热轧薄板带钢生产.

热轧带钢生产车间布置设计分析热轧带钢简介以板坯或钢锭为原料用热轧方式生产各种中厚钢板、薄钢板和带钢的轧钢车间设计。

热轧板带钢车间设计范围包括中厚板车间设计、连续热轧宽带钢车间设计、施特克尔(炉卷)带钢轧钢车间设计和热轧窄带钢车间设计。

除了以上四类板带轧钢车间外，尚有叠轧薄板车间和行星轧板车间。

工艺流程热轧宽带钢主要生产工艺流程是板坯经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。

从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却到设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品的过程。

设备构成主体、加热炉、推钢机、出钢机、粗轧机组（四机架）、飞剪、精轧机组（七机架连轧）、卷取机、吊车、精整机组（开卷机、矫直机、剪切机、张力卷取机等）。

在进行车间设计时主要是轧机型式和轧机组成的选择，同时从设备的可靠性、产品质量、维修方便、设备结构、外形和机组重量等因素进行比较和选择。

主要轧钢机有中厚钢板轧机、热轧宽带钢轧机、施特克尔(炉卷)带钢轧机和热轧窄带钢轧机。

(1)中厚钢板轧机。

有二辊式、三辊劳特式、四辊式。

轧机布置型式主要有单机架、双机架型式。

现代的中厚板车间设计均采用四辊式轧机，按产品和产量的不同选用单机架或双机架组成，最佳型式是粗轧机和精轧机，均为四辊轧机并顺列布置。

(2)热轧宽带钢轧机。

指辊身长度不小于1000mm的热轧带钢轧机，世界上建设最多的为1500～1800mm和2000～2300mm热轧带钢轧机，最大的达2690mm。

按粗轧机的型式和组成有半连续式、3／4连续式和连续式三种热轧宽带钢轧机。

(3)施特克尔带钢轧机。

主要用于轧制不锈钢、硅钢等难变形金属。

该轧机的特点是在轧机入口和出口设有带卷筒的加热保温炉，用以保持带钢轧制温度，因此在中国称炉卷轧机。

现代的施特克尔带钢车间，一般由一架四辊式可逆式万能粗轧机和一架四辊可逆式精轧机组成。

轧机后设有带钢冷却设备、卷取机和钢板剪切设备。

区域治理前沿理论与策略九十年代初期，热轧工艺得以在国内迅速发展，该工艺具备耗能低，便于加工，生产效率高等特点。

热轧原理具体是在钢材退火温度足够高时进行轧制，经过这足够长的时间，在材料中产生无应变能力的新晶粒，新晶粒开始产生的温度就是再结晶温度的初始温度，新晶粒占据全部材料的时的温度为再结晶温度的终了温度，再结晶温度取初始温度与终了温度的平均值，一般情况下此温度主要受到材料成分与环境温度这两个因素的影响。

这便是关于热轧的简单原理，其实在我们的实际加工薄规格产品中主要的轧制方式而言，主要分为单坯轧制、半无头轧制以及全无头轧制三种方式，以下通过简单介绍这三种方式，进一步了解如何改善相关工艺的稳定性。

一、热轧薄规格产品的轧制方式、原理以及技术特点1.单块板坯轧制技术，其原理是将钢材的首尾安置在没有张力情况下，即非稳定轧制状态下进行生产的，这样轧制的钢材精度很难控制，比较容易造成钢材之间相互重叠。

