产品一次交验合格率管理规定

质量方针、质量目标
一、质量方针:“做好产品、做大产业、强化服务、保质保量”。

二、质量目标:
1、产品出厂合格率: 100%。

2、产品和服务顾客满意率: 96%。

3、产品交货及时率:100%。

三、质检部负责质量方针、目标的宣贯，确保所有人员理解质量方针、目标并贯彻执行。

四、各部门质量目标:
1、生产部：产品一次交验合格率97%；设备完好率：大于90%。

2、销售部：用户反馈信息处理率100%。

3、采购部:原材料采购合格率99%。

4、质检部：监测设备校验率100%；产品出厂合格率100%。

五、管理方案:
1、加强员工质量意识，提高质量管理水平。

2、制订质量分解目标，并按期考核。

3、严格执行作业指导书，加强过程质量控制。

4、严格产品过程，成品抽样及检验制度。

5、不断提高售后服务质量，提高顾客满意度。

供应商产品质量管理办法一、供应商评定办法1、目的为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品,减少供货风险,特制定本办法;2、范围本办法适用于所有供应商和新开发的供应商;3、职责技质部负责供应商评审组织和管理工作;采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审,并对各自分管的工作,提出评定意见;4、供应商评选原则经长期检验、考核,证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的,在新项目时,同等条件下可以优先考虑；已获得质量管理体系认证的,在同等条件下可以优先考虑；已经取消供应商资格,没有验证其已经纠正之前,不得考虑重新评定供应商资格；在评定得分相同条件下,厂址就近的优先；5、供应商评定方法评定小组由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组,负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定,作出评定结论;评定方法5.2.1新开发的供应商应首先提供供应商基本情况调查表和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书;没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定;5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定;评定内容见供应商评审报告书,评审报告书经管理者代表签署同意后,列入合格供应商目录;6、没有经过评定合格的供应商,不得进入天人公司供货系统;二、供应商评审1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次;当发生下列情况时应增加评审频次：1.1.1产品交付不合格率超标,没有提交整改报告的；次月评审1.1.2连续两个月交付不合格率超标；次月评审1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；6个月评审一次1.1.4停供整改恢复供货资格后;6个月评审一次有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：1.2.1当年被评为优秀供应商的；1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；1.2.3原材料经销商；不包括坯料、管料供应商2、评审程序、内容评审程序2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发供应商评审计划；2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；评审内容见供应商评审表3、改善计划及验证供应商评审后发给评审报告;供应商在收到评审报告后的10日内提交整改报告,30日内完成问题关闭,提交整改证据;供应商问题整改原则上不实行现场关闭,但对不能按时关闭或未提交整改证据的供应商,将实行现场验证关闭;三、供应商质量管理体系开发1、按照TS16949：2009标准要求,供应商应进行质量管理体系开发,原则上在签订供货协议一年内应取得质量管理体系三方审核的证书;有下列情况的供应商可以不取得质量管理体系证书,但必须接收二方审核：原材料经销商；生产规模在员工人数50人以下含50人提供C0乙炔、氧气、拉延油、防锈油、表面处理的；2、没有取得质量管理体系证书的供应商,应当建立健全质量管理制度,逐步完善质量管理不断提供质量管理能力,保证产品质量稳定;2、质量管理体系开发计划与实施未取得质量管理体系三方审核证的供应商属于、、、情况除外在签订质量协议后的60日内提交质量管理体系开发计划,开发计划包括认证审核单位、资格、审核时间;天人公司技质部有义务协助供应商开展质量管理体系建设工作;3、二方质量管理体系审核内容包括：二方审核主要包括：质量管理制度是否完善和健全,并贯彻执行;质量保障能力、方法、制造过程控制和产品质量控制；持续改进是否有效进行；供货能力和技术能力、生产能力是否有所提高；贮存与库房管理、产品防护；4、审核方法与频次审核方法采取现场抽样审核;审核中发现的问题开出严重不符合项,轻微不符合项;审核中如果发现严重不符合项时,认定本次审核不合格,责成供应商立即整改;整改期间交付的产品实行全检,所交付产品实行降价20％采购;轻微不符合项≦6项为合格;轻微不符合项在30日内完成整改;审核发生的不符合项由被审核供应商提交整改报告和整改证据;没有按时提交整改报告和关闭问题的,按供应商产品质量经济索赔管理办法的规定给予考核;审核频次：二方审核原则上一年一次,可以与供应商产品评审同时进行;如果没有按期关闭整改问题,在审核后的6个月内再审核一次;如果发生供货质量不稳定和批量退货、顾客投诉、顾客中断问题时,增加审核频次;5、质量管理体系审核由技质部、制造部、采购部有关技术、质量管理人员组成审核小组,审核时间不得少于一天;6、质量管理体系审核和供应商产品评审可以同时进行,但必须包括产品评审和质量管理体系审核两个方面的内容;四、样件、生产件批准1、样件试制供应商的选定承接样件试制的供应商应在合格供应商中选定,如果是新开发的供应商应按供应商评定要求进行评定,评定合格后才能承接样件试制;被选定的供应商应提供设计技术能力、生产能力、质量保障能力的分析报告交技质部;2、样件试制与品质评价5件、60、300件的生产样件试制供应商根据试制协议编制样件试制生产计划,提交PPAP文件,报天人公司技质部审核;天人公司技质部项目负责人负责供应商PPAP文件的批准;供应商PPAP文件批准后,作为供应商供货的依据;供应商在提交样件时同时提交样件检查成绩表、原材料材质报告和理化试验报告,自检合格证;样件检查必须是100％的全检;天人公司项目组组织项目组人员对样件的原材料、品质的符合性进行评价,填写样件试制质量评价表;超差件按以下方式处理：2.4.1一般尺寸超差由天人公司项目组技术主管人员处理；2.4.2关重特性超差由技质部经理处理；3、天人公司项目组在认为提交样件合格后,签订正式技术协议、质量保证协议;4、当发生以下情况时,要求供应商向天人公司重新提交生产件所需的PPAP文件,经天人公司项目组批准后,进行产品的批量供货;产品设计更改；对以前提交的产品的不合格处进行校正；5、发生下列情况时,供应商应主动通知天人公司,并由天人公司决定是否提交PPAP：经批准的零件或产品,使用了其他不同的材料或加工方法；更换或改进了工装、模具；包括附加的或替换使用的工装对现有工装或设备进行了更新或重新布置调整之后进行生产；工装、设备转移到不同的工厂或新增厂址时；试验/检验方法更改、新技术应用；天人公司认为必要时；6、天人公司采购物流部根据试制协议、技术协议、质保协议与供应商签订供货合同;五、进货产品品质控制1、交付计划供应商交付的原材料、零件、配件、外协加工以下统称产品的计划由天人公司采购物流部下发;交付计划应注明交付产品名称、数量、时间、地点;供应商按交付计划要求供货,交付时应在产品或包装上注明：产品名称、件号、数量重量、批次、炉号、生产日期、产品检验合格证等;2、进货检验外协件包括表面处理零件原材料、配件、标准件由采购物流部负责检验;检验依据：产品检验规程/检验作业指导书、产品图纸、技术资料、标准样件、检验规范、材质报告/理化试验报告、样件；交付产品检验的必备条件：产品合格证、外观和尺寸的自检报告或检查成绩表、材料试验报告包括材质报告和理化试验报告、热处理后的各种试验报告、参数等、试片;抽样检验：抽样检验的抽样数量、频次按检验作业指导书、检验规范执行;检验人员在抽样检验后必须按作业指导书的要求、内容作好检验记录;抽样方法：·标准件以包装包为一批,抽样比例不得低于3‰;如果抽样产品不合格则该批产品不合格;·配件、外协件以供应商当日交付的同类产品为一批,抽样产品不合格则该批产品不合格;·原材料、坯料、管件以当日送交同一规格材料为一批,材质报告中C、S、P、R eLN/mm2、R