轧钢生产工艺(板带钢生产)分解

轧钢工艺流程从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。

从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。

轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。

在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。

轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。

从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。

精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。

热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。

与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。

经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。

在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。

从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。

冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。

镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。

武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。

镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。

分析什么是轧钢生产工艺过程？
将化学成分和形状不同的钢锭或者钢坯，轧成形状和性能符合要求的钢材，需要经过一系列的工序，这些工序的组合和顺序叫做工艺过程。

由于钢材的品种繁多，规格形状、钢种和用途各不相同，所以轧制不同产品采用的工艺过程也不同。

正确地确定工艺过程，微信公众号：hcsteel对保证产品的产量、质量和降低成本具有重要意义。

轧钢生产的工艺过程是相当复杂的。

尽管随着轧制产品质量要求的提高、品种范围的扩大以及新技术、文备的应用，组成工艺过程的各个工序会有相应的变化，但是整个轧钢生产工艺过程总是由以下几个基本工序组成的：
1)坯料准备，包括表面缺陷的清理，表面氧化铁皮的去除和坯料的预先热处理等。

2)坯料加热，是热轧生产工艺过程中的重要工序。

3)钢的轧制，是整个轧钢生产工艺过程的核心。

坯料通过轧制完成变形过程。

轧制工序对产品的质量起着决定性作用。

轧制产品的质量要求，包括产品的几何形状和尺寸精确度、内部组织和性能以及产品表面质量三个方面．制订轧制规程的任务是，在深入分析轧制过程特点的基础上，提出合理的工艺参数，达到上述质量要求并使轧机具有良好的技术经济指标。