当钢材的尾部离开精轧机时容易弯曲，制造的产品公差基数大，相对应的尺寸精度与性能达不到合格标准。

因此对于规格要求较薄的热轧板采用此技术生产时难度较大，且产品达不到所要求的性能指标。

2.半无头轧制技术，该技术原理是利用薄板坯连铸连轧生产线中长于普通板坯四到六倍的板坯，来保证带钢不间断进行轧制，再由相关的机器平均裁制成相等质量的钢材。

跟上述介绍的单块板坯轧制技术不同的是，此技术虽然对相关的生产设备以及技术提出了更高的要求，但是大幅度地提高了产品的生产效率，进而增强了产品的性能指标。

3.全无头轧制技术，具体原理是通过板坯对粗轧机与精轧机之间进行连接，并且在此过程中需要进行板坯加热以及协调两台加工设备之间的工作频率，才可最终实现无头轧制。

上述可见对技术要求相当高，尤其是粗轧机与精轧机的连接技术，直至上世纪九十年代末期，在日本的川崎钢厂此项技术才得以实现。

在我国粗轧机与精轧机之间的连接方式主要分为两种，即变形链接与感应加热链接，用以保障当板坯在进入精轧机后正常的运行。

热轧板带钢发展历史
热轧板带钢是指通过高温热轧加工而成的薄板状钢材。

它具有高强度、优良的塑性变形能力和良好的焊接性能，广泛应用于建筑、工程机械、汽车制造等领域。

热轧板带钢的发展历史可以追溯到19世纪末的工业革命时期。

当时，由于工业快速发展的需要，对钢材的品种和规格提出了更高的要求。

传统的冷轧钢材生产工艺无法满足这些要求，因此热轧技术应运而生。

最早的热轧板带钢生产工艺是利用蒸汽动力将钢坯在高温下通过轧机进行压制变形。

这种工艺能够有效地提高钢材的塑性变形能力和表面质量，使得热轧板带钢可以生产出更薄、更宽的板材。

20世纪初，随着工业化的进一步发展，热轧板带钢的生产工
艺得到了进一步改进。

1920年代，钢坯通过轧机进行连续轧
制变形，大大提高了生产效率和品种规格的多样性。

这种工艺被称为连续热轧，成为热轧板带钢生产的主要工艺之一。

20世纪50年代以后，热轧板带钢的生产工艺得到了进一步改
进和完善。

随着各种大型轧机的出现，热轧板带钢的宽度和厚度范围进一步扩大，产品质量和生产效率也有了显著提高。

到了21世纪，随着科技的进步和工业技术的不断革新，热轧
板带钢的生产工艺继续得到改进和创新。

高性能轧机的出现使得板带钢的厚度和宽度范围更加广泛，产品质量更加稳定可靠。

总的来说，热轧板带钢的发展历史可以追溯到19世纪末的工业革命时期，经过多个阶段的改进和创新，技术不断进步，产品质量不断提高。

如今，热轧板带钢已成为建筑和制造业中不可或缺的重要材料之一。

薄规格热轧带钢轧制技术研究摘要：常规热连轧相对于薄板坯连铸连轧而言,不具有铸坯薄、轧件头尾和断面温度均匀等优点,因而在薄规格轧制方面没有优势。

但是随着各轧机设备的功能不断优化，计算机控制技术的不断提高，核心配套制造水平的不断提升，市场对钢铁材料综合性能要求的不断更新，真正实现了热轧带钢产品从规格到品种的全覆盖，因此提高热轧薄规格的稳定性是该生产线追求的新目标。

本文从温度控制、中间坯形状控制、穿带翘头、甩尾等方面对常规2250ｍｍ热连轧生产线轧制薄规格的关键技术进行了分析和总结。

关键词：薄规格热轧带钢；轧制技术前言目前受国内钢铁行业遇冷、钢材产量饱和、国内外钢铁企业盈利空间下降等影响，业内大多数企业处于微利或亏损状态。

因此，如何降低生产经营成本、提高经济效益成为钢铁厂的主要目标，其中生产薄规格产品就是有效措施之一，也是衡量一个企业生产技术水平的主要指标。

1存在的问题虽然薄规格的吨钢价格较高，但是薄规格产品轧制时，极易在带钢头部发生轧破、轧碎，在带钢尾部发生甩尾等问题，并使后续生产的带钢产生硌印、卡钢的几率大大增加。

以上轧制不稳定的情况对薄规格产品，特别是极限规格产品批量组织生产带来困难，而且对各项工艺指标(终轧温度、平直度、凸度等)的控制产生影响，使带钢内部组织产生不一致，导致产品性能和尺寸精度不合格，影响正常的交货周期。

2轧制薄带钢控制措施2.1温度控制2.1.1 中间坯长度上温差控制轧制厚度２．０ｍｍ及以下薄规格产品，中间坯长度约６０ｍ以下，而厚度仅为３８ｍｍ，按精轧轧制时间２．０ｍｉｎ计，中间坯的头尾温差达６０～８０℃。

为了有效减小中间坯在长度方向上的温差，采取了以下的措施：（１）提前投入中间坯保温罩；（２）提高精轧机轧制速度，适当提高终轧温度；（３）薄规格计划不安排10米以上板坯，减小中间坯长度；（４）加热炉烧钢时，坯料头部温度适当比尾部提升１０～２０℃。