mN/mm2其中一项不合格则该批材料不合格;Sì、Mn、C％不合格时填写信息反馈单,由天人公司技质部签署处理意见;材料、坯料、管件表面有划伤、锈蚀、油污或入库材料牌号与入库单牌号不相符或不全或开卷料没有原标签的不能办理入库;交付不合格率计算：交付不合格率＝抽样不合格数/该批交付总数×100％PPM原材料包括管材、坯料按％计算、外协件、外购件、标准件按PPM计算;天人公司对供应商交付产品的检验不替代供应商产品质量的责任和使用过程中出现的产品质量缺陷及天人公司顾客发现的产品缺陷的质量责任,即在天人公司及天人公司顾客中发现的供应商产品质量问题,仍由提供产品的供应商负责;3、不合格品的处置在交付产品中至使用包括天人公司顾客使用过程中发现的不合格品,其处理方式有：·让步接收－由供应商向天人公司技质部提出让步接收申请,经技质部批准后执行;如果是批量让步接收,应由技质部报分管副总经理审批;让步接收产品将实行特采,即降价5％～10％;·返工/返修－产品要经过返工/返修后才能满足交付要求的产品;原则上由供应商负责返修;若由天人公司返工/返修,其返工费用按供应商产品质量问题经济索赔管理办法执行;返工/返修后的产品必须经过全检合格后,才能重新办理入库手续;返工/返修费用由供应商承担;·退货－供应商交付或使用过程中发现的不合格品作退货处理;退货产品没有经过返工/返修合格不得再交付,若发现退货产品没有返工/返修合格混入其他合格品交付时,将按交付产品金额的10－20倍给予经济处罚,情节严重的停供1－3个月,至取消供货资格;六、供应商品质评价1、评价内容供应商品质评价包括：交付不合格率、现场实物不良率包括天人公司客户现场、不良件总数不良件总数＝入厂不良数＋现场不良数、顾客中断;现场不良率不包括试制样件2、评价办法供应商品质评价是对供应商一年内的品质状况进行综合性评价,评价计算方法是：评价分数＝100－现场不良实物评价分值供应商品质评价等级4、供应商品质等级确认天人公司技质部根据当年考核资料进行评价打分,评价结果经采购部、制造部确认,报分管副总经理审批后,于次年的3月10日前公布;七、纠正预防措施1、在天人公司现场供应商交付产品入库后及天人公司顾客处发现的不良品,技质部将向供应商发出供应商产品质量问题处理通知和不良对策书要求供应商按时整改;供应商在接到供应商产品质量问题处理通知和不良对策书后的10日内将不良对策书交天人公司技质部;2、供应商应建立并保持实施纠正预防措施程序,为消除实际和潜在的不合格品采取有效的纠正和预防措施,并与问题的严重性及所承担的风险相适应; 3、供应商发现产品质量问题或工艺、工装不能保证产品质量时应及时与天人公司技质部联系,启动应急计划,确保不影响客户中断;八、供应商综合能力评价1、评价内容与分级评价内容分为：品质评价、索赔、投诉、品质评价等项目进行评分;评价等级分为A、B、C、D、E五个等级;若为E级,天人公司将给予该供应商三个月的整改时间;整改后天人公司将进行重新评定,如重新评定仍达不到天人公司品质要求,将考虑该供应商退出供应体系;1、分数的计算评价分数由实物质量和质量管理两部分构成,其计算公式：评价得分＝｛100—一年内综合评分值×20％－一年内索赔金额分值×50％－一年内投诉数值×15％｝注：一年内综合评分值、一年内索赔进入分值、一年内投诉数值见附表;一年内综合评分值＝品质评价得分＋退货率＋一年内监审评分一年内索赔分值：索赔次数＝口头投诉＋书面投诉供应商品质评价分类2、天人公司技质部依据全年统计结果对供应商等级进行评分,评分结果应当采购物流部确认,报分管副总经理评审后,于每年的3月底公布;3、考核结果为E级的供应商,在两个月内办理完移交手续;在办理移交过程中,天人公司对其产品、半成品进行全检;经检验合格的成品、半成品,天人公司给予办理入库手续;重庆天人汽车车身制造有限公司供应商产品质量问题经济索赔管理办法1、目的为了保证重庆天人汽车车身制造有限公司产品质量,促进天人公司和供应商产品质量的提高,根据双方签订的技术协议和质量保证协议,特制定本办法;2、责任因供应商产品质量问题给天人公司及天人公司客户造成的损失,由供应商全部承担经济赔偿;供应商不能因为天人公司进行了入厂检验而减轻承担的经济赔偿责任;3、赔偿范围供应商交付的所有产品因质量问题造成天人公司或天人公司客户产品报废的；供应商没有按时交付,造成天人公司生产中断或天人公司客户中断的；供应商交付的产品需要经过返工/返修才能合格的；供应商交付的产品需要让步接收的；因供应商交付产品质量问题造成天人公司客户要求限期整改、产品销毁、翻库的；供应商没有经过天人公司同意擅自更改技术文件、产品状态的；供应商擅自调换材料规格、型号、材质的；4、供应商产品质量问题的确认供应商交付的产品发现质量问题后,天人公司在当天通知供应商到现场确认;如果供应商没有在指定时间到现场确认,视为默认质量问题的存在;在天人公司客户发现的供应商产品质量问题由天人公司负责确认、处理;在可能情况下天人公司可以采取保留原件、拍摄照片或通知供应商到现场等方式确认;5、索赔范围交付延迟：·由于供应商原因没有按时交付,但没有造成天人公司生产中断的,延迟4小时给予50元索赔;延迟﹥4小时≦8小时给予100元的索赔;﹥8小时,每超过1小时按50元累计计算;·供应商交付延迟造成天人公司生产中断的,延迟1小时给予500元的索赔,延迟时间﹥2小时≦3小时检验1000元的索赔；﹥3小时≦4小时的给予2000元的索赔；﹥4小时≦5小时给予3000元的经济处罚；﹥5小时≦8小时的给予8000－10000元的经济处罚；8小时以上经济15000－50000元的经济处罚;·由于供应商延迟交付造成天人公司客户中断的,天人公司客户对天人公司的索赔由供应商全额承担外,天人公司按客户索赔额的20％－100％向供应商索赔;产品质量问题的索赔·供应商产品交付不合格率超过考核指标给予200元的罚款；每超过1％按50元计算罚款,以此累推;配件、外协、标准件、材料考核指标为1％·交付不合格品经处理后让步接收的按当批产品交付总额的1－5％给予索赔；·因质量问题限期整改,在整改期内交付的产品按货价的5％－8％给予索赔；·因质量问题造成翻库、重新全检的按该产品当批货价的5％－10％给予索赔；如造成天人客户翻库的按当批货价的20％－50％给予索赔；不含客户索赔·因供应商质量问题造成天人公司客户索赔的,其索赔金额由供应商全额承担,并按索赔额的20％－50％向供应商索赔；·在天人公司客户审核时发现的供应商产品质量问题,按当批交付货价的20％给予索赔；·因供应商产品质量问题造成天人公司产品报废的,除按产品销售价格给予索赔外,并给予产品销售价格的10％－30％给予索赔；如造成天人公司客户产品报废,除承担客户索赔外,并按索赔金额的50％给予索赔；·原因供应商产品质量问题,造成天人公司客户产品招回、或被媒体曝光的,按损失的200％－300％给予索赔；包括有形损失和无形损失·供应商没有经过天人公司同意擅自更改技术文件、产品状态、材质的一次索赔1000元－10000元；更改产品作为报废品就地销毁,并按产品销售价的30％－50％予以赔偿;如流入天人公司现场造成产品报废,其报废损失全部按销售价予以索赔,并按损失的30％予以索赔；·供应商擅自更改材料更改、型号和材质的,其材料全部拒收,并给予2000元－5000元的索赔;如材料流入生产现场造成产品报废,其报废损失全部由供应商承担,并按损失金额的30％予以索赔;·在供应商进行考核中排名倒数1－3名的按800、500、300一次性索赔；·没有按时提交整改报告的每延迟一天按100元累计索赔；索赔工时费用翻库、返工/返修按30元/人×小时计算；返工/返修后重新检验的按当批货价的5％索赔；质量管理供应商没有按时提交二方审核不符合项整改、整改计划、不良品对策书的,按200元－500元索赔,并责成重新提交;没有按时完成整改,延迟一天按100元累计计算；6、索赔执行供应商索赔由天人公司技质部下发供应商索赔通知书,索赔通知书发出的7日内供应商如有异议可书面提出申诉,如申诉没有获准,仍按索赔通知索赔;若供应商没有提出申诉则视为默认;供应商索赔由天人公司技质部通知财务部从供应商当月货款中扣除;不良对策书天人公司发出时间：年月日编号：天人公司质量问题索赔通知单编号：时间：年月日说明：1、供应商在接到本通知后,如有异议在7日内返回意见,如没有返回意见,则视为同意；2、索赔款在货款中扣除;若当月货款不够扣时,则在次月货款中扣除;3、索赔款不再会发票;附录二重庆天人汽车车身制造有限公司供应商基本情况调查表填表时间：附录三重庆天人汽车车身制造有限公司供应商评审报告供方单位：地址：邮编：联系电话：评审时间：供应商现场评审检查表评审综合评价：附录五评审问题清单说明：1、若对以上问题没有异议,请贵方管理者代表或质量负责人签字确认;2、请贵方在200 年月日前将以上问题的整改计划报我公司技质部;3、30日内关闭整改问题;问题关闭的证据请在30日后的10日报我公司技质部;4、若对评审的问题有意见请及时与审核员联系,并在5日内提出;供方管理者代表质量负责人天人公司审核员：附录六供应商质量管理体系检查表供应商: 时间：附录七重庆天人汽车车身制造有限公司供应商质量管理体系审核不符合项报告附录八样件生产试制质量评价书试制单位：编号：共页第页重庆天人汽车车身制造有限公司供应商产品质量管理办法编制: 日期：审核：日期：批准：日期：二00七年十月八日分布二00七年十月十日起实施。

