轧辊生产工艺
轧辊是一种用于金属加工的重要设备，主要用于轧制金属材料，使其达到所需的尺寸和形状。轧辊的生产工艺包括材料选择、热处理、精加工等环节。
首先，轧辊的材料选择非常重要。一般情况下，常用的轧辊材料有铸铁、钢等。铸铁轧辊由于其材料内部结构松散，容易造成裂纹和疲劳损伤，因此越来越多地采用了钢轧辊。钢轧辊材料通常具有较高的硬度和强度，能够承受较大的压力和冲击负荷。
其次，在选择好合适的轧辊材料后，需要对轧辊进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。一般来说，热处理工艺主要包括加热、保温和冷却三个步骤。加热的过程中，需要控制好温度和加热时间，使轧辊的内部组织发生相变，并达到所需的硬度。保温阶段的主要目的是让轧辊的温度均匀分布，以免出现温度梯度过大造成变形或裂纹。最后，在冷却过程中，要避免快速冷却，以免引起内应力集中，从而破坏轧辊的结构。
经过热处理后，轧辊需要进行精加工，以确保其表面光洁度和几何形状的精度。常用的精加工工艺有车削、磨削和抛光等。轧辊的车削工艺主要是通过旋转切削刀具将轧辊的表面切削成所需的形状和尺寸。磨削工艺则是通过磨具的旋转摩擦和切削作用，去除轧辊表面的凸起部分，使其平整光滑。抛光则是通过摩擦力使轧辊表面产生微小的变形，从而达到光洁度的要求。
最后，在轧辊的生产过程中，还需要进行各项质量检验。主要
包括硬度测试、金相组织观察以及尺寸检测等。硬度测试是通过对轧辊材料进行硬度测试，以检验其硬度是否达到设计要求。金相组织观察则是通过金相显微镜观察轧辊的内部组织结构，以检验其是否存在缺陷或异常。尺寸检测则是通过测量轧辊的尺寸，以确保其达到设计要求。
综上所述，轧辊的生产工艺包括材料选择、热处理、精加工和质量检验等环节。通过科学合理的生产工艺，可以确保轧辊的质量和性能达到要求，提高金属加工的效率和质量。
轧辊生产工艺 轧辊是一种用于金属加工的重要设备，主要用于轧制金属材料，使其达到所需的尺寸和形状。轧辊的生产工艺包括材料选择、热处理、精加工等环节。 首先，轧辊的材料选择非常重要。一般情况下，常用的轧辊材料有铸铁、钢等。铸铁轧辊由于其材料内部结构松散，容易造成裂纹和疲劳损伤，因此越来越多地采用了钢轧辊。钢轧辊材料通常具有较高的硬度和强度，能够承受较大的压力和冲击负荷。 其次，在选择好合适的轧辊材料后，需要对轧辊进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。一般来说，热处理工艺主要包括加热、保温和冷却三个步骤。加热的过程中，需要控制好温度和加热时间，使轧辊的内部组织发生相变，并达到所需的硬度。保温阶段的主要目的是让轧辊的温度均匀分布，以免出现温度梯度过大造成变形或裂纹。最后，在冷却过程中，要避免快速冷却，以免引起内应力集中，从而破坏轧辊的结构。 经过热处理后，轧辊需要进行精加工，以确保其表面光洁度和几何形状的精度。常用的精加工工艺有车削、磨削和抛光等。轧辊的车削工艺主要是通过旋转切削刀具将轧辊的表面切削成所需的形状和尺寸。磨削工艺则是通过磨具的旋转摩擦和切削作用，去除轧辊表面的凸起部分，使其平整光滑。抛光则是通过摩擦力使轧辊表面产生微小的变形，从而达到光洁度的要求。 最后，在轧辊的生产过程中，还需要进行各项质量检验。主要
包括硬度测试、金相组织观察以及尺寸检测等。硬度测试是通过对轧辊材料进行硬度测试，以检验其硬度是否达到设计要求。金相组织观察则是通过金相显微镜观察轧辊的内部组织结构，以检验其是否存在缺陷或异常。尺寸检测则是通过测量轧辊的尺寸，以确保其达到设计要求。 综上所述，轧辊的生产工艺包括材料选择、热处理、精加工和质量检验等环节。通过科学合理的生产工艺，可以确保轧辊的质量和性能达到要求，提高金属加工的效率和质量。
轧辊的在钢厂应用原理 1. 轧辊的定义与作用 轧辊是钢厂生产线中的重要设备，用于对钢材进行加工和变形。它是一种圆柱形辊子，通常由高强度合金钢制成，并通过专业的热处理工艺进行强化。轧辊通过轧制的方式将初始钢坯经过一系列辊道变形并获得所需形状和尺寸的钢材。它在钢厂生产过程中起到关键的作用，影响着钢材的成品质量和生产效率。 2. 轧辊的工作原理 轧辊的工作原理是通过对钢坯施加压力和变形来实现形状和尺寸的改变。钢坯在被送入轧机后，通过不同的辊道进行多次轧制。每段轧制都会对钢坯造成一定的压力，使钢坯发生塑性变形，逐渐获得需要的形状和尺寸。 在轧辊的工作过程中，主要涉及以下几个方面的原理： 2.1 压力原理 轧辊通过对钢坯施加压力来使钢材发生塑性变形。压力的大小和施加时间取决于钢材的性质和所需的变形程度。轧辊能够产生足够的压力来使钢材塑性变形，使得钢材的形状和尺寸得以改变。 2.2 变形原理 轧辊通过不同的辊道和形状来实现对钢材的变形。不同形状的轧辊可以对钢材施加不同方向和大小的变形力，从而实现对钢材的塑性变形和形状调整。 2.3 冷却原理 轧辊在工作过程中会产生大量的热量，为了防止轧辊过热而损坏，需要采取冷却措施。冷却水通过内部的通道流过轧辊，吸收热量并降低轧辊的温度，以保持轧辊的正常工作温度。 3. 轧辊的分类 根据不同的轧制方式和用途，轧辊可以分为多种类型。以下是几种常见的轧辊分类： 3.1 热轧辊 热轧辊是用于对高温下的钢坯进行轧制的辊子。它通常由合金钢制成，能够承受高温和高压的工作环境。热轧辊主要用于热轧钢材的生产过程。
