预测性维护与全面生产维护区别及作用
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[IATF16949]预防性维护、预测性维护和周期性检修区别与联系在IATF16949:2016中有三个术语,预防性维护、预测性维护和周期性检修,涉及到的条款为8.5.1.5全面生产维护中h) 对预防性维护方法的使用;i) 对预测性维护方法的使用,如适用;j) 周期性检修。
其中“周期性检修”在TS16949中没有涉及到,属新版中新增加术语。
三个术语容易搞混,它们有什么区别以及它们之间有什么联系。
预防性维护:为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动(基于时间的周期性检验和检修),它是制造过程设计的一项输出。
从定义来看,目的是“防止设备失效和非计划性中断”,方法是“定期活动(基于时间的周期性检验和检修)。
例如我们每天的设备点检维护,每周/月/季度的维护保养都属于预防性维护,与我们比较近的例子如:汽车2000公里首保,每5000公里换一次机油。
这些活动的特征就是我们是事前基于时间策划好的周期性的活动,并且这些内容有在随设备的说明书和汽车保养和维护手册中都有要求。
这说明在制定设备预防性维护的内容和频率时,设备的说明书是一个重要输入,另外一个输入就是PFMEA,像一些关键的设备、工装的一些易损部位,很多时候是要基于PFMEA来进行识别。
预测性维护:通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术,以便预测应当进行维护的具体时间。
从定义来看在没有发生问题的时候,基于对设备状态的一种监控所采取的一些维护性活动,不要等到设备出故障了再去修理,而是在出现这种故障苗头的时候就要去处理它。
怎么去监控设备的状态?一是直接对设备状态进行数据的监控和采集。
如利用红外热像仪,振动分析仪,超声波仪等检测设备,通过检测设备的温度和振动等运行参数,并将测得的参数与设备标准运行状态参数进行比较,从而判断是否需要进行维护,以及如何有针对性的安排维护工作。
二是对于设备的绩效(OEE、MTBF、MTTR等)进行监控。
通过设备相关人员的全面参与,提高设备的综合效率,使生产能力到达预期而保障生产的顺利进展。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM:Total Productive Maintenance,全面生产维护,一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工,维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护:为了消除设备失效和非方案性生产中断的原因而筹划的定期活动〔基于时间的周期性检验和检修〕,它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修:用于防止发生重大意外故障的维护方法,此方法根据故障或中断历史,主动停顿使用某一设备或设备子系统,然后对其进展拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护:通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术,以便预测应当进展维护的具体时间。
3.5 OEE:全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率MTBF:平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR:平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责:4.1 设备部:设备预防性周期维护的筹划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
制造部:车间设备的日常维护点检实施,设备维修时间确实认。
5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经历及设备使用的频率,明确各设备的必须的替换件及数量,制订“设备备品配件清单〞经主管审核,管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购置,购置回的备件经机修工确认后放于仓库,需要时领用。
5.2通常情况下,设备日常保养内容需考虑:5.2.1在开机前检查电源及电气控制开关、旋扭等是否平安、可靠;各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活;各运转滑动部位润滑是否良好,油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足;检查油箱油位和滤油器是否清洁。
在确认一切正常后,才能开机试运转。
设备维护心得及案例分析在任何工业环境中,设备维护都是至关重要的。
有效的设备维护不仅可以提高生产效率,还可以确保操作员的安全,并延长设备的使用寿命。
下面,我将分享一些设备维护的心得和案例分析。
一、预防性维护预防性维护是一种积极的设备维护策略,它通过定期检查和保养,防止设备在生产过程中出现故障。
这包括定期更换磨损部件、润滑机器、检查电线和液压系统等。
实施预防性维护的关键在于制定一个详细的维护计划,并将其纳入生产日程中。
案例分析:在某化工厂,由于未实施预防性维护,导致一台重要生产设备的轴承座损坏,引发了严重的安全事故。
事故的原因是设备长时间高强度运行,缺乏必要的润滑和维护。
这个案例告诉我们,预防性维护对于工厂安全至关重要。