4)精整，是轧钢生产工艺过程中的最后一个工序，也是比较复
杂的一个工序。

它对产品的质量起着最终的保证作用。

产品的技术要求不同，精整工序的内容也大不相同。

精整工序通常又包括钢材的切断或卷取、轧后冷却、矫直，成品热处理，成品表面清理和各种涂色等许多具体工序。

冷轧带钢工艺流程
《冷轧带钢工艺流程》
冷轧带钢是一种经过冷轧工艺处理的带状钢材，具有较高的强度和硬度，广泛应用于汽车制造、建筑结构、电力设备等领域。

冷轧带钢的工艺流程包括多个步骤，每一步都至关重要，影响着最终产品的质量和性能。

首先是原料的准备。

冷轧带钢的原料一般为热轧板卷，经过切割、去除氧化皮等处理，得到适合冷轧加工的母板。

接着是热连轧。

母板经过热连轧，将其加热至一定温度，然后进行初次轧制，得到初轧板。

热连轧的目的是改变母板的结晶结构、减小板材的厚度，并为后续的冷轧加工做好准备。

然后是冷轧加工。

初轧板经过冷轧机的多次轧制，将其厚度进一步减小，同时增加其硬度和强度，最终得到符合要求的冷轧带钢。

接下来是表面处理。

冷轧带钢通常需要进行表面处理，如酸洗、镀锌等，以提高其耐腐蚀性能。

最后是成品检验和包装。

冷轧带钢在生产完毕后需要进行严格的质量检验，确保产品符合标准要求。

随后进行包装、标识等工序，最终成品可以投放市场。

冷轧带钢工艺流程的每一步都需要精确控制和严格操作，以确
保最终产品具有优良的性能和质量。

随着钢铁行业的发展，冷轧带钢的工艺流程也在不断完善，以满足市场需求和环保要求。

轧钢工艺流程
轧钢是一种常见的金属加工工艺，主要用于将钢坯变形成所需的形状和尺寸。

下面是一个典型的轧钢工艺流程。

首先是钢坯的预处理。

钢坯通常由钢铁厂冶炼和铸造得到，首先需要对钢坯进行预处理。

这包括热处理、去除钢坯表面的氧化物和杂质、调整钢的化学成分等。

接下来是热轧工艺。

将预处理后的钢坯送入热轧机组，经过加热后，钢坯被送入轧机通过一系列辊轧制。

在热轧过程中，钢坯会持续变形，最终变为所需的形状。

这个过程需要控制好轧机的温度、轧制速度、轧制力等参数。

然后是冷轧工艺。

在热轧结束后，有些钢材还需要进行冷轧以获得更高的硬度、平滑度和尺寸精度。

冷轧是将钢坯通过一系列冷轧机组进行轧制。

相比于热轧，冷轧需要更高精度的控制，因为温度和力的影响较小。

接下来是表面处理。

通过一系列的操作，如酸洗、磷化、过滤等，对轧制后的钢材进行表面处理。

这些操作可以去除钢材表面的氧化物、脏物和坑痕，并提高钢材的抗腐蚀性能。

最后是检验和包装。

对轧制后的钢材进行质量检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面。

合格的钢材经过检验后，进行包装、喷涂防锈漆等处理，然后准备出厂。

总的来说，轧钢工艺流程包括钢坯预处理、热轧、冷轧、表面
处理、检验和包装等环节。

这些环节需要精确的控制和操作，以确保钢材具备所需的性能和质量，满足用户的要求。

同时，这也是一个能耗较高、环境污染较大的工艺，需注意环保措施的落实。

轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施轧钢厂原料为炼钢厂生产的热铸坯及炼铁过程中产生的高炉煤气；产品主要为带钢。

轧钢厂轧一车间为720轧钢生产线，轧二、轧三车间为650轧钢生产线，轧四车间为550轧钢生产线，轧五车间为800中宽带生产线。

2.4.4.1轧一车间至轧四车间工艺流程车间采用连铸坯热送热装工艺。

炼钢车间连铸机生产的热连铸坯由辊道直接送到加热炉前，由液压推钢机推入加热炉内加热，热坯入炉温度为500～700℃。

钢坯在加热炉内按不同钢种的加热工艺加热到约1250℃后，推钢机将加热好的热钢坯从加热炉端部推出加热炉。

出炉的钢坯由出炉辊道送往高压水除鳞装置除去钢坯表面的氧化铁皮。

除鳞水压力最高为18MPa。

架前辊道将钢坯送至三辊粗轧机，随后由中间运输辊道将轧件继续送入后部的轧机组，经过E1立轧、R1平轧、R2平轧、E2立轧、JP1～JP66道次。

中间坯厚度为22～30mm。

切头后中间坯进入精轧前高压除鳞除去氧化铁皮。

轧件在精轧机组经过10个道次轧制，轧制成要求的成品厚度，精轧机出口最大轧制速度为12m/s。

精轧机组各机架间设有低惯量活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的尺寸精度。

粗轧机组与精轧机组采用微张力控制轧制。

轧制过程中，轧件表面脱落的氧化铁皮落入轧线下的铁皮沟内，被水力冲至车间外的层流池内。

沉淀后，铁皮用抓斗吊车定期清理。

由精轧机组出来的带钢经扭转导向装置扭转成直立状态，经由带有夹送辊的分岔装置将带钢分送两个振荡器及链板运输机上成蛇形盘立,进行运输及冷却，当带钢被运送到链板运输机端头时,带钢头部被夹送辊夹住送料,五辊张力矫直机进立式卷取机。

卷取时首先由卷取机助卷辊将带钢抱紧卷取，卷取3～5圈后，助卷辊打开，卷取机加速，五辊张力矫直机投入工作建立张力直到卷取结束。

卷取结束时喷水冷却钢卷使尾端定形。

成形的钢卷由升降托板托到卷取机平台上，由拨卷装置拨至钢卷运输辊道上，经紧卷辊道卷实后带卷由运输辊道输送，并由人工捆扎，然后由推卷机送到链式运输机上，在链式运输机尾端滑落至翻卷机处，由翻卷机送入收集小车收集。

热轧带钢生产技术摘要热轧带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业，同时作为冷轧、焊管、冷弯型钢等生产原料，其产量在钢材总量所占的比重最大，在轧钢生产中占统治地位。