3.2 冷轧辊 冷轧辊是用于对室温下的钢坯进行轧制的辊子。冷轧辊一般采用硬质合金材料制成，具有较高的耐磨性和寿命。冷轧辊主要用于冷轧钢材的生产过程。 3.3 支撑辊 支撑辊是一种用于支撑和导向钢材运动的辊子。它主要位于轧机的两侧，起到支撑和稳定钢材的作用。支撑辊一般由高强度合金钢制成，能够承受较大的压力和冲击。 3.4 模具辊 模具辊是一种特殊的轧辊，它具有特定的轮廓和凹槽，用于生产特殊形状和尺寸的钢材。模具辊可以根据需要进行定制，用于生产各种特殊的钢材产品。 4. 轧辊的维护与管理 为了确保轧辊的正常工作和延长使用寿命，钢厂需要进行定期的轧辊维护和管理。以下是一些常见的轧辊维护措施： •定期检查轧辊的磨损程度，及时更换损坏的轧辊； •定期清洗轧辊表面的污物和积聚物，保持轧辊的良好工作状态； •定期检查轧辊的冷却系统，确保冷却水正常流动，以防止轧辊过热； •定期对轧辊进行润滑，减少摩擦和磨损； •遵守操作规程，合理使用和保养轧辊，避免不必要的损坏。 通过科学的维护和管理，可以延长轧辊的使用寿命，提高钢厂的生产效率和产品质量。 5. 结论 轧辊在钢厂生产过程中发挥着关键的作用。了解轧辊的工作原理和分类，以及合理的维护和管理措施，可以帮助钢厂提高生产效率，优化产品质量。随着科技的不断进步，轧辊技术也在不断创新和发展，为钢厂的生产提供更好的支持。 以上就是轧辊在钢厂应用原理的基本介绍，轧辊作为钢材加工的核心设备，其重要性不可忽视。希望本文对读者有所帮助，并能对轧辊的工作原理产生更深入的了解。
轧辊材料及其热处理工艺发展的现状与趋势 一、引言 轧辊是冶金工业中重要的加工设备之一，其材料和热处理工艺的选择 直接影响到生产效率和产品质量。本文旨在探讨轧辊材料及其热处理 工艺发展的现状与趋势。 二、轧辊材料的发展历程 1. 初期阶段 20世纪初，轧辊主要采用灰铸铁、钢等材料制作。由于灰铸铁硬度低、易断裂，而钢又容易变形和开裂，因此这些材料并不适合用于高温高 压下的轧制过程。 2. 中期阶段 20世纪30年代至50年代，高速钢、合金钢等新型材料开始应用于轧辊制造中。这些材料具有优异的耐磨性和耐腐蚀性能，在生产中得到 了广泛应用。然而，随着生产技术的不断提高，这些材料已经不能满 足对轧辊寿命和精度等方面的要求。
3. 现代阶段 20世纪70年代以来，各国开始大力推进新型轧辊材料的研发和应用。目前，常用的轧辊材料包括高铬铸铁、高速钢、合金钢、碳化钨等。 这些材料具有极高的耐磨性和耐腐蚀性能，能够满足高温、高压下的 轧制要求。 三、轧辊热处理工艺的发展趋势 1. 热处理工艺优化 目前，轧辊热处理工艺已经成为提高轧辊性能和寿命的重要手段之一。未来，随着生产技术的不断提高，热处理工艺将更加精细化和个性化，以适应不同材料和工艺条件下的需求。 2. 新型热处理技术应用 近年来，一些新型热处理技术开始应用于轧辊制造中。例如等离子表 面改性技术、超声波表面淬火技术等。这些新技术可以大幅度提升轧 辊表面硬度和耐磨性能，在提高生产效率和产品质量方面具有广阔的 应用前景。
3. 绿色环保热处理技术 随着环保意识的不断提高，绿色环保热处理技术将成为未来的发展趋势。例如，采用低温硝化、氮化等绿色环保工艺代替传统的高温氮化工艺，不仅可以降低能耗和排放，还能提高轧辊表面质量和性能。 四、结论 综上所述，随着生产技术的不断提高和人们对产品质量的要求不断提升，轧辊材料和热处理工艺也在不断发展和创新。未来，我们可以预见到轧辊材料将更加多元化和个性化，热处理工艺将更加精细化和环保化。这些发展趋势将为轧辊制造业带来更广阔的发展前景。
轧钢工艺过程 轧钢工艺过程 一、绪论 轧钢工艺是指将连铸坯塑性变形成钢坯的工艺过程。在这个工艺过程中，通过连续轧制的方法实现对钢坯的压制和延伸，使其形成具有一定形状和尺寸的成品钢材。轧钢工艺是现代钢铁工业中非常重要的一个环节，它在钢材的生产中起着至关重要的作用。本文将对轧钢工艺的过程进行详细介绍。 二、轧钢工艺的基本原理 轧钢工艺是通过应用金属的塑性变形特性，以及控制变形条件，来将连铸坯变成钢坯。具体地说，轧钢工艺是通过将连铸坯经过多道次的轧制，使其在相应的轧辊间经历塑性变形，最终成型为具有一定几何形状和尺寸的钢材。轧钢工艺中的主要参数包括轧制温度、轧制形状、轧制力等。其中，轧制温度对成品钢材的组织和性能有着重要影响，不同的钢种和不同的应用领域对轧制温度的要求也不尽相同。 三、轧钢工艺的工艺路线 根据钢材的成品要求和实际生产的需要，轧钢工艺可以分为粗轧和精轧两个阶段。粗轧是指将连铸坯经过一定的减径比例进行初步的轧制，以达到钢坯的基本形状和尺寸。精轧则是在粗轧的基础上，通过更为精细的轧制过程，进一步调整成品钢材
