中是经过充分考虑过的。
图1 塑件图图2 模具模型图3 型腔和流道在模具中的布局2、注塑生产这个实验是在一台HTW58型注塑机上进行的，注射压力为224MP，螺杆直径为25MM，锁模力为2.43T。
实验的最初参数来源于学术文献和工厂生产经验。
实验过程中采用了不同的压力和温度，保压压力从850Bar到100Bar，熔体注射温度从185度到225度，但冷却时间都为25S实验采用的材料是ABS ，它用途广泛，很适用于注射成型，具有良好的尺寸稳定性，还可用于电镀，喷漆等，ABS的性能如下表所示表1 ABS的机械性能属性拉伸强度伸长率弯曲强度冲击强度洛氏硬度条件23。
23。
23。
6.1 mm方法（ASTM 750） D 638 D 638 D 790 D 256 D785 单位kg/cm % kg/cm kg cm/cm R-scale 典型值500 30 600 21 1043、测量注射压力和温度随着高质量注塑机需求的不断增加，控制注射压力和温度对注塑机来说变得很重要。
注塑过程中，通过压力和温度传感器收集信息，并在注塑机的反馈系统作用下，很好的控制和调节这些参数。
虽然，采用压力传感器会增加实验的成本，但是研究的结果是可以弥补这方面的学术空白的。
研究中，传感器安装在合适的位置，对控制实验的过程是很重要的。
最可靠的测量结果只能来源于安装在合适的位置的传感器。
试验中，通过一个测量系统来获得注射压力和温度。
该系统采用了3个Kistler6157B压力传感器，和一个6190BAG温度-压力联合传感器。
Kisler Como 2869A型注塑控制仪用于优化、监测、控制型腔压力并完成整个注塑过程。
这个COMO型仪器拥有8个通道，在数据库系统的支持下还具有统计和报告功能，这种多合一多功能的仪器很适用于注塑成型过程的控制。
信号通过型腔中的传感器可以直接获得并反馈到注塑机中。
传感器的测量范围为2000~5000PC，输入电压的的测量范围为0~10V。
因此，这传感器很适用于测量模具中的压力和温度，这些传感器的位置见图4图5.压力传感器位于前三个型腔距交道1/3距离处，压力-温度联合传感器位于第四个型腔相应位置的另一边。
图4 传感器在模具中的位置图5 传感器在模具中连接位置4、变形量的测定为了测定零件的形变，试验中采用了ATOS系统，它能自动的扫描零件而不需要把零件进行特殊的网格划分或在零件上坐上标记，最后该系统自动生成零件的三维图。
另一方面，零件的CAD模型需要导入到ATOS系统中，最终，在GOM 软件下，扫描结果和CAD数据模型通过计算机对比分析，将型变量显示出来可见图6图6 样本的GOM分析结果图7 测量的X、Y和圆周方向上的收缩以下参数将被测量1 、Y方向的收缩2 、X方向的收缩3 、圆周方向上的收缩变化图8就是一个例子图8 产品样例3.结果和讨论1、、探讨型腔压力的影响在注射过程中，型腔压力是实现良好零件质量、公差的重要指标。
精确的控制注射压力有利于生产出较小公差的产品。
型腔压力直接关系到沿流道方向上的会收缩情况，这样，型腔压力对最终产品质量的影响是显而意见的。
为了得到更好质量的产品和控制这个生产过程，实验中需要通过传感器有效地测量注射过程中的型腔压力。
试验中每个型腔都布置了一个压力传感器，其中第四个型腔的传感器被放在距交道距离不同于其他3个型腔的地方，用于探讨距离对测量到的型腔压力的影响。
图9显示了每个型腔压力的测量结果一个重要的结论就是，各个型腔测量到的结果是不同的，虽然磨具的形状是几何对称分布的，这个原因可能源于不平衡的交口和交道系统。
注射充填过程中保持各个型腔相等的压力是很有必要的，不然产品的质量就会参差不齐。
实验中虽然使用了不同的初始条件，但却得到了相似的结果。
见图9和图10 传感器位置的不同于获得的测量结果见图9 图10图9 型腔压力和时间关系（保压压力900Bar;熔融温度185℃）图10 型腔压力和时间关系（保压压力900Bar;熔融温度200℃）实验中型腔压力是随着型腔编号的增加而增加的，但测量的结果是第四腔的压力却低于第三腔，这是由于测量点距交道距离较远。
这也是从这个实验中获得的第二个重要结论。
通过比较图9和图10我们可得到最初的模具参数和型腔压力的关系。
当注射熔体温度有185C上升到200C时，型腔压力会同样上升。
我们的实验结果得到了Duday等人的研究结论支持。
也就是熔体温度会影响到注射流速和型腔压力。
2、探讨模具温度的影响依据Liu和Mamat等人的研究结论，对产品质量影响最关键的因素是模具温度。
Liu发现随着模具温度的上升塑件质量也许会有下降，但是Mamat却持有相反的观点。
为了却定模具温度对塑件质量的影响，特别是塑件收缩和圆周方向上的变化，要求要有全面的测量。
测量的模具温度和模具的初始参数见图11图11 模具温度的影响这些结果表明了2个重要参数（保压压力和熔体温度）和模具温度的关系，见图11 ，可以看出保压压力比熔体温度对模具温度的影响更小。
实验收集到的数据显示，当熔体温度从185C上升到225C 时，模具温度从50.56C上升高了56.88C ；当保压压力由850Bar 上升到1000Bar时，模具温度仅上升了0.18C 这几乎可以忽略掉了，因此得出熔体温度对模温影响更大。
这项研究进一步表明，模温的上升或下降遵循一个相似的规率，而无论模具的初始参数如何。
模具温度的这种变化规律有利于弥补仿真软件模拟的不足，以更好的预测和控制注塑的生产过程。
3、型腔压力和模具温度对产品质量的影响为了探讨型腔压力和模具温度对产品质量的影响，我们选取了从第三个型腔中获得的塑件进行研究。
这是由于相比其他三个型腔它的型腔压力和模具温度是最高的。
实验结果表明，最终产品的尺寸质量如X、Y还由圆周方向上的收缩变化受到了充填过程中型腔压力和模具温度的影响。
图12 13 显示了X、Y方向的收缩鱼最高型腔压力和模具温度的关系。
结果表明，型腔压力和模具温度对X、Y方向的收缩的影响程度是不同的。
他们对塑件X、Y方向的收缩的影响是强烈的，具体的说就是型腔压力和模具温度越高产品在X 、Y方向的收缩就会越小。
但从表中看出他们的关系并不是呈线性的。
根据研究和测量结果图表12、13中一些不可预测的点的上升的意义是无法准确解释的图12 Y方向的收缩和最大的模具温度、型腔压力的关系图13 X方向的收缩和最大的模具温度、型腔压力的关系这种现象产生的原因可能会明显的改变型腔压力和模具温度，但是控制注塑过程中型腔每个点（压力和温度）是不可能的。
图14显示了圆周方向上的收缩变化和最高型腔压力和模具温度的关系图14 圆周方向的收缩和最大的模具温度、型腔压力的关系正如像在x.、y 方向是的收缩一样，控制参数对圆周方向的误差的影响也是很重要的。