一次验收合格率一、引言验收合格率作为一个重要的质量指标，关系到产品或项目的质量水平。

在实际操作中，通过评估一次验收合格率，可以评判产品或项目的质量，并且为进一步改进和提升产品或项目提供数据支持。

本文将从定义、影响因素、计算方法和提高措施等方面论述一次验收合格率的重要性和相关知识。

二、定义一次验收合格率是指在一次产品或项目验收中，通过验收的产品或项目占总数的比例。

通常以百分比表示，其计算公式为：一次验收合格率 = 合格产品数 / 总产品数 × 100%。

一次验收合格率越高，代表产品或项目的质量越高。

三、影响因素1. 设计规范：产品或项目的设计规范合理与否，直接影响一次验收合格率。

合理的设计规范可以降低出现不合格产品或项目的概率。

2. 生产工艺：生产工艺的稳定性和可控性会直接影响产品的质量。

如果生产工艺不稳定或控制不当，容易导致不合格产品数量增加。

3. 原材料质量：原材料的质量直接决定了最终产品的质量。

如果原材料质量不合格，会导致产品整体质量下降，一次验收合格率也会受到影响。

4. 工人技能水平：工人的技能水平对产品质量起到至关重要的作用。

工人技能水平的提高可以降低不合格产品的产生概率，从而提高一次验收合格率。

四、计算方法计算一次验收合格率的方法比较简单，只需要将合格产品数除以总产品数，然后乘以100%即可得到百分比。

例如，某项目共计验收100个产品，其中有90个合格，那么该项目的一次验收合格率为：90/100 ×100% = 90%。

五、提高措施1. 完善设计规范：在产品或项目设计阶段，建立科学、合理的设计规范，包括质量要求、技术标准等，明确产品或项目的技术要求和验收标准，以提高一次验收合格率。

2. 强化生产工艺管理：建立完善的生产工艺管理体系，包括生产过程的质量控制、工艺改进和设备维护等。

通过规范和稳定的生产工艺，降低不合格产品的发生率，提高一次验收合格率。

3. 严格把控原材料质量：选择合格的供应商，建立健全的原材料质量检测体系，对进货原材料进行严格把控，确保使用的原材料符合质量要求，以提高产品的质量和一次验收合格率。