的形状和尺寸，并改善其组织和性能。具体的轧钢工艺路线根据不同的产品和钢种有所差异，但一般都包括了传统的粗轧和精轧两个阶段。 四、粗轧工艺过程 粗轧是轧钢工艺的第一个阶段，其目的是将连铸坯塑性变形成钢坯的初始形状和尺寸。粗轧过程中采用的轧机一般为大型的热轧机、中宽带轧机等。具体的粗轧工艺过程包括以下几个步骤： 1. 进炉：将连铸坯送入粗轧轧机的加热炉中进行预热处理。预热的目的是提高钢坯的塑性和表面质量，便于后续的轧制过程。 2. 加热：预热后的连铸坯由加热炉送入轧机的工作台。工作台上的传动装置和轧辊开始运转，连铸坯在轧辊的压制下产生塑性变形。同时，轧机通过喷水冷却系统对加热炉中的连铸坯进行降温。 3. 挤压：连铸坯经过轧机的上轧辊和下轧辊间的压制，实现了钢坯的初始塑性变形。这一过程被称为挤压，其目的是将连铸坯轧制成大致规定形状和尺寸的钢坯。 4. 小束：在粗轧过程中，由于连铸坯的厚度和宽度较大，在径向上的应力分布较不均匀。为了调整应力分布，减小坯料中心的应力，保证下一道次轧制的顺利进行，经过挤压后一般会对轧制钢坯进行小束。
轧辊轧制时有关工艺问题 轧辊是轧钢厂轧机的最主要生产工具，直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的基本工序——金属的塑性变形。它不仅与产品质量，产量，经济效益等都有直接的关系，是生产过程中非常重要的一个因素。轧辊的好坏将直接影响产品的机械性能，尺寸精度，板型以及表面质量。其次轧辊好坏也将直接影响生产的产量，如轧辊换辊次数的增加将使生产产量直接下降。在板带热轧中一般一个换辊周期可轧2000－2500吨的轧制产量，如采用ORG在线磨辊技术产量可扩大到3500吨以上，同样如采用高速钢轧辊产量还能上升，相反如采用低质量轧辊，换辊次数就明显增加，产量就下降。由于轧辊本身是一个生产消耗件，辊耗大小就直接影响工序成本，经济效益就会明显变化。因此，希望轧辊制造厂能不断开发出新的高效的轧辊产品，和不断提高轧辊质量水平，同时钢铁生产厂又能不断加强轧辊管理，那对钢铁企业和轧辊企业均能产生很好的经济效益。 一，轧辊基本知识 1，轧辊定义和分类 轧辊是直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的金属的塑性变形的主要部件。按轧钢机类型可分为钢板轧辊和型钢轧辊,如图1所示。钢板轧辊的辊身一般呈圆柱形，如图1a所示,主要参数为辊身长度，也是轧机的标称，如1580轧机，1700轧机，2050轧机等。有时热轧轧辊的辊身呈微凹，当受热膨胀时，可保持轧辊较好的板型。而冷轧轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时，也可保持轧辊较好的板型。型
钢轧机的轧辊辊身上有轧槽，根据工艺要求配置相应的孔型，粗轧机有较多的轧槽，精轧机则较少，如图1b所示，型钢轧机主要参数为轧辊的直径，也是轧辊的名义直径或轧机的标称，如1300初轧机，650型钢轧机等，如在一条生产线上有若干个工作机座，则以最后一架的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。由于初轧机，型钢轧机是有槽的，而且轧辊在使用过程中由粗变细是变化的。故该类轧机的轧辊名义直径是以齿轮座的中心距作为轧辊名义直径，初轧机以轧辊辊环外径定为轧辊的名义直径。 图1轧辊类型图a钢板轧辊，b型钢轧辊， 板带轧机则没有名义直径之称呼，轧机主要参数是辊身长度，各机架辊身长度是一致的。各类轧机轧辊名义直径D与辊身长度L是有一定比例的，可参考表1所示： 表1各类轧机的L/D之比
冷轧辊的一般生产过程 1、冷轧工作辊生产过程如下： 精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→电渣重熔→锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂 2、冷轧支承辊生产过程如下： 精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→锻造→球化退火→半精加工→调质（淬火＋高温回火）→探伤检测→开合式炉淬火→回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂 轧辊基础知识(一) 1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？ 轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。 轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。 冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。组合轧辊主要是镶套组合轧辊。 2-什么是整体轧辊？ 整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。 锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。 3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？ 轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。 4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？ 铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。 铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。 5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？ 初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧
