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热轧带钢生产车间布置设计分析热轧带钢简介以板坯或钢锭为原料用热轧方式生产各种中厚钢板、薄钢板和带钢的轧钢车间设计。
热轧板带钢车间设计范围包括中厚板车间设计、连续热轧宽带钢车间设计、施特克尔(炉卷)带钢轧钢车间设计和热轧窄带钢车间设计。
除了以上四类板带轧钢车间外，尚有叠轧薄板车间和行星轧板车间。
工艺流程热轧宽带钢主要生产工艺流程是板坯经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。
从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却到设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品的过程。
设备构成主体、加热炉、推钢机、出钢机、粗轧机组（四机架）、飞剪、精轧机组（七机架连轧）、卷取机、吊车、精整机组（开卷机、矫直机、剪切机、张力卷取机等）。
在进行车间设计时主要是轧机型式和轧机组成的选择，同时从设备的可靠性、产品质量、维修方便、设备结构、外形和机组重量等因素进行比较和选择。
主要轧钢机有中厚钢板轧机、热轧宽带钢轧机、施特克尔(炉卷)带钢轧机和热轧窄带钢轧机。
(1)中厚钢板轧机。
有二辊式、三辊劳特式、四辊式。
轧机布置型式主要有单机架、双机架型式。
现代的中厚板车间设计均采用四辊式轧机，按产品和产量的不同选用单机架或双机架组成，最佳型式是粗轧机和精轧机，均为四辊轧机并顺列布置。
(2)热轧宽带钢轧机。
指辊身长度不小于1000mm的热轧带钢轧机，世界上建设最多的为1500～1800mm和2000～2300mm热轧带钢轧机，最大的达2690mm。
按粗轧机的型式和组成有半连续式、3／4连续式和连续式三种热轧宽带钢轧机。
(3)施特克尔带钢轧机。
主要用于轧制不锈钢、硅钢等难变形金属。
该轧机的特点是在轧机入口和出口设有带卷筒的加热保温炉，用以保持带钢轧制温度，因此在中国称炉卷轧机。
现代的施特克尔带钢车间，一般由一架四辊式可逆式万能粗轧机和一架四辊可逆式精轧机组成。
轧机后设有带钢冷却设备、卷取机和钢板剪切设备。
热轧中厚板生产车间设计热轧中厚板生产车间设计本设计选用16mm×4500mm规格的中厚板作为典型产品。
通过新工艺、新工艺的应用，设计了优化的生产方案。
完成了轧制参数的计算和相对强度校核，并计算了理论年产量。
然后选择车间的主辅助设备，确定主设备之间的距离，计算出相应的设施面积。
最后，根据设计参数，提出了车间布局设计方案，并绘制了车间布局示意图。
1.3 我国中厚板生产现状1.4 中厚板生产的新技术以及发展趋势1.5设计目的以及主要内容第2章产品大纲的确定和金属平衡表的编制2.1 产品方案的制定2.1.2 编制产品方案的原则2.2 原料的种类和技术要求2.2.1 原料的类别2.2.2 原料质量要求2.3.1 制定金属平衡表第3章生产工艺流程的制定3.1.1 制定生产工艺流程的主要依据3.1.2 工艺流程简述3.2 控制轧制与冷却3.2.1 控制轧制原理3.2.2 控制冷却的主要方式3.3 典型产品的工艺制度及校核3.3.1 原料的尺寸3.3.6 轧制温度的确定第4章主要生产设备的选择4.1 加热炉的选择4.3 4.3高压水除磷装置4.4 剪切设备的选择4.5 矫直机的选择4.6 冷却设备的选择4.6.1 加速冷却设备4.8 无损检测设备的选择5.1.1 研究轧机轧制图表的意义5.1.2 轧制图表的基本形式及其特征5.1.3 轧制图表的计算5.2 轧钢车间年产量5.2.1 典型产品小时产量5.2.2 轧钢机平均小时产量5.2.3 轧钢车间年产量计算第6章车间平面布置6.1 平面布置的原则6.2 金属流程线的确定6.3 主要设备间距的确定6.3.1 加热炉及其前后设备间距6.3.2 轧机及其前后设备间距6.4 仓库面积计算6.4.1 原料仓库面积的计算6.4.2 中间仓库面积计算6.4.3 成品仓库面积的计算6.5 车间平面布置示意图第7章主要经济技术指标及环境保护。
我国中厚板轧机生产技术概述1、前言热轧中厚板生产设备包括热连轧机组、中厚板轧机和炉卷轧机等。
热连轧宽带钢轧机适合生产薄而窄的产品，常规中厚板轧机适合生产厚而宽的产品，而新兴的宽规格卷轧中厚板轧机（炉卷）能够生产前两种轧机生产比较困难的薄而宽规格的产品。
国内中厚板产量主要来源于中厚板轧机，其次是热连轧机。
随着长期生产实践与科学技术的不断进步，中厚板轧机生产工艺有两种方案：一是，传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式。
轧机布置型式有：三辊劳特式轧机（已淘汰）；单机架四辊轧机；双机架布置，即二辊粗轧机＋四辊精轧机或四辊粗轧机＋四辊精轧机。