供应商产品质量管理规定文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）供应商产品质量管理办法一、供应商评定办法1、目的为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品，减少供货风险，特制定本办法。

2、范围本办法适用于所有供应商和新开发的供应商。

3、职责技质部负责供应商评审组织和管理工作。

采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审，并对各自分管的工作，提出评定意见。

4、供应商评选原则经长期检验、考核，证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的，在新项目时，同等条件下可以优先考虑；已获得质量管理体系认证的，在同等条件下可以优先考虑；已经取消供应商资格，没有验证其已经纠正之前，不得考虑重新评定供应商资格；在评定得分相同条件下，厂址就近的优先；5、供应商评定方法评定小组由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组，负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定，作出评定结论。

评定方法5.2.1新开发的供应商应首先提供《供应商基本情况调查表》和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书。

没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定。

5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定。

评定内容见《供应商评审报告书》，评审报告书经管理者代表签署同意后，列入合格供应商目录。

6、没有经过评定合格的供应商，不得进入天人公司供货系统。

二、供应商评审1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次。

当发生下列情况时应增加评审频次：1.1.1产品交付不合格率超标，没有提交整改报告的；（次月评审）1.1.2连续两个月交付不合格率超标；（次月评审）1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；（6个月评审一次）1.1.4停供整改恢复供货资格后。

（6个月评审一次）有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：1.2.1当年被评为优秀供应商的；1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；1.2.3原材料经销商；（不包括坯料、管料供应商）2、评审程序、内容评审程序2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发《供应商评审计划》；2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；评审内容（见供应商评审表）3、改善计划及验证供应商评审后发给评审报告。

一次合格率计算公式产品一次性合格率的计算公式：每月/周/天合格率=（每月/周/天合格产品数量/该月/周/天产品总量）×100%。

一般来讲，一次合格率类似于说直通率。

即按照正常工艺生产产品的合格率。

对应的还有一个名词叫二次加工。

即正常工艺不能满足产品品质要求时，需要采用追加工或者补充加工工艺来提高产品品质。

这样做成的产品就不能算作一次合格。

也就不能计算成一次合格率。

S由于在生产线上每一工序都可能产生缺陷，一些缺陷可以通过返工修复成为合格的，因此最终的合格率不能反映中间工序返工所造成的损失。

因此提出了合格率的概念。

一次检查合格率（FTY,或称一次交验合格率）顾名思义是在生产线上进行全部或特定的某个项目的检查时，按检查作业要求正常操作时，第一遍检查结果就能合格，即未经处理或修理即能一次检查合格的，这样的就叫一次检查合格，一次检查合格总数占检查总数的比率，就是一次检查合格率。

一次检查时虽然没有合格通过，但经适当调整或简单修理，即能合格的产品，虽然也要作为合格品入库，但不统计在一次检查合格率内。

因此，一般来说，一次检查合格率，要比实际的产品检查合格率要低一些。

很明显，即使产品最终阶段的合格率相同，那么一次合格率差的产品，生产过程中需要修理和再检查的数量要多一些，不仅生产效率低，整体品质也差一些。

因此，管理上，对于产品的某些重要特性，常用一次检查合格率来评价其品质特性，它能明显地反映工序中对该相关特性的质量保证能力，即产品品质稳定性，产品长期可靠性，生产加工能力，关键原材料品质特性。

对这个指标的改善，还能明显减少修理和再确认的工作，因此，提高作业效率和减少混入、漏检等错误。

计算公式为：（交验总数-不合格数）/交验总数×100%。

质量目标分解统计考核规定质量目标分解统计考核规定(WHJ/QG 501-2011)为进一步做好公司质量管理体系的运行工作，加强过程质量控制、确保产品质量及质量质量目标分解统计考核规定(WHJ/QG 501-2011)为进一步做好公司质量管理体系的运行工作，加强过程质量控制、确保产品质量及质量管理体系中所确定的各项质量目标的实现，根据公司质量方针目标批准令中公司质量目标的规定，即:1. 产品出厂合格率100%;2. 产品准时交付率100%;3(顾客满意度?80分。

将以上相关目标分解到公司各部门及车间，具体如下: 1 办公室1.1特殊工种持证上岗率100%;1.2员工岗位培训率100%。

2 营销部2.1 合同评审率100%;2.2 顾客满意度?80分。

3 技术部图纸及技术文件发放回收无差错4 供应部物资采购合格率100%。

5 生产部5.1生产计划完成率100%; 5.2设备使用完好率98%。

6 技术质量部6.1 错漏检件数?3%;6.2监视与测量设备检定率100%。

7 精铸、水玻璃、砂型铸造车间7.1生产计划完成率100%; 7.2产品自检、互检率100%; 7.3铸件废品率?5%7.4设备使用完好率98%。

8 机械加工车间8.1生产计划完成率100%; 8.2产品自检、互检率100%; 8.3产品返修率?3%;8.4设备使用完好率98%。

1(目的:对质量目标进行分解和考核，作为对质量管理体系业绩的测量。

2(范围:适用于本公司质量目标、各部门质量目标的分解和考核。

3(职责: 1)管理者代表负责组织制定各部门的质量目标，报总经理审批。

2)各部门负责统计目标的完成情况，上报管理者代表。

3)质检部负责人协助管理者代表实施考核。

4(工作程序:4(1 年度质量目标分解表序号企业质量目标分解责任人质量目标分解值考核频次 a) 产品一次交验合格率?90%，今后今后三年内每年递增 ; 年度B)产成品一次交验合格率?90%，月度C)生产计划完成率?95, 月度D) 职工教育合格率?95, 年度E) 工艺技术编制错误次数为0 年度质检部 A)测量设备按计划送检率100%按计划/季度 B)错检漏检次数?2次月度供销部 A) 顾客满意度?90%年度 B)采购产品及时率?98, 月度 C)顾客服务执行率100% 年度 4.2 企业质量目标的考核4.2.1考核时机:考核时机:每半年一次，一般在每年的 7 月初、下一年度1月初。

质量方针、质量目标及分解、质量承诺YLJ/G-CX-01一、质量方针以质量求生存，以服务促发展。

l、科学生产、严格控制、诚信经营、尽心服务、质量至上、力创名牌。

2、从原料的生产、收购、储存到生产出成品的每道工序部在受控状态下进行组织生产。

3、对生产全过程进行过程检验，把住生产每道工序的质量关。

4、不断完善管理、使我们的产品质量得到不断的提高。

二、质量目标（一）、为了保证本企业的产品质量安全，以及对生产加工过程关键质量控制点的控制，控制不合格情况的发生，控制生产加工过程和出公司销售不合格品的产生，确定以下质量目标：1、产品出厂合格率100%。