在工业发达国家，热连轧板带钢占板带钢总产量的80%左右，占钢材总产量的50%以上。

世界各国近年来都在注重研制和使用连铸连轧等新技术和新设备来生产板带钢。

关键词：粗轧，精轧，卷取第一章热轧板带钢生产方式1.1传统热连轧方式一般将20世纪80年代以前的热轧带钢连轧成为传统带钢热连轧，年产量可达300万吨以上。

目前我国有半数左右的带钢是通过这种方式生产的。

传统热连轧方式自1924年第一套带钢热连轧机（14700问世以来,其发展已经经历了三代。

20世纪50年代以前是热连轧带钢生产初级阶段，称为第一代轧机，其主要特征是轧制速度低、产量低、坯重轻、自动化程度低；20世纪60年代，美国首创快速轧制技术，使带钢热连轧进入第二代，其轧速达15-20m/s,计算机、测压仪、X射线测厚仪等应用于轧制过程，同时开始使用弯棍等板型控制手段，使轧机产量、产品质量及自动化程度得到进一步提高；20世纪70年代热连轧板带发展进入第三阶段，特点是计算机全程控制轧制过程，轧速可达30m/s，使轧机的产量和产品质量的发展达到一个新的水平。

特别是近十年来，随着连铸连轧紧凑型、短流程成产线的发展，以及正在测验中的无头轧制，极大的改进了热轧生产工艺。

同时，还出现了很多新技术，从节省能源、提高产量、提高质量和成材率四个方面综合了热连轧板带生产中出现的心技术。

1.2 热轧带钢的生产工艺过程传统的热连轧机生产过程包括坯料选择和轧前准备、加热、粗轧、精轧和冷却及飞剪、卷取等工序。

1.板坯的选择和轧前准备热轧带钢生产所用的板坯主要是连铸板坯，只有少量尚存初轧机冶金工厂采用初轧坯。

板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。

板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。

轧钢工艺一、轧钢基本生产工艺（一）轧钢机主机列轧钢机械或轧钢设备主要指完成由原料到成品整个轧钢工艺过程中使用的机械设备。

一般包括轧钢机及一系列辅助设备组成的若干个机组。

通常把使轧件产生塑性变形的机器称为轧钢机。

轧钢机由工作机座、传动装置（接轴、齿轮座、减速机、联轴器）及主电机组成。

这一机器系统称主机列，也称轧钢车间主要设备。

主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型及特点。

（二）钢材品种根据钢材断面形状，主要分成三大类：钢板、钢管和型钢（包括线材）。

型钢断面形状和品种最多，工业先进国家中型钢和线材的产量占钢材总产量的30～35％，按用途可分为常用型钢（方钢、圆钢、扁钢、角钢、槽钢、工字钢等）及专用型钢（钢轨、钢桩、球扁钢、窗框钢等）。