二是，卷轧中厚板生产线，即炉卷轧机，该工艺是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚板。
我国于1936年在鞍钢建成第一套2300中板轧机（三辊劳特式）。
新中国于1958年和1966年先后建成了鞍钢2800/1700半连续钢板轧机和武钢2800中厚板轧机、太钢2300/1700炉卷轧机。
1978年建成了舞钢4200宽厚板轧机。
宝钢5000、沙钢5000、鞍钢5500宽厚板轧机分别于2005年、2006年、2008年建成投产。
我国常规的中厚板轧机目前可分三类，1类：4.3m和5m高水平轧机；2类：以3.5m为代表的中等水平轧机；3类：2.3、2.8m老旧轧机。
2008年，我国中厚板轧机将达到59套，产能5553万t/a。
到2010年我国中厚板轧机产能将达到6500～7000万t/a（见表1）。
热轧中厚板生产工艺流程：a)坯料准备工艺流程：选择坯料（种类、尺寸）—坯料清理—坯料检验—合格坯料。
b)加热工艺流程：装炉—加热（控制加热时间、温度、速度和炉内气氛）—出炉。
c)轧制工艺流程：除鳞—粗轧—精轧。
d)精整工艺流程：矫直—冷却—表面检查—缺陷清理—剪切→（抛丸处理或热处理）→检验—标记—入库。
轧制是钢板成形阶段，其分为粗轧、精轧两个阶段。
中厚板生产工艺流程
《中厚板生产工艺流程》
中厚板是一种重要的金属材料，广泛应用于船舶、桥梁、建筑等行业。
它的生产工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 原料准备
生产中厚板的原料主要包括熔铁或钢坯。
在生产过程中，这些原料需要进行精炼和加热处理，以确保板材的质量和性能。
2. 热轧
热轧是中厚板生产的关键工艺。
在热轧过程中，将加热后的原料放入轧机中进行轧制。
通过不断的变形和加工，原料逐渐变成一定规格和尺寸的中厚板。
3. 热处理
热处理是为了消除内部应力和改善板材的结构和性能。
通过控制加热温度和冷却速度，可以使板材达到理想的硬度和韧性。
4. 表面处理
在中厚板生产过程中，还需要对板材表面进行处理，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷漆等。
5. 切割和整理
最后一步是对生产好的中厚板进行切割和整理。
根据客户的要求和规格，将板材切割成符合要求的尺寸和形状，并进行去毛刺、修整等处理。
通过以上工艺流程，可以生产出质量可靠、性能优良的中厚板，满足不同行业的需求。
随着技术的不断进步，中厚板的生产工艺也在不断完善，以适应市场的需求和发展的趋势。
中厚板生产工艺中厚板作为一种广泛应用于建筑、机械制造、船舶等领域的重要钢材品种，其生产工艺对于产品的质量和性能起着至关重要的作用。
接下来，让我们一起深入了解中厚板的生产工艺。
中厚板的生产流程大致可以分为原料准备、加热、轧制、冷却、精整等几个主要环节。
首先是原料准备阶段。
这一环节主要是对钢坯进行选择和检查，确保其质量符合生产要求。
钢坯通常是通过连铸或者初轧的方式生产出来的。
在选择钢坯时，需要考虑钢种、化学成分、尺寸规格等因素。
同时，还要对钢坯进行表面质量检查，以排除存在裂纹、夹杂物等缺陷的钢坯。
原料准备完毕后，就进入了加热环节。
加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力，以便于后续的轧制过程。
加热炉一般采用步进式加热炉，通过燃烧煤气、天然气等燃料来提供热量。
在加热过程中，需要严格控制加热温度和时间，以避免钢坯过热或者过烧，从而影响钢材的质量。
加热完成后的钢坯会被送往轧机进行轧制。
轧制是中厚板生产的核心环节，它决定了板材的尺寸精度和性能。
中厚板的轧制通常采用两辊可逆式轧机或者四辊可逆式轧机。
在轧制过程中，需要经过多道次的轧制，逐步减小钢坯的厚度，并改善其内部组织和性能。
每道次的轧制压下量、轧制速度等参数都需要根据钢种、板厚等因素进行精心调整。
轧制完成后，需要对板材进行冷却。
冷却方式主要有自然冷却、强制风冷和水冷等。
冷却的目的是控制板材的相变过程，从而获得理想的组织结构和性能。
例如，对于某些高强度钢种，需要通过快速冷却来获得马氏体组织，以提高板材的强度。
冷却后的中厚板还需要进行精整处理，以进一步提高产品的质量和尺寸精度。
精整工序包括矫直、剪切、表面检查和探伤等。
矫直是为了消除板材在轧制和冷却过程中产生的弯曲和变形；剪切则是将板材按照规定的尺寸进行切割；表面检查主要是查看板材表面是否存在缺陷；探伤则是用于检测板材内部是否存在缺陷。
在整个中厚板生产过程中，质量控制是至关重要的。
从原料的选择到每一道生产工序，都需要进行严格的质量检测和监控。
中厚板生产流程
中厚板生产流程主要包括原材料准备、板坯制备、轧制、热处理、表面处理和成品检验等环节。
1. 原材料准备：根据设计要求，选购合适的钢材原料，包括钢坯、铁矿石、合金等。