2、产品一次交验合格率≥98%。

3、国家有关部门监督检查抽检率合格率100%3、包装材料采购合格率、验证合格率100%4、运输工具清洁卫生合格率100%。

5、产品批次抽样率100%。

6、客户满意率≥96%。

7、设备设施完好率≥96%8、过程检验符合率≥90%（二）、质量目标分解如下：1、产品出公司合格率100%。

责任单位：质检部；2、产品一次交验合格率≥98%。

责任单位：生产部门；3、包装材料采购合格率、验证合格率100%.责任单位：采购部；4、运输工具清洁卫生合格率100%。

责任单位：采购部；5、产品批次抽样率100%。

责任单位：检验室；6、客户满意率96%。

责任单位：营销部；7、设备设施完好率≥96%责任单位：生产车间；8、过程检验符合率≥90%责任单位：质检部；（三）、质量目标考核方法：1、产品出厂合格率=合格批次%100⨯总批次2、产品一次交验合格率=一次交验合格批次⨯100%总批次3、包装材料采购合格率、验证合格率=采购、验证合格批次100%⨯采购、验证总批次4、设备完好率=月设备完好数⨯%100月设备总数5、运输工具清洁卫生合格率=%运输车辆清洁卫生车次⨯100总运输车次调查客户满意数6、客户满意率=%100⨯调查客户总数过程检验符合数7、过程检验符合率=%⨯100过程检验总数采购产品合格数8、采购产品合格率=%100⨯采购产品总数实际受训人数9、人员培训率=%⨯100应受训人数三、质量承诺1、本公司生产出厂的所有白酒产品均检验合格。

质量目标分解和考核规定
1．目的：为公司总质量目标的完成，特制定本规定。

2．范围：适用于本公司质量目标、各部门质量目标的分解和考核。

3．职责：1）各部门负责制定本部门的年度质量目标，报综合管理部汇总并经总经理批准后下发，作为各部门绩效考核的依据。

2）各部门负责按规定频次统计本部门质量目标的完成情况，上报综合管理部。

4．质量目标的内容：
4.3.考评办法
1、各部门认真学习和执行质量体系相关文件，切实采取有效措施确保公司总质量目标的实现。

2、各部门按规定的频次对本部门的质量目标完成情况进行检查，并形成统计数据和记录，交综合管理部汇总分析，对未完成的质量目标，进行原因分析，并制定实施纠正预防措施。

3、质量目标的完成情况与本部门领导和员工的绩效挂钩，对未及时提交质量目标完成统计数据的和未完成质量目标的部门，按公司质量奖惩规定进行一定的经济处罚。

4、每年度管理评审时，各部门应在工作总结中对本部门的各项质量目标的完成情况予以总结分析提交管理评审进行讨论并做出评价。

总经理根据评价结果对相关部门做出适当的考核和改进的安排。

5、综合管理部对公司的总质量目标完成情况进行汇总统计分析，并上报总经理批准。

4.5记录
《年度质量目标及分解表》
《年度质量目标完成情况考核统计表》
《各部门质量目标完成情况检查表》
质量目标完成情况检查表
质量目标完成情况检查表
质量目标完成情况检查表。

质量奖惩管理制度质量奖惩管理制度「篇一」1. 总则1.1 为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任，维护企业和员工利益，特制定本规定。

1.2 本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。

1.3 本公司鼓励员工钻研业务知识，不断提高岗位技能，对在质量方面做出成绩的部门或个人给予奖励。

1.4 本公司不允许不注重质量的现象和行为存在，对因此而造成质量事故者将给予处罚。

1.5 本规定适用于本公司所有部门的工作(生产)场所的所有人员。

2、质量事故的定性范围及类别2.1 质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故：2.1.1违反工艺和操作规程，造成重大后果的;2.1.2违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的;2.1.3 因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的;2.1.4 生产工序间没有按规定进行三检(专检、互检、自检)而出现质量问题，造成损失的;2.1.5 因物资/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的;2.1.6 因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的;2.1.7 因运输维护不当，造成产品/材料受损，而延误交付/生产的;2.1.8 因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的;2.1.9 不具备上岗条件，擅自开动生产设备的;2.1.10生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的;2.1.11生产记录填写不规范，影响产品质量/不符合程序文件规定的;2.1.12 各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的;2.1.13 纠正措施没有按期整改的;2.1.14 一次交验合格率没有达到规定要求的。

2.2 质量事故的类别质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故;严重质量事故;一般质量事故。

2.2.1 重大质量事故的判定a、造成直接经济损失≥10000元的;b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的;c、严重影响本公司形象的。

一、总则1.1 为了确保五金产品质量，提高企业市场竞争力，特制定本制度。

1.2 本制度适用于本工厂所有生产、检验、销售等部门。

1.3 本制度遵循国家相关法律法规，结合工厂实际情况，旨在建立健全质量管理体系，提高产品质量。

二、组织机构与职责2.1 建立以总经理为第一责任人，质量管理部门为主管，各部门负责人为直接责任人的质量管理体系。

2.2 质量管理部门负责全厂质量管理工作，具体职责如下：（1）组织实施本制度，制定相关实施细则；（2）负责产品质量检验工作；（3）负责质量事故的调查和处理；（4）负责产品质量的统计分析；（5）负责质量教育培训工作。

2.3 各部门负责人对本部门产品质量负直接责任，具体职责如下：（1）组织实施本制度在本部门的贯彻执行；（2）负责本部门产品质量的日常管理；（3）负责本部门质量事故的调查和处理；（4）负责本部门质量教育培训工作。

三、质量管理体系3.1 质量管理体系应包括以下内容：（1）质量方针；（2）质量目标；（3）质量职责；（4）质量策划；（5）质量控制；（6）质量保证；（7）质量改进。