二、反应性维护反应性维护是一种设备维护策略,它依赖于设备运行时的实时监测,以识别和解决潜在问题。
反应性维护通常需要专业的设备监控工具和技术,如振动分析、油样分析等。
一旦发现设备故障的迹象,维护团队就会立即采取行动进行修复。
案例分析:在一家大型钢铁企业,反应性维护成功地预防了一场可能的大规模生产中断。
操作员在实时监控中发现,某台轧机的振动读数异常。
经过进一步检查,发现轴承座存在磨损。
通过及时更换轴承座,避免了可能的生产停机和巨大的经济损失。
三、预测性维护预测性维护是一种基于数据和机器学习的设备维护策略。
它通过收集和分析设备的运行数据,预测设备何时可能需要维护或更换。
预测性维护的目标是识别设备的早期故障迹象,从而在问题发生之前采取行动。
案例分析:在一家大型石油化工厂,预测性维护帮助他们成功地减少了设备故障率。
通过收集设备的运行数据并进行分析,工厂能够预测哪些设备可能需要更换或维修。
他们还能够优化设备的运行参数,从而提高生产效率。
结论设备维护对于任何工业环境都至关重要。
通过实施预防性维护、反应性维护和预测性维护,企业可以降低设备故障率、提高生产效率并延长设备的使用寿命。
在制定设备维护策略时,企业应根据自身的实际情况和需求选择合适的方法。
ISO/TS16949:2002质量管理体系培训考试试题(2)序号项目 第一方审核 第二方审核 第三方审核1相同点 1.都属于质量体系审核的范畴,都要遵守ISO19011:2001《质量和环境管理体系审核指导纲要》;2.都是对质量体系进行审核,都要以选用的质量保证标准(如:ISO9001:2000)作为审核的依据;3.有一个共同的目的,即检查评价质量体系与有关质量标准的符合程度;4.都由独立于受审核部门之外的审核员来进行;5.都按正规程序和做法进行,如成立审核组、编制检查表、实行现场审核、编写不合格报告和审核报告等;6.如发现不合格项都要求采取纠正措施; 7.审核顺序和阶段大致相同; 8.审核员应具备的素质基本相同。
2委托方、审核方和受审核方 无委托方,审核方和受审核方均属同一组织。
委托方为需方,审核方为需方自己或需方委托的一个审核机构,受审核方为供方。
委托方可以是受审核方,也可以是其他组织;审核方为体系认证机构;受审核方为某个组织。
3审核的主要目的和重点 主要目的在于改进自身的质量体系;重点是发现问题,对不合格项采取纠正措施或预防措施 主要目的在于决定是否签订购货合同;重点是评价受审核方的质量体系。
主要目的在于决定是否批准认证;重点是评价受审核方的质量体系。
4 前期准备工作 由组织的最高领导层组建审核机构或指定某职能机构主管审核工作,培训审核员、制定程序、任命管理者代表。
了解受审核方情况,预审文件,必要时预防。
了解受审核方情况,预审文件,决定是否受理申请,必要时预审。
5 审核计划编制例行审核计划及追加审核计划。
短期内集中审核所有有关部门和要素的现场审核计划。
6样本量及审核深度时间比较充裕,样本量可取得较多,审核可以较深。
时间较短,样本量和深度相对较小。
7 首末次会议 虽也有较正规的首末次会议,但由于都是同一组织内的人,不用互相介绍,其他内容也可以简化,故首末次会议较简短。
正规的首末次会议,审核组长应作全面说明,包括人员介绍、审核程序、方法及保密原则的声明等。
常用的维护方法
1、事后控制
事后维护是指在设备故障出现后,由维修人员对设备进行维修、更换。
事后控制往往意味着生产的停止及重启设备带来的产品生产废品,甚至设备损坏带来的潜在人身危险。
2、预防性维护
为了解决事后控制带来的潜在风险,往往很多企业普遍采用预防性维护。
预防性维护就是在固定的时间里对设备进行统一的检修、更换,以确保在未来的一段时间里生产的稳定运行。
3、预测性维护
预测性维护是基于状态监测的维护方式,它通过实时的数据采集网络对设备的关键部件进行监控,并集中采集那些潜在导致停机的设备状态参数,可以在设备潜在事故发生之前的较长时间里预测这一风险,在事故发生前对设备进行维护。
预测性维护并不是最近才发展起来的高科技,其实在20世纪60年代已经开始出现了。
但是由于之前投入成本太高,所以预测性维护实施不是那么容易。
预测性维护与全面生产维护区别及作用▼02预测性维护预测性维护,简单理解就是通过各种方法诊断早期故障隐患和缺陷,并在周期性检修时间内进行隐患和缺陷的消除。
预测性维修诊断方法包括:1.生产员工在班前的检查、设备维护人员日常的巡回检查,这是基于经验、图纸、维护手册和基准,通过五感(眼、耳、鼻、手、口)或自制的简单工具进行的手动诊断方式;2.利用专业监测仪器或理化分析方法,如振动分析、油液铁谱分析、油液理化分析、红外成像分析、红外温度分析等手段,对设备进行周期性的监测,结合经验和专业知识技能,判断设备存在的隐患和缺陷,也称为自动诊断方式;3.利用设备自带或外加的传感器,结合工艺和质量相关数据,通过数据建模,构建基于物联网的自诊断系统(也被称为工业互联网平台)。
预测性维护属于维修性范畴,难度在于如何提高预测性诊断的准确性,这包括传感器精度、诊断经验和技能知识的积累,预测性模型等复杂条件。
发展预测性维护,有利于提升制造效率,降低维护成本,是值得大力提倡的维修模式。
▼03预防性维护预防性维护属于可靠性范畴,是指设备本体的一些零部件,受制于经济性或工艺的制约,在通过可靠性试验后,确定输出的定期维修建议,以确保设备在设计寿命内的稳态可靠度。
在制造过程设计时,冗余设计是首要考虑的,这包含材料冗余、尺寸冗余和精度冗余,在通过相关可靠性检测和试验后,确定出各个部件的使用寿命,如某部件在试验中加工5000次,就会出现损坏,根据正常加工节拍,我们规定在5000次加工周期之前必须做出更换。
由于系统的复杂性会影响到子系统的可靠度,如整机可靠度要求是0.99,它由10个零部件组成,每一个零部件的可靠度必须达到0.999。
