设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA

1.目的：确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策保存起吕2 年期限止文件终止丿机密等级密机密极机密生效日期作废日期作废人员修订履历版次修订页次修订内容修订日期0 全部初版发行1234567892.范围：本程序适用于新产品设计、产品改型以及应用环境发生变更时的样品试验阶段的FMEA分析。

3.定义：3-1.FMEA：指Failure Mode and Effects Analysis （失效模式及后果分析）的英文简称。

是一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/ 机理已得到充分的考虑和论述。

3-3.DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。

3-4. 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件损坏等现象。

3-5.严重度（S）:指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

3-6.频度（0：指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。

预防措施可降低发生频度。

3-7. 级别：用于区分部件、子系统、系统特性（例如：安全性/关键、重要、一般）3-8.探测度（D）:评估在零部件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效模式的原因得到发现的可能性。

分为1 到10及。

检验能提高失效模式或失效原因的探测能力。

3-9.风险优先数（RPN：指严重度数（S）、频度数（0）及探测度数（D）三项数字之乘积。

4.权责：由产品开发部、生产部、工艺部门、品质部负责设计失效模式及后果分析（PFMEA的制定与管理。

开发工程师：负责DFMEA数据信息的统筹与收集。

各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施。

5. 作业内容5-1.新项目立项后，在设计阶段图面设计之前产品开发工程师负责主导DFMEAJ、组实施DFMEA，并且在产品图样完成之前全部完成。

1.0目的在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。

2.0范围适用于产品设计中的设计失效模式及后果分析。

3.0职责3.1多方论证小组：负责制订DFMEA的各项内容及相关改进措施，建立纠正措施优先体系；当有新的失效模式出现时及时更改DFMEA。

3.2工艺部：主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。

3.3各部门：参与DFMEA的制订和评估，相关纠正和预防措施的执行。

4.0定义4.1DFMEA:（Design Failure Mode＆ Effects Analysis）设计失效模式及后果分析.4.2顾客：顾客对DFMEA而言通常指“终端顾客”或“使用者”，但顾客也可能是法律法规要求4.3MSA：Measurement System Analysis（测量系统分析）包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。

5.0流程无6.0内容6.1DFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组（即APQP策划小组）；并确定DFMEA的实施项目。

多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况，在APQP总进度中明确DFMEA项目的实施进度要求。

6.1.2多方论证小组组织品质部、工程部、生产部等相关部门的人员对整个生产流程进行评定。

6.1.3工程部针对过程失效模式和后果分析，确定相关过程的“严重度（S）”、“频度（O）”、“探测度（D）”，并通过S、O、D值的排列组合“措施优先级（AP）”，进行改进，编制DFMEA。

6.2在针对措施优先级（AP）行动时，需考虑以下因素：6.2.1严重度数高的（≥ 9）必须实施；6.2.2措施优先级（AP）为高（H）的优先实施；6.2.3措施优先级（AP）为中（M），但是易于实施，成本投入少的，优先实施。

6.2.4客户，项目小组，或者公司高层，在文件化的时候，提出采取改进措施的，给予实施；6.3工程部针对新产品、新材料、新技术应提交相关DFMEA资料。

潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统进油板组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002进油板零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第 1 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）：（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统进油板组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002销钉零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第 2 页车型年/车辆类型：关键日期: 编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：2002. （修订）：（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统外壳装配子系统FMEA编号：RLSP005-2002叶轮零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第 3 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：2002. （修订）：潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统出油板组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002轴承(大)零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第4 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：2002. （修订）：潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统出油板组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002出油板零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第 5 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：2002. （修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统外壳组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002电枢组件零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第6 页车型年/车辆类型：关键日期: 编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：2002. （修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统磁瓦装配子系统FMEA编号：RLSP005-2002磁瓦弹性夹零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第8 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统连接器组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002止动器零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第9 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA ）99新秀电子燃油泵系统 连接器组合子系统 FMEA 编号：RLSP005-2002单向阀弹簧零件 设计责任部门：产品开发部 页码：共 25 页第 10 页车型年/车辆类型： 关键日期: 编制者 卢力为主要参与人 卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇 日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统连接器组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002单向阀头组件零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第11 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统连接器组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002连接器件零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第12 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统连接器组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002金属板零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第13 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统连接器组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002安全阀弹簧零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第14 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架装配子系统FMEA 编号：RLSP005-2002 右接线片零件 设计责任部门：产品开发部 页码：共 25 页 第 15 页车型年/车辆类型： 关键日期： 编制者 卢力为主要参与人 卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇 日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA ）99新秀电子燃油泵系统 轴承固定架装配子系统 FMEA 编号：RLSP005-2002右电感组件零件 设计责任部门：产品开发部 页码：共 25 页第 16 页车型年/车辆类型： 关键日期： 编制者 卢力为主要参与人 卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇 日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架装配子系统FMEA编号：RLSP005-2002右碳刷接线片零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第17 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA ）99新秀电子燃油泵系统 轴承固定架装配子系统 FMEA 编号：RLSP005-2002 左接线片零件 设计责任部门：产品开发部 页码：共 25 页第 18 页车型年/车辆类型： 关键日期： 编制者 卢力为主要参与人 卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇 日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架装配子系统FMEA编号：RLSP005-2002左电感组件零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第19 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架装配子系统FMEA编号：RLSP005-2002左碳刷接线片零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第20 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002碳刷弹簧零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第21 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002碳刷零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第22 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002轴承固定架零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第23 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002轴承(小)零件-1 设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第24 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统外壳组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002外壳零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第25 页车型年/车辆类型：关键日期：编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统磁瓦组合子系统FMEA编号：RLSP005-2002磁瓦零件设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第7 页车型年/车辆类型：关键日期: 编制者卢力为主要参与人卢力为、李兴华、潘孝忠、尚学虹、易德勇日期（编制）：（修订）。