2. 板坯制备：将选购的钢坯加热至一定温度，使其变软，然后通过轧机或铸造等工艺，将钢坯加工成板坯。
板坯的尺寸和形状要符合生产要求。
3. 轧制：将板坯放入轧机中进行轧制，包括热轧和冷轧两种方式。
热轧是在高温下进行的，通过辊机将板坯加热、轧制成所需尺寸和形状的板材；冷轧是在室温下进行的，通过辊机将板坯压制成所需的尺寸和形状。
轧制过程中会伴随有热处理。
4. 热处理：通过控制板材的温度，使其在一定时间内保持在高温下，并进行冷却处理，以调整材料的组织结构、获得所需的力学性能。
常用的热处理方法有退火、正火、淬火和回火等。
5. 表面处理：对板材的表面进行处理，以满足不同的工程要求。
常见的表面处理方法有喷漆、喷涂、脱油、磨砂等。
6. 成品检验：对成品板材进行检验，包括尺寸、力学性能、化学成分、外观质量等方面的检测。
确保产品符合要求后即可交付使用。
以上是中厚板生产的基本流程，具体操作会根据钢材的品种和用途有所差别，同时考虑经济性、环保性等因素。
中厚板的生产工艺流程
中厚板的生产工艺流程是一个复杂而精密的过程，需要经过多个步骤才能完成。
下面将详细介绍中厚板的生产工艺流程。
原材料的准备是整个生产过程的第一步。
通常，中厚板的原材料是钢铁，需要选择高质量的钢材作为基础材料。
这些原材料经过严格的检测和筛选后，被送到下一个制程。
接下来是熔炼和铸造。
原材料被送入高温炉中进行熔化，形成熔液。
熔液被倒入预先设计好的铸模中，通过冷却和凝固，最终形成铸坯。
第三步是轧制。
铸坯被送入轧机，经过多次轧制、拉伸和压制，逐渐变薄并得到所需的厚度。
这一过程需要严格控制温度和压力，以确保中厚板的质量。
接下来是退火和平整。
轧制后的中厚板需要进行退火处理，以消除应力和提高材料的塑性。
然后，通过机械或化学方法对板材进行平整处理，以确保板材的表面平整度和尺寸精度。
然后是切割和修边。
中厚板根据客户的需求进行切割，可以使用机械切割、火焰切割或激光切割等不同的方法。
然后，对切割后的板材进行修边处理，以确保板材的边缘光滑、无毛刺。
最后是表面处理和检测。
中厚板经过酸洗、抛光等表面处理工艺，以去除表面的氧化物和杂质，提高表面质量。
然后，对板材进行严
格的质量检测，包括尺寸、化学成分、力学性能等方面的检测。
通过以上一系列的工艺流程，中厚板的生产最终完成。
这些中厚板可以应用于船舶制造、建筑结构、桥梁建设等领域，为各行各业提供坚固可靠的材料基础。
中厚板的生产工艺需要严谨的技术和精湛的工艺，以确保产品的质量和性能。
江西冶金职业技术学院毕业设计（论文）题目：热轧中厚板车间设计专业：材料工程班级： 09材料工程（班）姓名：学号：指导老师：杨海根老师2011年10月10日目录绪论 (1)一、中厚板生产概况 (2)1.1中厚板的用途及分类 (2)1.2板带钢技术要求 (2)二、车间产品大纲和金属平衡 (4)2.1 原料工艺选择 (4)2.2 产品大纲 (4)2.3 金属平衡 (5)三、中厚板轧制设备选择 (6)3.1 中厚板轧机型式 (6)3.2中厚板轧机的布置 (9)3.3轧机主机列 (10)3.4四辊中厚板轧机工作机座的结构 (13)3.5轧制区其他设备 (14)四、原料选择与加热 (17)4.1原料选择 (17)4.2加热 (18)4.3轧制 (19)4.4平面形状控制 (21)五、中厚板板形控制技术 (22)5.1板形的基本概念 (22)5.2影响辊缝形状的因素 (22)5.3普通轧机板形控制方法 (26)六、中厚板控制轧制、控制冷却技术 (29)6.1概述 (29)6.2控制轧制的种类 (30)6.3 控制冷却的种类 (31)七、环境保护的概况 (33)绪论中厚钢板大约有200 年的生产历史，它是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压力容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类舰艇、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域。
具品种繁多，使用温度要求较广（-200~600），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。
一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢铁工业装备水平的标志之一，进而在一定程度上也是一个国家工业水平的反映。
随着我国工业的发展，对中厚钢板产品，无论从数量上还是从品种质量上都已提出厂更高的要求。
板是平板状、矩形的，可直接轧制或由宽钢带剪切而成，与钢带合称板带钢。
一、中厚板生产概况1.1中厚板的用途及分类板带钢按产品厚度一般可分为厚板和薄板两类。
我国GB/T 1557—1995 规定：厚度不大于3mm 的称为薄板，厚度大于3mm 的称为厚板。