这给设计成本、可靠性能力、运行能耗带来风险,故优先考虑对设备结构进行简化,提倡专用设备设计和购置。
预防性维护在复杂设备和系统是不可或缺的一部分,但不适合大范围应用,除了影响维护成本和维护时间(影响生产计划)以外,在设备本身和工业备件供应质量低下的情况下,还会造成越修越坏,越坏越修的状况。
预防性维护与预见性维护区别(非常实用)汽车体系第一步:先看一下TS标准中的描述7.5.1.4 预防性和预见性维护组织应识别关键过程设备,为机器/设备的维护提供资源,并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。
这个系统至少应包括:— 有计划的维护活动;— 设备、工装和量具的包装和防护;— 可得到关键生产设备的零配件;— 将维护目标形成文件并予以评价和改进。
组织应使用预见性维护方法,以持续改进生产设备的有效性和效率。
第二步:TS标准中的定义3.1.7预见性维护predictive maintenance基于针对过程数据,通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。
3.1.8预防性维护preventive maintenance为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施,作为制造过程设计的一项输出。
第三步:现实问题预防性维护是指有计划的定期设备维护和零配件更换,通常包括保养维护、定期使用检查、定期功能检测、定期拆修、定时更换等几种类型;预见性维护是通过运用各种手段和人的感觉进行数据和信号的采集、分析和判断设备的劣化趋势、故障部位、原因并预测变化发展、提出防范措施,防止和控制可能的故障出现。
预防性及预见性维护要求点检表(ISO/TS16949:2009要求)定义/说明/要求/目的:设备维护是指:为了降低设备失效或功能退化的概率,按预定的时间间隔或规定的标准进行的维护;主要是通过系统性的维护工作消除设备存在的故障征兆,使设备继续保持既定的功能。
关键过程是指:对形成产品质量起决定作用的过程。
预见性维护是指:基于针对过程数据,通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。
预防性维护是指:为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施,作为制造过程设计的一项输出。
组织应识别关键过程设备,为机器/设备的维护提供资源,并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。
预防性维护的目的就是为生产提供稳定的设备。
检查表:编号检查内容1必须识别出关键设备。
预防性维护与预见性维护区别(非常实用)汽车体系第一步:先看一下TS标准中的描述7.5.1.4 预防性和预见性维护组织应识别关键过程设备,为机器/设备的维护提供资源,并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。
这个系统至少应包括:— 有计划的维护活动;— 设备、工装和量具的包装和防护;— 可得到关键生产设备的零配件;— 将维护目标形成文件并予以评价和改进。
组织应使用预见性维护方法,以持续改进生产设备的有效性和效率。
第二步:TS标准中的定义3.1.7预见性维护predictive maintenance基于针对过程数据,通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。
3.1.8预防性维护preventive maintenance为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施,作为制造过程设计的一项输出。
第三步:现实问题预防性维护是指有计划的定期设备维护和零配件更换,通常包括保养维护、定期使用检查、定期功能检测、定期拆修、定时更换等几种类型;预见性维护是通过运用各种手段和人的感觉进行数据和信号的采集、分析和判断设备的劣化趋势、故障部位、原因并预测变化发展、提出防范措施,防止和控制可能的故障出现。
预防性及预见性维护要求点检表(ISO/TS16949:2009要求)定义/说明/要求/目的:设备维护是指:为了降低设备失效或功能退化的概率,按预定的时间间隔或规定的标准进行的维护;主要是通过系统性的维护工作消除设备存在的故障征兆,使设备继续保持既定的功能。
关键过程是指:对形成产品质量起决定作用的过程。
预见性维护是指:基于针对过程数据,通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。
预防性维护是指:为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施,作为制造过程设计的一项输出。
组织应识别关键过程设备,为机器/设备的维护提供资源,并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。
预防性维护的目的就是为生产提供稳定的设备。
检查表:编号检查内容1必须识别出关键设备。
1.全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全面生产维护,又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素,即:——TPM致力于设备综合效率最大化的目标;——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制;——TPM由各个部门共同推行;——TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人;——TPM通过动机管理,即自主的小组活动来推进。