离心铸造高速钢复合轧辊生产工艺 [我的钢铁] 2008-05-23 23:57:43 离心铸造高速钢轧辊工艺是指利用离心机浇注法铸造成型高速钢轧辊，有立式离心机浇铸法、卧式离心机浇铸法和倾斜式离心机浇铸法3种。高速钢复合轧辊是指轧辊采用三层结构，即外层高速钢、过度层石墨钢、芯部球墨铸铁。 冶炼时，外层高速钢在中频炉中熔炼，选用优质合金料和钢铁料进行熔炼。Nb、W、V铁先破碎再入炉。分两次冶炼，第一次加95%，第二次添加余料，并进行微调。出钢时包底加入变质剂变质，以细化基体和碳化物。中间层材料和芯部材料在工频炉冶炼，特别是芯部材料球墨铸铁铁水在出炉时，在胞内加入适量的球化剂和孕育剂进行球化、孕育处理，以保证轧辊辊颈的力学性能。 浇注时，浇注外层高速钢钢水时应选择较大的重力系数，同时辊模温度应尽量低，钢水的浇注温度也尽可能低。等钢水在旋转的辊模中凝固后，再浇注中间层金属液。中间层凝固后停机，合箱浇入芯部铁水。浇注中可采用玻璃保护渣。 后续热处理中，采用喷雾淬火，以确保轧辊的硬度，淬火冷却后采取400℃以上的回火温度，以控制组织中的参与奥氏体量和应力。同时注意由于芯部球墨铸铁熔点较低，高速钢轧辊的正火温度应控制在980-1100℃。 国内唐山联强冶金轧辊公司掌握该技术后，其铸造高速钢复合轧辊被应用于生产中。用于线、棒材轧机成品前的轧机、成品机架，单槽轧制量是球铁轧辊的5倍以上；用于成品架轧制带肋钢筋是，单槽轧制量是球铁轧辊的3倍以上；用于预切分机架时，单槽轧制量是球铁轧辊的4倍以上。同时减少了换辊次数，延长了轧制时间，降低了成本，提高了轧材表面质量，增加了产品市场竞争力，突出了铸造高速钢复合轧辊的优势。（
高速钢复合轧辊生产工艺 高速钢复合轧辊是以硬度高、耐磨性好的高速钢作为轧辊的工作层材料，以强度高、韧性好的合金球墨铸铁或铸钢作为轧辊的芯部材料，将两种不同的材料通过离心铸造复合而成。 1高速钢轧辊概况 随着先进轧机和高效轧制技术的问世，推动了轧钢工业迅速发展，同时也促进轧辊制造业迈向新的技术领域，如何提高轧辊的使用寿命以适应轧机的需要是轧辊研制者面临的新课题。近年来，在轧辊研制者努力下，将高速钢材料应用于轧辊制造上，取得了突破性发展。 由于高速钢具有很高的耐磨性和淬透性，尤其是在高温时的红硬性，使高速钢很适合于用作制造轧辊的材料。首先，高速钢轧辊被用在热带钢连轧机精轧前段，后来精轧后段和粗轧机架也开始采用，其使用寿命每次轧钢量约为原先的3～5倍，附带的效果是减少了换辊次数，增加了轧辊使用次数，减少库存量，降低了辊耗和费用。同时，还伴随着轧件精度的提高，可实现无规程轧制等。 现在，高速钢轧辊也向线、棒材轧机上发展，具有广泛的使用领域和应用前景。以往使用的轧辊工作层组织多为基体上分布着M3C 型共晶碳化物，组织粗大，硬度较低，而高速钢轧辊的工作层一般采用高碳高钒类型高速钢，工作层基体上分布着高硬度的MC型和M6C 型碳化物，而且随着钒含量的增加，高速钢铸态组织中的鱼骨状M6C 型碳化物减少，而MC型碳化物增加，淬火后的基体组织为回火马氏体和贝氏体。
2高速钢复合轧辊研制及生产过程 2.1轧辊工作层及芯部化学成分的确定 2.1.1工作层成分的确定 (1)碳 简单地说，高速钢的主要特征就是它能被淬火到高硬度，并能在相对较高的温度下保持其硬度。因此，碳是其最重要的组成元素。高速钢中的碳，一部分固溶在基体中，一部分以化合态存在于合金碳化物中。在高速钢轧辊的成分设计中，碳是这样计算的：基体中需要0.3%的碳，15vol%的合金碳化物约需1.5%的碳，因此，碳含量被选定为1.6%～2.0%。众所周知，高速钢的常规碳含量只有0.8%，而高速钢轧辊的碳含量竟然接近2%。这是因为高速钢轧辊不象一般高速钢工具，首先，它是轧钢工具，在这里它是热轧工具；其次，它是铸件，而且是大型铸件。轧辊内必须有足够的碳化物以维持其高温硬度和减轻与轧件间的粘着；再次，碳高则固相线低，流动性对铸造来说是十分重要的。当然，碳高则奥氏体化温度上不去，这对热处理来说是一种约束。然而，高速钢轧辊体积庞大，并不用盐炉淬火，本来淬火温度就上不去，故不能象普通高速钢那样考虑热处理温度与碳含量间的制约关系。 (2)钒和铌 当外层高速钢金属液在模型中凝固时，首先析出的是钒和铌的碳化物。一般来说，铸态高速钢中的钒和铌，有95%以上是以一次碳