通过以上措施，中间坯的头尾温差基本控制在５０℃以内。

热轧带钢的生产工艺流程热轧带钢是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、汽车等领域。

其生产工艺流程包括原料准备、热轧、冷卷、酸洗、平整切边、包装等多个环节，每个环节都对成品质量有重要影响。

下面将分别介绍这些环节的具体工艺流程。

1.原料准备热轧带钢的原料主要是钢坯，一般是由炼钢厂生产的连铸坯或电炉钢锭。

这些原料需要经过加热处理，将其加热至适宜的轧制温度，以便进行下一步的热轧工艺。

加热的方式有多种，常见的有电炉加热和高炉加热。

2.热轧热轧是将原料加热后送入轧机进行轧制的过程。

在此过程中，原料会经历多次轧制，以减小厚度、调整形状和提高表面质量。

轧机的种类有很多种，一般包括粗轧机、精轧机、终轧机等。

这些轧机根据原料的情况和成品的要求进行组合使用，以保证成品的质量。

3.冷卷热轧完毕后，成品还需要进行冷卷处理。

冷卷是将热轧带钢送入冷轧机进行二次轧制，以获得更高的表面质量和更好的机械性能。

冷卷后的带钢表面光滑，尺寸精确，结构紧密，力学性能良好。

4.酸洗冷卷完毕后，带钢表面会有一层氧化皮和油污，需要进行酸洗去除。

酸洗是将带钢送入酸洗槽中，在盐酸或硫酸的环境下进行酸洗处理，去除表面氧化层、油污和杂质，以提高带钢表面质量和增强附着力。

5.平整切边经过酸洗处理后的带钢需要进行平整和切边。

平整是指通过辊压机或拉伸机进行带钢的拉平处理，使其表面更加光滑平整，尺寸更加精确。

切边是指对带钢的边缘进行切割，使其边缘更加整齐，以满足不同客户的要求。

6.包装最后一道工序是将成品带钢进行包装。

一般来说，成品带钢会经过检验、打包、标识等环节，然后进行存储和运输。

包装的方式有多种，常见的有卷取式包装和条形包装，根据客户的需求和成品的规格进行选择。

总的来说，热轧带钢的生产工艺流程包括原料准备、热轧、冷卷、酸洗、平整切边、包装等多个环节，每个环节都对最终产品的质量有重要影响。

只有严格按照工艺流程进行操作，并且保证每个环节的质量把控，才能保证生产出优质的热轧带钢产品。

有不正确的大家改改一、填空：1.板带钢主要按厚度来进行分类。

2. 按厚度不同将板带钢分为薄板、厚板两大类。

3.对板带钢的技术要求有尺寸精确高、板形好、表面质量高、性能良好四方面。

4.尺寸精度主要是指厚度精度。

5.板形的好坏与厚度精度有直接关系。

6.轧钢常用的原料有连铸坯、铸锭、初轧坯三种，板带常用的是连铸坯。

7.板带钢轧制的突出特点是轧制压力大。

8.板带钢热轧时重点在降低内阻，冷轧时重点在降低外阻。

9.降低外阻的主要措施是减小工作辊直径、采用轧制润滑、采用张力轧制，其中主要是减小工作辊直径二、问答题1.连铸与轧制衔接模式有哪几种？方式1…为连续铸轧工艺，铸坯在铸造的同时进行轧制。

方式1为连铸坯直接轧制工艺（CC-DR），高温铸坯不需进加热炉加热，只略经补偿加热即可直接轧制。

方式2为连铸坯直接热装轧制工艺（CC-DHCR或HDR），也称高温热装炉轧制工艺，铸坯温度保持在A3 线以上奥氏体状态装入加热炉加热到轧制温度后进行轧方式3和4为铸坯冷却至A3甚至A1线以下温度装炉，也称低温热装工艺（CC-HCR）。

和2一样，都需加热炉加热，故可统称为连铸坯热装轧制工艺。

方式5为常规冷装炉轧制工艺。

2.什么是连铸坯直接轧制工艺，有何特点？总结：在连铸机和轧机间无正式加热炉缓冲工序的称为直接轧制工艺；只有加热炉缓冲工序且能保持连续高温装炉的称谓直接高温热装轧制工艺；连铸坯温度在A3线以上（1100℃），无正式加热工序，铸坯热轧前无相变，保留粗大奥氏体晶粒。

低温热装工艺则在加热炉前有缓冷坑或保温炉缓冲。

一般以400度作为热装、冷装的分界3.连铸坯热送热装和直接轧制的主要优点有哪些？热装和直接轧制的特点：利用冶金热能，节约能源；提高成材率，节约金属消耗；简化生产工艺流程；大大缩短生产周期；提高产品质量。

4.实现连铸连轧的主要技术环节有哪些？铸坯温度保证与输送技术；（关键技术）自由程序（灵活）轧制技术；生产计划管理技术；工艺设备的可靠性技术。