3.2 质量方针：本工厂致力于为客户提供高质量、高性能的五金产品，不断提升客户满意度。

3.3 质量目标：确保产品一次交验合格率达到95%以上，顾客满意度达到90%以上。

四、原材料管理4.1 原材料采购应遵循“优质、低价、稳定”的原则。

4.2 采购部门负责原材料的采购工作，质量管理部门负责对原材料进行检验。

4.3 检验不合格的原材料不得入库，不得用于生产。

4.4 原材料入库后，应按品种、规格、批号进行分类存放，并做好标识。

五、生产过程管理5.1 生产过程应严格执行工艺规程，确保产品质量。

5.2 操作人员应经过专业培训，熟练掌握操作技能。

5.3 生产过程中，应做好设备维护保养工作，确保设备正常运行。

5.4 生产过程中，应做好生产记录，记录内容包括生产日期、班次、产品规格、数量、操作人员等。

六、检验与试验6.1 建立完善的检验制度，确保产品质量。

关于提升一次性验收合格率要求的通知为提高对工程质量的管理要求，明确质量责任，增强全员质量意识，促进工程质量的持续稳定提升。

为提升工程一次性验收合格率，总监办现要求如下：一、坚持首件工程认证制度。

对首件工程的各项施工工艺、技术和质量指标进行综合评价，确定最佳工艺、建立样板工程，以指导后续工程施工，预防和纠正后续生产中可能产生的质量问题。

为同类工程获得更科学、更合理的施工参数和质量保证措施，直观的确定外观质量标准，易于判断外观质量的好坏，更有利于质量控制。

二、严格落实技术交底制度。

各单位在分项工程开工前要对班组进行技术交底工作，明确工程内容、施工准备、施工工艺、工序要点、质量验收合格标准等具体要求。

交底内容要交到每一现场技术工人，过程必须留有签到表和过程照片，交底完成后要对被交底人进行考核。

三、持续提高施工人员素质。

施工班组成员要熟悉该分项工程施工的工艺、工序施工要点及质量控制标准，应具有一定的技术操作技能，特殊工种必须持证上岗。

每个班组进场后均需完成班组首件工程认证工作，验收合格后方可正式开始施工。

同时，在施工中发现不合格的施工人员及班组坚决予以清场，以保证施工人员本身具有合格的技术素质。

四、施工机械设备的配备要满足施工要求。

根据工程数量、进度及工期要求，按照经济适用、合理配置的原则，安排充足的施工机械设备，且保证状况良好。

主要施工机械设备配备要达到技术先进、性能可靠，确保工程的施工能力和质量要求，同时操作人员要按照机械设备的操作规程进行操作，严格执行机械的维修保养计划，确保施工机械的正常使用，无法满足使用要求及不能保证施工质量的机械设备予以退场更换。

五、严把原材料、建筑构配件进场关。

规范对原材料、建筑构配件的验收程序，提购置计划时，必须严格按照设计要求对材料及构配件的型号、规格、质量标准作出要求。

进场时，总承包试验室及时核对质量证明资料是否齐全，对原材料进行进场验收，合格后及时报请监理中心试验室进行抽样，检验合格后方可使用；六、严格控制工序报验程序。

质量奖惩管理制度（精选6篇）质量奖惩制度篇11、总则1.1 为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任，维护企业和员工利益，特制定本规定。

1.2 本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。

1.3 本公司鼓励员工钻研业务知识，不断提高岗位技能，对在质量方面做出成绩的部门或个人给予奖励。

1.4 本公司不允许不注重质量的现象和行为存在，对因此而造成质量事故者将给予处罚。

1.5 本规定适用于本公司所有部门的工作（生产）场所的所有人员。

2、质量事故的定性范围及类别2.1 质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故：2.1.1违反工艺和操作规程，造成重大后果的；2.1.2违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的；2.1.3 因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；2.1.4 生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的；2.1.5 因物资/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的；2.1.6 因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的；2.1.7 因运输维护不当，造成产品/材料受损，而延误交付/生产的；2.1.8 因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的；2.1.9 不具备上岗条件，擅自开动生产设备的；2.1.10生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；2.1.11生产记录填写不规范，影响产品质量/不符合程序文件规定的；2.1.12 各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的；2.1.13 纠正措施没有按期整改的；2.1.14 一次交验合格率没有达到规定要求的。

2.2 质量事故的类别质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故；严重质量事故；一般质量事故。

2.2.1 重大质量事故的判定a、造成直接经济损失≥10000元的；b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的；c、严重影响本公司形象的。

船舶产品质量检验管理规定受控状态：□受控□非受控发放编号：生效日期：船舶产品质量检验管理规定1 目的为确保船舶产品质量，规范船舶产品检验工作，有效控制生产过程中的施工质量，根据《钢质海船入级与建造规范》的要求，对建造中的船舶产品实施监督检验，促使船舶产品符合技术条件，促使生产进度与质量的和谐统一，增进顾客满意，实现产品质量的持续提高，特制定本规定。

2 适用范围本规定适用于船舶产品制造及其全过程的相关施工、检验人员。

3 定义还需写4 工作职责4.1.生产部门及品保部负责现场产品质量的过程控制,建立、执行“三级检验制度”。

4.1.1自检：具体作业项目的施工人员对其所施工的工件质量负责自检自纠；生产部门作业长或其指定的专人负责具体项目对施工人员的产品质量检查。

4.1.2内检：生产过程的质量内部检验由品保部专职检验人员负责执行。

4.1.3外检：船东、船检按品保部检验人员向其提交的项目单进行质量检验。

4.2品保部履行质量管理、质量检验及监测职能4.2.1进货检验：负责船用外购设备、材料、外协件、外加工件的进货质量检验。

4.2.2实施无损探伤检测，主持计量器具检测管理及电焊工资质的考核、取证、培训的联络实施工作。

4.2.3按规定要求编制对内、对外《报验项目表》，与船东代表、船级社确定对外交验项目,以使船舶检验工作顺利进行。

4.2.4负责在建船舶完工后,按规定要求装订《船舶制造质量证明书》、《船舶设备说明书、证书》、《船舶船检证书》成册,出厂时提交船东、船检，且部门留存一份。

4.2.5负责协助管理质量管理体系的运行，统计质量指标及质量资料的保存工作。

4.3技术部的专业主管负责检验项目的技术方案及支持4.3.1产品设计主管是对检验项目的技术支持者，除提供相关技术参数外，对试验的过程及方案（调试程序）应有明确的、经相关方认可的作业指导书供相关单位执行。

4.3.2在试验及提交过程中所出现的技术问题，设计主管应立即主持相关人员跟船东、船检的协调，确定整改方案，所有在交验过程中出现的技术问题的处理一般问题不超过48小时答复，重大问题不超过一周给予书面答复，所有书面提出的问题必须要有书面答复。