轧辊材料及热处理工艺 轧辊材料及热处理工艺 轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺，同时，对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望。传统冷轧辊材料及其热处理方式冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。国内外冷轧工作辊一般使用的材质有ＧＣｒ15、9Ｃｒ2、9Ｃｒ、9ＣｒＶ、9Ｃｒ2Ｗ、9Ｃｒ2Ｍｏ、60ＣｒＭｏＶ、80ＣｒＮｉ3Ｗ、8ＣｒＭｏＶ、86ＣｒＭｏＶ7、Ｍｏ3Ａ等。20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和硬度不高，所以轧辊一般采用1.5%～2%Ｃｒ锻钢。此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢(ＨＳＬＡ)的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Ｃｒ-Ｍｏ型或Ｃｒ-Ｍｏ-Ｖ型钢工作辊，如我国一直使用的9Ｃｒ2Ｍｏ、9Ｃｒ2ＭｏＶ和86ＣｒＭｏＶ7、俄罗斯的9Ｘ2ＭΦ、西德的86Ｃｒ2ＭｏＶ7、日本的ＭＣ2等。这类材质的合金化程度较低，在经过最终热处理后，其淬硬层深度一般为12～15ｍｍ(半径)，仅能满足一般要求，而且使用中剥落和裂纹倾向严重，轧制寿命低。通过改进热处理方式，即进行重淬1～2次，提高了该类轧辊的淬硬层，但每次重淬不仅需要一定的热处理费用，而且会使轧辊直径都要损失5ｍｍ左右，同时轧辊在经过多次热处理后容易变形，难以满足高精度轧辊的形位公差要求。因此，研制深淬硬层冷轧辊不仅可以大幅度地降低冷轧辊的消耗，减少轧辊在使用过程中的重新淬火次数，延长轧辊寿命，具有重大的经济效益。为了减少重淬消耗，提高轧辊的淬硬层深度、接触疲劳强度、韧性，延长其使用寿命，从20世纪70年代后期到80年代中期，国内外开始研究使用铬含量在3%～5%的深淬硬层冷轧工作辊钢。3%铬冷轧辊不需重淬，且有效淬硬层深度可达到25～30ｍｍ，5%Ｃｒ冷轧辊有效淬硬层深度则达到40ｍｍ，其耐磨性和抗事故性能也有显著提高。在这一阶段，国内试制了9Ｃｒ3ＭｏＶ钢，国外一些制造厂也先后开发推广了深淬硬层冷轧辊，如美国的3.25%Ｃｒ钢和5%Ｃｒ钢，日本的ＫａｎｔｏｃＲＰ53、ＦＨ13、ＭｎＭＣ3和ＭＣ5等。这些钢都采用高碳高合金材料，具有良好的硬度和耐磨性，但轧辊淬硬表面脆性大，接触疲劳寿命低，质量不稳定。为提高淬硬层深及接触疲劳寿命，降低淬硬层脆性及过热敏感性，同时也为满足轧件对冷轧工作辊力学性能和使用性能的进一步要求，自20世纪80年代中、后期，国外轧辊生产厂对5%Ｃｒ冷轧辊钢进行了化学成分的优化工作，主要是在5%Ｃｒ钢中增加钼、钒的含量或加入钛、镍等元素。添加0.1%左右钛的5%Ｃｒ钢轧辊中，钛以碳氮化合物(ＴｉＣＮ)形式在基体中微细析出，经过摩擦损耗后ＴｉＣＮ脱落，在轧辊表面形成划痕，使适度的粗度再生。在镀锡板轧机的实际操作中，有效利用粗糙度降低小的优点，从轧制初期就可高速轧制。在最终热处理过程中，对轧辊钢的淬火和加热限制在奥氏体中含碳量不超过0.6%的程度，然后进行尽可能强烈的冷却，这样就可以得到较深的淬硬层。此时，轧辊的淬硬层组织除隐针马氏体(以板条为主)外，尚有约4%的碳化物和10%左右的残留奥氏体。轧辊的表面硬度(包括残余压应力的影响)约为ＨＳ(Ｄ)95～99。
冷轧辊生产工艺 冷轧辊是冷轧工艺中的重要设备，用于将热轧钢坯冷轧成具有一定精度和表面质量要求的冷轧钢板。冷轧辊的生产工艺对于冷轧钢板的成品质量和生产效率具有重要影响。 一、原材料准备 冷轧辊的主要材料是高质量合金钢，常见的材料有9Cr2Mo、9Cr3Mo、MC3、MC5等。原材料的选择要求材料具有高强度、高硬度、耐磨性好、抗热疲劳性能优秀。原材料经过化学成分分析、热处理等工艺准备，确保材料的质量符合要求。 二、铸造与锻造 冷轧辊的制造通常采用铸造和锻造两种工艺。铸造工艺通过将熔化的金属注入模具中，经过凝固和冷却得到辊体的初步形状。锻造工艺则是通过将加热后的金属坯料放入锻压机中进行锻造，通过锻造过程中的变形和压实，得到辊体的最终形状。铸造和锻造工艺的选择根据辊体的尺寸、形状和质量要求来确定。 三、热处理 热处理是冷轧辊生产工艺中的重要环节。通过热处理可以改善辊体的组织结构和性能，提高辊体的强度和硬度。常用的热处理工艺包括退火、正火、淬火等。退火工艺可以消除辊体内部的应力，提高塑性和韧性；正火工艺可以提高辊体的硬度和强度；淬火工艺则可
以使辊体表面形成一层硬度高、耐磨性好的表面层。 四、机械加工 冷轧辊的机械加工是冷轧辊生产过程中的关键环节。机械加工的主要工序包括车削、铣削、磨削等。通过机械加工可以使辊体的尺寸、形状和表面质量达到要求。机械加工的过程中需要严格控制加工参数，确保辊体的尺寸精度和表面质量。 五、表面处理 冷轧辊的表面处理主要是为了提高辊体的耐磨性和抗腐蚀性。常用的表面处理工艺包括镀铬、热喷涂、电镀等。镀铬工艺可以在辊体表面形成一层高硬度、耐磨性好的铬层；热喷涂工艺则可以在辊体表面形成一层耐磨性好的涂层；电镀工艺可以在辊体表面形成一层具有抗腐蚀性能的金属镀层。 六、质量检测 冷轧辊的生产过程中需要进行质量检测，以确保辊体的质量符合要求。常用的质量检测方法包括化学成分分析、金相组织观察、硬度测试、尺寸测量等。通过质量检测可以及时发现和解决生产过程中的质量问题，确保辊体的质量稳定和可靠。 冷轧辊的生产工艺是一个复杂的过程，需要经过原材料准备、铸造与锻造、热处理、机械加工、表面处理和质量检测等多个环节。每个环节的工艺参数和质量要求都需要严格控制，以确保冷轧辊的质