DFMEA潜在设计失效模式及后果分析DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和预防潜在设计失效模式及其后果的方法。

该方法广泛运用于产品设计和制造过程中，目的是通过系统性地考虑可能的设计失效模式和相关后果，来指导和改进设计过程，确保产品的质量和可靠性。

以下是一篇关于DFMEA的详细分析，内容超过1200字。

一、概述DFMEA是一种结构化的方法，通过识别和评估设计失效模式及其潜在后果，来指导设计过程中的改进和决策。

它的主要步骤包括确定设计失效模式、评估模式严重性、识别模式原因和成功预防措施。

通过这些步骤，可以提前识别和解决设计中的潜在问题，减少后期发现缺陷和故障的风险，提高产品的质量和可靠性。

二、DFMEA的主要步骤1. 确定设计失效模式（Design Failure Mode）在这一步骤中，团队需要分析和列举可能的设计失效模式。

失效模式是指设计中可能出现的问题或缺陷，可能导致产品无法满足预定的性能要求。

例如，材料强度不足、尺寸偏差过大、安装不当等等。

通过系统分析设计，可以识别出各种可能的失效模式。

2. 评估模式严重性（Severity）在这一步骤中，团队需要对每个设计失效模式进行评估其严重性。

严重性评估是指确定失效模式对产品功能、性能和可靠性的影响程度。

评估的标准包括安全性、可用性、性能、可靠性等。

根据评估结果，可以确定哪些失效模式对产品质量和可靠性的影响最大。

3. 识别模式原因（Causes）在这一步骤中，团队需要对每个设计失效模式进行分析，找出导致该失效模式发生的根本原因。

原因可以是设计参数选择不当、材料质量问题、制造过程中的错误等等。

通过识别原因，可以找到解决相应失效模式的关键点，从而提出改进的设计方案。

4. 成功预防措施（Preventive Actions）在这一步骤中，团队根据识别出的失效模式和原因，制定相应的预防措施。

日期： 2016-12-01编 TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）管理办法号第 1 页 共 9 页1. 目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减 少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预 防措施提供对策。

2. 适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的 FMEA 分析。

3.职责3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导， DFMEA 的制定； 3.2 APQP 跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）结果的评估； 3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4 管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）结果的批准。

4.定义4.1 DFMEA ：设计潜在失效模式和后果分析（ Design Failure Mode and Effecting Analysis ） 是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及 其后果、起因和机理， DFMEA 以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的 指导思想。

4.2 APQP 小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。

4.3严重度（S ） ：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重 程度的评价指标。

4.4频度（O ）：是指某一特定的具体的失效起因 /机理发生的可能性/频率。

4.5探测度（D ） ：DFMEA 是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法：找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性的评价指标。

日期： 2016-12-01编 TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）管理办法号第 2 页 共 9 页5.流程图：设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）流程图参见（附件一）。

设计潜在失效模式和故障分析（DFMEA）1目的规范潜在失效模式和后果分析，明确分析方法、步骤和要领。

2规范性引用文件无3定义3.1FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）潜在失效模式和后果分析，是在产品设计阶段和过程设计阶段﹐对构成产品的子系统﹐零件﹐对构成过程的各工序逐一进行分析﹐找出潜在的、可能的失效模式﹐并分析其可能的后果﹐从而采取必要的措施﹐以提高产品质量、可靠性的一种质量分析工具。

主要分为：设计FMEA（又称为：DFMEA）和过程FMEA（又称为：PFMEA）两种。

3.2故障影响（Potential Effect(s) of Failure）是指产品的每一个故障模式对产品自身或其他产品的使用、功能和状态的影响。

4职责各部门依据管理和改善工作需要，依据本指引开展潜在失效模式和后果分析。

5. 流程图第一步：确定FMEA的分析进度计划（什么类型的FMEA ？分析什么项目（产品、过程）？FMEA阶段、时间计划，责任人，FMEA的分析小组成员，活动方式与原则）。

第二步：FMEA的准备。

确定分析的必要输入（产品标准要求、BOM，过程流程图、QC工程图，FMEA 分析规范，历史多发问题档案，FMEA进度计划）；通知相关人员参加。

第三步：实施第一次FMEA（按标准表格由左至右填入确定内容，参见下表）。

第四步：改善措施的制定与落实。

第五步：跟进改善措施结果，实施第二次FMEA（重新评定SOD，计算RPN）。

6.管理内容6.1第一步，确定DFMEA的分析进度计划6.1.1确定FMEA的类型：DFMEA。

6.1.2确定DFMEA分析的具体产品、层次（多个）。

非全新项目重点对本项目新产品变更设计部分以及基本型产品重点问题进行DFMEA分析。

T类全新产品项目需做全面的DFMEA分析。

层次分为系统、子系统、组件、零件（重点零件）等层次。

6.1.3确定DFMEA分析小组成员与活动方式与原则6.1.3.1推荐的DFMEA分析小组成员，包括：设计、研制者/ 作业者/ 管理者、质量、可靠性、材料、测试、供应商等方面的代表。