2017年度质量方针和质量目标分解1．目的为确保质量体系持续不断地满足客户期望和需求,提高顾客满意率,保证质量体系具有持续的适宜性和有效性;2．适用范围适用于本公司质量管理体系;3．职责总经理：负责工厂总体质量方针和质量目标的制订和实施;各相关部门：负责本部门质量目标的制订和实施;4．质量方针和质量目标公司质量方针：遵纪守法、质量为本、信守合同、顾客满意、持续改进公司质量目标：1）产品交付合格率≥98%2）顾客满意度≥85分3 用户投诉处理率≥98%;质量目标分解细则为了确保本质量方针的贯彻与执行,确保本企业质量目标的完成与实现,现根据各部门的管理职责和工作范围,规定了各部门的质量目标,使得企业的质量目标得到进一步细化,同时也使各部门在质量管理体系中的方向和目标进一步得到清晰和明确,并通过不断的持续改进,确保的质量管理更加规范,顾客的要求充分满足,施工质量更有保证;1市场部质量目标：a 用户投诉处理率≥98%b供应商准时交货率≥95%c 采购产品合格率≥95%d 顾客满意度≥85分考核办法：1．顾客满意度=根据顾客满意度调查表得分为加权平均值得分;2．用户投诉处理率=用户投诉处理数÷用户投诉总数;3.供应商准时交货率=供应商准输交货数÷供应商交货总数;4.采购产品合格率=采购产品合格数÷采购产品总数;2 办公室质量目标：a 员工培训合格率≥96%b 培训计划完成率≥90%考核办法：员工培训合格率=已培训员工合格数÷已培训员工总数;员工培训完成率=已培训员工数÷员工总数;3 制造部：质量目标a 售后服务完成率100%考核办法1．售后服务完成率=售后服务完成数÷售后服务完成总数;4 技术质量部：质量目标a 产品交验合格率≥98%b 产品出厂合格率≥98%考核办法1.产品交验一次通过率=产品交验一次通过数÷产品交验总数;2. 产品出厂合格率=产品出厂合格数÷产品出厂总数;编写：审核：批准：2017年5月6日发布2017年5月6日起实施。