轧辊生产工艺流程 轧辊是轧制金属的重要工具，在轧制过程中起到支撑金属材料、改变金属材料形状和尺寸的作用。轧辊的生产包括轧辊铸造、热处理、精加工和质检等环节。以下是轧辊生产的主要工艺流程。 首先，轧辊的生产始于轧辊铸造。在轧辊铸造过程中，首先根据轧辊的结构参数，制定铸造工艺方案，确定熔炼材料和铸型材料。然后，按照轧辊的形状和尺寸制作铸型，并在铸型内涂抹耐火材料。接着，熔炼金属材料，将熔融金属倒入铸型中，待金属凝固后，取出轧辊铸件。 其次，轧辊的生产需要进行热处理。热处理是为了改善轧辊的硬度和强度，提高轧辊的耐磨性和耐热性。热处理一般包括淬火和回火两个步骤。在淬火过程中，将轧辊加热至一定温度，然后迅速浸入冷却介质中，使轧辊表面形成硬脆组织。随后，在回火过程中，将淬火后的轧辊加热至一定温度，保温一定时间，然后冷却至室温，使轧辊表面的脆性得到缓解，同时增加韧性和强度。 接下来，轧辊的生产还需进行精加工。精加工包括车削、磨削和抛光等工艺。首先，通过车削工艺将轧辊的外径和端面进行加工，使其符合要求的几何尺寸和表面粗糙度。然后，通过磨削工艺将轧辊的外表面进行研磨，提高轧辊的表面光洁度和平行度。最后，通过抛光工艺对轧辊进行抛光，使其表面得到更好的光亮度和光滑度。
最后，轧辊的生产还需要进行质检。质检是为了验证轧辊的质量是否符合技术要求。质检一般包括外观检查、尺寸检测和力学性能测试等项目。外观检查主要是对轧辊的表面质量进行检查，包括表面有无裂纹、气孔等缺陷；尺寸检测主要是对轧辊的几何尺寸进行测量，包括外径、内径、宽度等尺寸；力学性能测试主要是对轧辊的硬度、强度等力学性能进行测试，以确保轧辊的使用性能。 综上所述，轧辊的生产工艺包括轧辊铸造、热处理、精加工和质检等环节。每个环节都有其特定的工艺要求和技术要求，通过完成这些环节，可以制造出质量可靠、性能稳定的轧辊产品。
轧辊生产工艺流程 轧辊是冶金设备中的重要部件之一，主要用于压制金属材料。轧辊的生产工艺流程主要包括熔化和铸造、铸锭处理、预热和加热处理、热处理、机械加工、表面处理和检测等环节。下面将对轧辊生产工艺流程进行详细介绍。 首先是熔化和铸造环节。轧辊的熔化通常采用电弧炉熔炼方法，将铁水与熔点较高的合金加入炉中，经过高温熔化后，倾入预先准备好的模具中。然后，待铸造完成后，进行冷却、脱模，得到初步成型的轧辊。 接下来是铸锭处理环节。铸锭处理是对初步成型的轧辊进行清洁和修整，以去除铸造过程中的氧化物、杂质和气孔等缺陷，并进行尺寸修整。这一环节通常采用机械或化学方法进行处理。 然后是预热和加热处理环节。预热是对清洁的轧辊进行适当加热，以去除轧辊中的内应力，使轧辊能够在加热处理时不产生严重的变形。加热处理是将轧辊加热到一定温度，并在特定条件下保持一定时间，使轧辊中的组织结构发生相应的变化，从而提高轧辊的硬度和耐磨性。 热处理是轧辊生产工艺流程中非常重要的一环。它是通过对加热后的轧辊进行快速冷却和回火，调整轧辊的组织结构，使其达到预期的性能要求。热处理的过程中，需要严格控制冷却速度和回火温度，以保证轧辊的硬度和韧性的平衡。 机械加工环节主要是对经过热处理的轧辊进行精加工。这一环
节通常包括车削、磨削、镗削等工艺，以保证轧辊的尺寸精度和形状精度。 表面处理环节是为了提高轧辊的抗腐蚀性能和表面质量。这一环节通常包括抛光、酸洗、镀铬等工艺，以使轧辊的表面光滑、均匀，并具有一定的抗腐蚀能力。 最后是检测环节。轧辊在生产过程中需要进行各种性能和质量的检测，以确保轧辊达到设计要求和使用要求。检测包括尺寸检测、硬度检测、化学成分分析、金相分析等。 综上所述，轧辊的生产工艺流程包括熔化和铸造、铸锭处理、预热和加热处理、热处理、机械加工、表面处理和检测等环节。通过这些环节的有序组合，可以获得性能优良、质量稳定的轧辊产品。
高镍铬无限冷硬铸铁轧辊的生产 文章主要介绍高镍铬无限冷硬铸铁轧辊的生产工艺方法，金相组织与机械性能以及在某钢厂1800不锈钢炉卷轧機上的应用现状。希望通过文章的介绍，为相关工作提供借鉴。 标签：高镍铬无限冷硬铸铁轧辊；组织性能；使用实绩 轧辊是轧钢生产中必不可少的工艺易损件，轧辊质量的好坏直接影响钢材的质量。近年来，随着轧材规格、品种的不断扩大，轧制速度的不断提高，轧制力的不断增加，提高轧辊耐磨性、抗事故性是轧辊生产的必然趋势。高镍铬无限冷硬铸铁轧辊由于其良好的耐磨性、抗热裂性、抗剥落性，在热连轧机精轧后架、中厚板轧机粗轧和精轧机架得到广泛的应用。文章以我公司为某钢铁1800不锈钢炉卷轧机生产的高镍铬无限冷硬铸铁轧辊为例，介绍高镍铬无限冷硬铸铁轧辊的生产过程与组织性能特点。 