(PM)其具体含义有下面4个方面:1.以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标;2.从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系;3.从生产部门开始实施,逐渐发展到开发、管理等所有部门;4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成,对企业进行全方位的改进。
1.TPM概念从理论上讲,TPM是一种维修程序。
它与TQM(全员质量管理)有以下几点相似之处:(1)要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM;(2)要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业;(3)要求有一个较长的作业期限,这是因为TPM自身有一个发展过程,贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间,而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分,维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项,而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分,而不是简单地在流水线出现故障后进行,其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2.TPM的起源TPM起源于“全员质量管理(TQM)”。
TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
预测性维护与全面生产维护区别及作用
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02预测性维护
预测性维护,简单理解就是通过各种方法诊断早期故障隐患和缺陷,并在周期性检修时间内进行隐患和缺陷的消除。
预测性维修诊断方法包括:
1. 生产员工在班前的检查、设备维护人员日常的巡回检查,这是基于经验、图纸、维护手册和基准,通过五感(眼、耳、鼻、手、口)或自制的简单工具进行的手动诊断方式;
2. 利用专业监测仪器或理化分析方法,如振动分析、油液铁谱分析、油液理化分析、红外成像分析、红外温度分析等手段,对设备进行周期性的监测,结合经验和专业知识技能,判断设备存在的隐患和缺陷,也称为自动诊断方式;
3. 利用设备自带或外加的传感器,结合工艺和质量相关数据,通过数据建模,构建基于物联网的自诊断系统(也被称为工业互联网平台)。
预测性维护属于维修性范畴,难度在于如何提高预测性诊断的准确性,这包括传感器精度、诊断经验和技能知识的积累,预测性模型等复杂条件。
发展预测性维护,有利于提升制造效率,降低维护成本,是值得大力提倡的维修模式。
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03预防性维护
预防性维护属于可靠性范畴,是指设备本体的一些零部件,受制于经济性或工艺的制约,在通过可靠性试验后,确定输出的定期维修建议,以确保设备在设计寿命内的稳态可靠度。
在制造过程设计时,冗余设计是首要考虑的,这包含材料冗余、尺寸冗余和精度冗余,在通过相关可靠性检测和试验后,确定出各个部件的使用寿命,如某部件在试验中加工5000次,就会出现损坏,根据正常加工节拍,我们规定在5000次加工周期之前必须做出更换。
由于系统的复杂性会影响到子系统的可靠度,如整机可靠度要求是0.99,它由10个零部件组成,每一个零部件的可靠度必须达到0.999。
这给设计成本、可靠性能力、运行能耗带来风险,故优先考虑对设备结构进行简化,提倡专用设备设计和购置。
预防性维护在复杂设备和系统是不可或缺的一部分,但不适合大范围应用,除了影响维护成本和维护时间(影响生产计划)以外,在设备本身和工业备件供应质量低下的情况下,还会造成越修越坏,越坏越修的状况。
预防性维护向预测性维护过渡,是必然趋势,如按期换油(润滑脂、润滑油)向按质换油(油品检测)过渡。
同时控制关键易损零部件供应质量,也是非常重要的
举措,如轴承、润滑油品等,这对于确保制造系统可靠性和维护经济性至关重要。
备注:在工业互联网平台应用中,依据对加工数量和运动机构频率的统计,进而得出预防性维护的时间点,属于系统可靠性的组成部分,但前提必须对可靠性失效进行综合优化。
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04周期性检修
减少非计划停机,是实施全面生产维护的重要目标,同时也是工业互联网在预测性维护应用中的重要指标。
周期性检修,是基于预测性诊断、预防性维护周期确定的检修项目,安排在计划停机期间的维修作业。
主动性的预测性维护、预防性维护的维修通道建设数量和质量越低,非计划停机的应急维修项目越多,工业企业越没有时间安排周期性检修项目,故这是相互影响的过程,反之亦然。
工业企业应花更多的资源投入主动维护中,将预测性维护和预防性维护比重提高,这对于效率提升、成本降低的作用是显著的。
凡事预则立,不预则废。
周期性检修在时间周期上,应包含非停机的班次内消缺计划,每周安排在生产停机计划内的消缺计划,以及每月的周期性滚动停机计划内,而不只是年度计划这样的大跨度检修(如传统的小修、中修和大修计划)。
周期性检修反映了工业企业运维作业的计划性,这意味着对工业备件以及外协维修服务的需求量化,这对于提高工业供应链供给效率和供给质量,有利于促进工业互联网与工业服务产业化落地。