按产品断面形状可分为简单断面型钢和异型断面型钢，简单断面的特点是过其横断面周边上任意点所做切线一般不交于断面之中。

按其生产方法又可分为轧制型钢、弯曲型钢和焊接型钢。

板带材应用范围最广，工业先进国家钢板产量占钢产量的50～66％。

板带钢按制造方法可分为热轧板带和冷轧板带。

按用途分为锅炉板、桥梁板、造船板、汽车板、电工钢板等。

习惯按产品厚度分类：1）中厚板：厚4～60mm，长度可达25m，一般成块供应；2）薄板：厚0.2～4mm，宽至2800mm，可剪切成定尺长度，也可成卷供应。

3）箔材：厚0.2～0.001mm或更薄，宽度20～600mm，一般成卷供货。

钢管用途也很广，一般约占钢材总量的8～15％。

钢管的规格用外形尺寸（无缝管以外径公称，水煤气管以内径公称）及壁厚表示。

其断面一般为圆形管，也有多种异形钢管和变断面钢管。

按制造方法分为无缝钢管、直缝焊管与螺旋焊管、冷轧钢管等。

按用途分为输送管道用钢管、石油用管、锅炉管、地质钻探管、轴承钢管及注射针管等。

钢管外径在0.1mm～2m，壁厚0.01～100mm 范围内较多使用。

用斜轧、横轧、楔横轧及周期断面轧制方法可以直接生产零件毛坯或零件，如钢球、轴承座圈、齿轮、丝杠、车轮、轮箍、变断面轴及异形板簧等。

轧钢生产工艺流程棒、线材是钢铁产品的重要品种之一；广泛应用于工业、农业、交通运输业及建筑业和深加工业。

由于机械和电气控制技术的进步，孔型设计的改进，上游连铸技术的进步，棒、线材轧机的根本性的变革（第三代高刚度短应力线轧机、高速无扭线材精轧机及斯太尔摩控制冷却工艺的问世）；把棒、线材的生产技术推到了一个新的阶段：棒材轧制速度提高到18m/s；高线轧制速度提高到120-140m/s,保证速度105 m/s,单重达2500kg；其轧钢工艺生产流程成为标准布置形式。

第一章棒材生产工艺及性能控制1.1棒材生产工艺流程简介1）：车间组成轧钢车间由炉子垮、主轧垮、成品垮和主电室组成2）：年产82万吨棒材工艺流程图（如下图1－1）3）：产品方案①：规模:由生产单位和设计院共同商定（投资决定）我们年产82万吨；②：钢种：低合金钢20Mn2(HRB44和HRB335)，碳素结构钢Q235, 优质碳素结构钢45,③：产品规格：带肋钢筋￠10－￠40mm （64万吨）圆钢￠16－￠50mm （18万吨）④：产品质量及标准带肋钢筋精度应符合GB1499-98和GB13041-91的质量标准；圆钢产品直径精度应符合GB702-86；成品定尺要求：长度: 6－12m交货状态: 成捆交货，捆重1－5t4)生产熟练后，成材率可达到97％－98％5）：坯料120*120－150*150连铸坯，长度6－12m连铸坯质量符合YB2011-83、YB/T154-1999、图1－11.2：车间工艺布置平面图（见详图）1.3：棒材工艺流程简述轧线设备高架平台布置：优点：利用空间，节省投资，便于检修轧钢生产工艺流程设备布置在+5.0m平台上，轧线标高为+5.8m。

冷、热坯（600℃）生产时，合格的连铸坯以单根方式从连铸坯出坯台架送入热送辊道，坯料在运送过程中由自动测长装置对坯料进行测长（使坯料进入加热炉后能准确对中），合格的单根坯料经提升装置将其提升到+5.0m平台辊道上，通过运送辊道进入入炉辊道，由推钢机推入加热炉，蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980-1150℃，加热炉的设计能力为:冷坯160t/h,热坯180t/h。

轧钢生产工艺流程介绍1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。

①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。

②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。

(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。

①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。

钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。

②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。

预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。

（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。

均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。

③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。

钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。

过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。

轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。

为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。

b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。

过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。

因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。

过烧钢除重新冶炼外无法挽救。

避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。

c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。

钢工艺(完整版)详解铜陵市富鑫钢铁有限公司编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程起草：审核：批准：受控状态：分发号：二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施铜陵市富鑫钢铁有限公司轧钢工艺技术操作规程1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程2、原料种类及验收标准2.1、原料种类：150*150*3000mm,2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—20043、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数3.1、加热炉主要参数形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉外形尺寸： 长3200mm 宽500mm有效尺寸： 长2840mm 宽3600mm合 加热 轧 轧 切头尾 热共轧分段剪切 热检 冷却 取力学实验 冷检 包装 定尺剪切 不合格 废钢库 称重 成品库 出厂 用户3.2、加热炉点火前的准备工作点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。

3.3、加热制度为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃均热段1180℃-1230℃φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃HRB400HRB400E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1150℃-1220℃φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃均热段1200℃-1250℃为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃.头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。