1 轧辊的化学成分 不锈钢轧机轧制特点为轧制压力大、轧制温度高、轧制变形量小，因此要求其轧辊工作层应兼顾耐磨性、耐热性和韧性，硬度均匀性要好，抗事故能力要强；轧辊芯部选择高强度球墨铸铁，适当加入合金提高辊颈力学性能及避免产生球化缺陷。因此轧辊外层化学成分见表1，轧辊芯部化学成分见表2。 2 轧辊生产工艺方法 轧辊生产熔炼设备为10T和15T中频感应电炉，分别熔炼工作层和芯部铁水。铁水出炉温度为1390～1420℃，工作层铁液加硅铁合金等在包内进行孕育处理，芯部铁液加稀土镁合金和硅铁合金在包内进行球化孕育处理。 金属型铁模挂涂涂料后采用卧式离心浇注方式浇注工作层铁液，待铁液到达共晶平台后进行立式组装，充填芯部铁水，待铸件冷却后打箱脱模。轧辊离心浇注工艺参数见表3，轧辊芯部铁液填充过程见图1。 3热处理工艺 高镍铬无限冷硬铸铁轧辊打箱后内部存在铸造应力，为消除应力避免产生裂纹等缺陷，对铸件进行450℃去应力退火。 4 金相组织及性能 高镍铬无限冷硬铸铁轧辊在退火后粗加工时套取试样进行金相组织检验和机械性能检测，成品检测辊身辊颈硬度和工作层厚度。
冷轧辊生产工艺 冷轧辊是冷轧钢板生产过程中的重要工具，其生产工艺对于冷轧钢板的质量和生产效率具有重要影响。下面将介绍一下冷轧辊的生产工艺。 1. 原材料准备：冷轧辊的主要原材料是高强度合金铸铁和高速钢，这些材料具有良好的耐磨性和耐热性。在生产过程中，需要对原材料进行严格的质量检查，确保其符合要求。 2. 设计和制造模具：根据冷轧辊的使用要求和规格，进行模具的设计和制造。模具的设计包括辊径、辊宽、辊型等参数的确定，制造过程中需要使用先进的数控加工设备进行加工，以保证辊的精度和质量。 3. 铸造：将原材料熔化后，采用铸造工艺将熔融金属注入到模具中，经过冷却和凝固后得到辊的铸件。铸造过程中需要控制好铸造温度和速度，以避免辊铸件出现缺陷。 4. 热处理：对于铸造得到的辊铸件，需要进行热处理，以改善其组织和性能。热处理包括退火、正火和淬火等工艺，通过控制加热和冷却过程，使辊铸件达到理想的组织结构和硬度。 5. 机械加工：经过热处理的辊铸件需要进行机械加工，包括车削、铣削、磨削等工艺，以达到辊的精度和光洁度要求。机械加工过程
中需要使用先进的加工设备和工具，保证加工质量。 6. 表面处理：冷轧辊的表面需要进行特殊处理，以提高其耐磨性和抗腐蚀性。常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂等，这些方法能够形成一层保护膜，提高辊的使用寿命。 7. 质量检验：生产完成后，需要对冷轧辊进行质量检验。检验项目包括尺寸精度、表面质量、硬度等，通过检验可以确保冷轧辊符合要求，并具有良好的性能。 8. 包装和运输：经过质量检验合格的冷轧辊需要进行包装和运输。包装过程中需要使用防震、防潮等措施，以确保辊的安全运输。 冷轧辊生产工艺的优化和改进，可以提高冷轧钢板的质量和生产效率。随着科技的发展，冷轧辊的生产工艺也在不断创新，采用先进的制造技术和设备，提高辊的精度和质量，推动冷轧钢板产业的发展。
车间使用轧辊的工艺流程 1. 背景介绍 轧辊是车间主要使用的设备之一，用于加工金属材料。本文档将详细介绍车间 使用轧辊的工艺流程。 2. 工艺流程步骤 2.1 准备工作 在使用轧辊前，需要进行以下准备工作： - 检查轧辊设备的工作状态，确保设 备正常运行； - 检查轧辊的磨损情况，如果需要更换或维修，及时处理； - 检查轧 辊设备的供电、供气等情况，确保正常运行； 2.2 调整轧辊设备 在开始使用轧辊前，需要进行以下调整步骤： 1. 根据加工材料的种类和要求，调整轧辊的间距； 2. 根据加工材料的尺寸和要求，调整轧辊的入口和出口位置； 3. 根据加工材料的硬度和要求，调整轧辊的压力和速度； 4. 检查轧辊设备的调整结果，确保符合加工要求； 2.3 开始加工 完成准备工作和调整后，可以开始进行轧辊加工工艺流程： 1. 将待加工材料放置到轧辊的进料端； 2. 启动轧辊设备，使其开始工作； 3. 在加工过程中，不断监 控轧辊设备的运行状态，确保加工质量； 4. 根据加工要求，及时调整轧辊的压力、速度等参数，以保证加工质量； 5. 待加工材料通过轧辊后，从出料端取出，进行 下一步加工或质检； 2.4 后续工作 在完成加工后，需要进行以下后续工作： - 清理轧辊设备，去除残留的材料和 污垢； - 检查轧辊设备的工作状态，及时维护和保养； - 记录加工过程中的关键参 数和结果，以备后续分析和评估使用； 3. 工艺流程注意事项 在使用轧辊的工艺流程中，需要注意以下事项： - 严格按照加工要求调整轧辊 的参数，确保加工质量； - 在工作过程中，及时处理轧辊设备的异常情况，减少故 障发生概率； - 加工过程中，保持良好的操作习惯，确保人身安全； - 完成加工后，及时对轧辊设备进行保养和维护，延长使用寿命；
一、绪论之迟辟智美创作 1.1 概述 堆焊法为制造热轧辊开辟了一条新途径.轧辊堆焊是用焊接方法在轧辊概况上堆敷一层具有一定性能资料的工艺过程.轧辊堆焊的费用很低.而使用性能往往比新轧辊还高.据了解，堆焊旧轧辊的费用仅为新轧辊费用的30％，而轧制金属量却比新轧辊提高了3-5倍.轧辊的堆焊过程须有严格的工艺规范和把持规程，配以适当的焊接资料，以保证所堆焊出的轧辊有很好的红硬性，高温耐磨性和较高的冲击韧性.因此轧辊堆焊技术为轧辊生产中降低轧辊消耗、提高轧辊使用寿命提供了可能，由于轧辊辊芯资料的屡次反复使用，年夜年夜节约了金属合金资料，充沛合理天时用了资源，符合国家要求的再制造工程理念，具有较好的社会效益. 热轧辊是钢铁企业轧钢设备上的关键零件.不单其消耗量年夜，费用昂贵，而且轧辊材质的好坏、使用寿命的长短直接影响轧机的作业率、产物的产量和质量、最终将直接影响到单元轧辊的消耗及轧材本钱.因此，提高轧辊的使用寿命，是轧钢生产中提高生产效率，实行增产节约，降低消耗的办法之一.因此，如何提高轧辊的使用寿命，成为降低产物本钱的一个重要途径.轧辊堆焊作为轧辊的一项先进技术，具有如下优点： 1.堆焊后的轧辊使用寿命普遍提高一倍以上. 2.极年夜的降低了吨钢本钱，提高了生产效率. 3.堆焊后的轧辊具有良好的抗裂性、耐磨性、耐冷热疲劳性. 我国冶金轧辊堆焊技术在堆焊资料、堆焊工艺技术、堆焊设备以及应用范围等诸方面和国外先进技术相比，其实不落后处于同一水平.较全面而完整的冶金轧辊堆焊技术应包括所采纳的堆焊资料（堆焊合金）堆焊方法、相
应堆焊工艺和堆焊设备及制造条件等几个方面. 在轧制生产中，轧辊与所轧金属直接接触，使金属发生塑性变形，是轧机的主要变形工具.轧辊是轧机年夜型消耗性不见，在整个生产过程中轧辊因磨损而消耗的部份约占轧辊总重量的10%-20%，而年夜量的轧辊消耗是由于修复过程中局部缺陷而招致报废的.堆焊工艺制造新轧辊或修复旧轧辊工艺较传统轧辊制造工艺要简单快捷再有在生产应用中具有可屡次修复应用的优点另外以堆焊复合制造高强度高韧性的高耐磨耐高温的钢质轧辊来替代易断损不容易修复的铸铁类轧辊其技术优势可观的效益目前已在轧钢企业中逐渐推广应用.是目前国内轧辊制造与钢铁企业使用轧辊的发展方向. 1.2 焊接工艺评定陈说（见附表） 二、轧辊堆焊制造工艺 2.1 轧辊堆焊资料选择 轧辊种类繁多，其使用状态、工作要求均分歧，所以应使用分歧的资料进行堆焊，才华满足分歧的使用要求.但要求堆焊后的效果是一致的，即较高的强度、良好的耐磨性能，较好的抗剥落性能和适中的概况硬度.就目前轧辊堆焊来说.堆焊资料的选取一般分为两年夜类，一类为修复废旧轧辊的堆焊资料，即纯真为了恢复和修理轧辊，使之到达原始尺寸；另一类为耐磨堆焊资料.即在堆焊工作中，主要考虑使轧辊概况获得较高的硬度，有足够的耐高温、耐磨损、耐冷热疲劳等性能的堆焊金属，同时也起到了恢复轧辊尺寸的作用. 2.1.1 基体资料的选择 轧辊堆焊就是在具有一定强度和韧性的廉价的辊芯资料上堆焊一层硬
轧辊生产作业指导书 轧辊生产流程图： 一、生产工艺准备 1.根据顾客图纸由技术部设计工艺，建立轧辊生产工艺卡片注明轧辊的轧制对象、适用机架、铸造方法、化学成分、硬度、出铁水温度液相温度、浇铸温度、孕育量、球化剂用量要求。 2.技术部设计的工艺卡片传向生产部、铸造车间指导生产并存档备用。 3.工艺卡规定的操作方法、化学成分、轧辊材质、硬度要求，未经专门会议商讨许可，任何人不得擅自修改。 4.客户有特殊要求需调整内容的，经专门会议商讨确定修改的，应在修改处签名，并标明修改日期（原则上制新，旧版保留盖章，收回保存）。 二、造型 1.型砂和涂料的配制 选择良好的造型材料和涂料是获得优良轧辊的重要条件之一，轧辊的气孔、夹灰、夹砂、起瘤等缺陷与造型材料的成分，物理和机械性能有密不可分的直接关系。
因此，要求型砂和型砂具有良好的可塑性，湿强度，干强度，气性，耐高温，抗粘结等性能。如耐火性差，型砂易烧枯，如强度差，型砂易脱落，如透气性差，型砂不易烘干，浇铸高温铁水时，易出现气体放炮现象，上述因素，将直接影响到轧辊生产的质量。配制造型和造芯型砂时，应严格按规定配比，加入碾砂机内制备，配比要合理，碾磨混合要均匀。 2.底箱型砂配比 4#石英砂10-15%，旧砂35-40%，5#砂30-40%，耐火泥10-15%，陶土3-5%，加水适量7-9%，砂处理设备搅拌30分钟，手感抓而不粘，检测湿强度≥0.06MPa，透气性≥300。 3.长浇口型砂：旧砂80-85%，陶土5-7%，耐火泥5-7%，水分: 7-9%。 4.冒口型砂：旧砂80-85%，黄砂5-7%，陶土5-79%，耐火泥5-7%。 5.冒口、底箱、长浇口用涂料：黑铅粉95%，水5%；白铅粉95%，水5%。稀释搅拌30分钟。 6.冷型挂砂：4#石英砂79%，白泥13%，陶土7%，糖浆2%，碾20-30分钟。 三、造型和造芯 1.冒口半硬模：造型一次可用3/5次，达到使用次数后或未达到次数但损坏严重需更新。 1.1将冒口铁样放在专用的定位平板上，套上冒口箱，然后填砂舂结实。 1.2舂砂时，视冒口的大小，每层填砂厚度控制在150-200mm，多次使用，应舂坚实。 1.3为了提高型砂强度，半硬模樁毕后，应在上下口离模型5-10mm砂型上，中小型插一圈铁钉；大中型插两圈铁钉加固，铁钉长100-150mm,钉距30-50mm，孔眼用型砂修平，取出铁样模型。 1.4修理砂型完毕用排笔均匀地刷上一层较厚的黑铅粉涂料，片刻后再刷一层白