采购项目质量目标及保证措施1.质量目标质量方针：品质第一，一丝不苟.顾客为中心，改进无止境质量目标：成品出厂合格率100% 顾客满意率100%；公司将委派具有类似采购经验的优良管理人员组建本采购项目部，在总部的服务和控制下，充分发挥生产的整体优势和专业化保障，按照企业成熟的管理模式，严格按照GB/T19002—ISO9001模式标准建立的质量保证体系来运作，以专业管理和计算机管理相结合的科学化管理体制，全面推行科学化.标准化.程序化.准则化管理，以一流的管理.一流的技术和一流的服务以及严谨的作业作风，精心组织.精心，履行对业主的承诺，实现上述质量目标；2.质量保证措施（1）质量控制措施第一章总则第一条为贯彻落实“精心制造，依产品质量谋求企业发展；严谨认真，以持续改进满足顾客需求；” 的公司质量方针，提高公司质量管理作业水平，加强生产过程质量控制，确保产品质量得到有效控制，不断提高公司产品质量和市场竞争力，特制定本准则；第二条本准则适用于所有产品的质量管理作业；第三条各部门必须严格遵照执行；第二章质量义务第四条总经理负责贯彻国家质量方针.法律法规及相关政策，负责向员工传达满足顾客和法律法规要求的重要性，营造一个全员参与的内部环境；对最终产品质量和质量管理负责，确保整个组织关注顾客要求；第五条科技发展部对本公司执行国家的有关质量方面的法律法规和公司产品质量负责；第六条生产技术部主要负责从设计.工艺.生产条件.物资保证.计划调度.技改措施及现场管理等方面来保证产品质量；第七条科技发展部按合同要求提供满足顾客要求的产品，广泛收集顾客意见；第八条财务室负责实施质量成本管理，按期报告质量成本控制效果；第九条综合管理部负责人力资源保障，确保各部门各岗位人力资源合理配置，一线操作者经资格确认或培训合格后持证上岗，生产技术部协助综合管理部做好各类人员岗位培训，确保上岗员工熟练掌握操作方法，认真执行操作规程和工艺技术文件要求，严格工序控制，确保各类人员的技能水平能够满足产品质量控制要求；第九条各部门加强协调，确保生产.周转.贮存.包装.运输等环节产品质量得到有效控制；第十条与产品质量有关的员工对自己所从事的作业质量和产品质量负责；第三章质量目标管理第十一条质量控制目标（1）实现全年无重大质量事故；（2）产品出厂合格率 100%；第十二条检验员每月根据操作者填写的交验单和检验台帐，按产品分类统计一次交验合格率后报检验组长，由检验组长汇总整理，并按月计算公司一次交验合格率完成情况，分析未达到月度质量目标的原因，提出解决措施或发出纠正预防措施通知单；公司所有产品一次交验合格率计算公式如下：产品一次交验合格率=产品各工序一次交验合格率的乘积；第十三条产品交付验收合格率由科技发展部按月向顾客收集统计，并报告总经理；第四章来料检验第十四条原材料定购一般应按照公司原材料验收标准执行，也可按国家及行业标准执行，对于既无国家标准也无行业标准的原材料，经公司总经理批准，可按生产厂家的企业标准订货，但在订货的同时必须向生产厂家索取质量标准和检验方法；顾客来料按顾客提供的标准组织验收，产品自备料须征询顾客意见或满足顾客对材料质量的要求，补料或材料代用须征得顾客同意；第十五条每批原材料进厂时必须附有产品质量合格证，必要时须提供化验单，否则进货检验员有权拒绝验收，原材料的质量合格证明文件由进货检验员存档备案；第十六条对于进口材料，必须附有口岸商检质量检验合格证和生产厂家质量证明，在无质量证明而又不具备检验手段时，由生产技术部填写例外放行申请单，经总经理批准后，进货检验员方可例外放行并允许其投入使用；第十七条对于各种进厂材料的质量证明文件，质量部门应设专人负责保管并建立进货物资检验台帐，台帐应如实记录原材料名称.进货数量.批次号.进厂日期.质量标准.供货厂商.验收结果等内容；第十八条对于需要进行理化分析的原材料，在其入库前由生产技术部及时通知科技发展部检验组进行取样分析；未经质量部门检验的原材料库房有权拒绝接收；第五章过程质量控制第十九条生产部门在生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：即不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零件不组装，不合格的成品不入库；要加强过程监督检查，发展异常及时处理，防止质量损失进一步扩大；第二十条为保障过程质量，生产班组和工艺技术部门应加强工艺管理，要不断地提高工艺质量.强化工艺纪律，做好工艺文件的控制.工艺更改的控制.特殊工序的控制.不合格品控制.工艺状态的验证等作业，使生产过程处于稳定的受控状态，从源头上预防和减少不合格品的产生；第二十一条生产过程中的质量控制实行三检制：自检.互检和专检；（1）自检：由各班组内部按照质量标准对本班组生产加工对象进行检验把关，确保操作者自己加工的产品质量合格，班组长负责对本班组在制品进行巡检，确保不合格品不转序；（2）互检：除同班组员工之间实施互检外，各班组之间实施下道工序对上道工序流转的制品进行检验把关，确保不合格品不继续生产，防止质量损失进一步扩大；（3）专检：由专职检验员对在制品.半成品和成品进行检验把关，进一步保证不合格品不转序，不入库，不出厂；第二十二条生产过程交验规则（1）投产数量在三件以内的，操作者应在完成产品加工任务后提交检验员检验；加工的制品数量在三件（含三件）以上的批量生产时，应在完成本工序首件加工任务后提交专检，确认合格后方可继续加工，以防止出现批量报废；（2）在自检和互检中发现异常又无法确认是否合格时应及时提交专检；（3）在制品转工序时应及时提交专检；（4）所有工序加工完毕的最终产品应提交成品检验员进行专检；第二十三条异常情况的处理规则（1）生产部门在生产过程中发现异常现象应及时将信息反馈给生产主管处理，生产主管不能解决的应立即停止生产并及时报告总经理，待异常情况排除后方可继续生产；（2）技术.质量检验人员在抽查中发现异常时，应及时将存在的问题反馈给生产主管和质量主管，如因工艺.设备问题导致异常情况无法处理时，技术.质检人员有权责令停止生产，并及时向生产主管报告，待异常情况排除后方可继续生产；（3）发现异常问题的原因时，生产部门应及时与相关部门进行协调解决，以减少停工损失；（4）重大质量事故发生时应及时报告生产主管或质量主管组织处理，也可直接报告总经理处理；第二十四条生产过程中关于不合格品的赔偿规则（1）生产过程中非人为因素产生不合格品，不得追究操作者义务；（2）由于操作者人为原因造成的不合格品，操作者自检发现并提交专检隔离处理的，按第八章规则赔偿不合格品损失；（3）互检中发现上道工序造成的不合格品（不论是否属于操作者人为因素造成），对操作者每次罚款 20 元；（4）自检和互检均发生错检.漏检，经专检时发现的，则对相关义务人每次罚款 20 元；（5）产品出厂后因质量不合格被用户退货或让步接收使用的，对操作者.互检人和专检人每次各罚款 20 元；第六章成品质量控制第二十五条成品检验员应对照“生产调度卡”和“工序质量记录卡”审核各工序检验情况，并对最后一道工序送检项目进行逐项检验，合格品填写质量证明文件，顾客有要求时提供必要的试验报告和检测报告，符合要求后方可由生产调度组织进行包装防护，并通知检验员监督产品包装防护是否符合规则要求，产品包装完毕及时办理入库手续，同时将入库单第一联提交科技发展部；科技发展部收到产品入库单后，应根据产品交付时间要求办理提货手续.组织产品发运作业；第二十六条对于库存产品出厂前应由发货人向成品检验员提交复检，复检合格品方可发货，不合格品按不合格品处理程序处理；第七章产品质量服务管理第二十八条科技发展部应建立客户服务管理准则，制订客户服务计划，定期进行客户回访活动；第二十九条对客户回访活动主要包括以下几个方面的内容和事项；（1）向客户征询其对产品的批评.建议.希望和申述；（2）帮助客户解决其在使用产品过程中出现的技术.质量问题；（3）及时向客户介绍和提供新产品和质量改进信息；（4）通过对客户的了解，深入调查研究产品在各个市场区域的销售状况，掌握市场对产品质量标准的要求与变化；（5）及时做好产品质量信息的收集与反馈作业，合理提出产品质量改进的建议与意见；第三十条对客户投诉事件的处理（1）科它部门将“客户投技发展部或其它部门接到客户投诉反映产品质量问题时，应产即查明相关资料（订单编号.产品名称.作业令号.图号.投产数量和金额.发货日期.客户要求.产品工艺技术方案和质量标准），填写“客户投诉处理表”，报送部门主管签署处理意见；（2）科技发展部或其诉处理表”传递至相关部门，并会同相关部门（工艺技术.质量管理.生产班组等）进行质量问题调查分析，认定义务部门和义务人，查明产生质量问题的原因，提出解决问题的措施，编制质量事故分析报告，跟踪检查质量问题纠正措施完成情况及评估实施效果，并报告部门主管.相关部门和总经理；（3）科技发展部负责将拟订的质量问题分析报告及解决措施与客户沟通，得到顾客认可后，由义务部门实施纠正措施，科技发展部跟踪验证并将实施结果通报客户单位.相关部门和总经理，防止今后出现类似问题；（4）对质量义务人的处罚，按公司相关规则执行；（5）当质量分析会认定客户投诉不成立时，由科技质量部负责与客户进行沟通，以消除客户误解；第三十一条售后产品质量意见征询与处理（1）每批产品出厂前，应由科技质量部会同相关部门编制“产品质量意见征询表”，并随同产品合格证交给客户；（2）科技发展部在对客户回访时，将客户对产品的使用意见.质量要求和改进建议填至“产品质量意见征询表”中，并请客户签名确认；（3）科技发展部负责调查市场上同类产品.替代品.新产品的质量.价格.竞争能力等情况，并提供对比分析报告，查找产品质量等方面的优点和缺点，提供改进建议；（4）科技发展部定期收集.整理.分析“产品质量意见征询表”；及时反馈给主管和相关部门，必要时召开质量分析会，针对客户提出的意见进行讨论分析，制定改进措施，完善质量标准，提高产品质量；第八章质量考核处理办法第三十二条每月所生产的产品，凡产品因设计.投料.加工.包装防护不当而造成返工.返修和报废的质量损失（按直接经济损失计算，包括直接人工损失.直接材料损失和外部质量损失之和），义务人负责 15%；质量损失在 5000 元以上的重大质量事故，义务人负责 20%；材料损失和人工损失由财务室按公司成本管理规则执行，外部质量损失按实际发生额计算（包括退换货损失.补废损失.顾客索赔损失.返工损失.返修损失等）；第三十三条加强产品检验，凡具备交验条件的产品，检验员应及时检验，严禁延期检验，检验员对错检.漏检负责相应的义务；（1）因错检.漏检造成质量损失的，每次扣除义务人 20 元；（2）凡零件完工后不经检查而流入下道工序的，每次扣除相关调度员20 元；（3）检验员发现质量问题而未开具“不合格品通知单”的，一经发现，每次扣除 20 元；（4）严禁擅自更改工艺技术文件.不合格品通知单.工艺流程卡.检验记录.入库单等质量技术文件，一经发现，给予义务人 100 元罚款；第三十四条凡产品出厂后用户反映无装箱单.漏装.错装产品的，每次扣除义务人 20 元罚款；第三十五条凡月度质量合格率低于规则要求的，每低一个百分点，扣除操作者 10 元当月质量奖；第三十六条凡当月造成一次批量报废 3 件（含 3 件）以上的，扣除义务人当月质量奖 50 元，出现两次批量报废的扣除 100 元，出现三次批量报废的扣除 200 元并对义务人予以待岗处理，甚至解除劳动合同；第三十七条凡造成重大质量事故的（一次性质量损失达到 5000 元以上的），一次性扣除义务人 1000 元~2000 元，并追究义务部门主管的义务；（2）组织体系与质量职能分配（一）组织体系公司将委派具有类似采购经验的优良管理人员组建本采购项目部，在总部的服务和控制下，充分发挥生产的整体优势和专业化保障，按照企业成熟的管理模式，严格按照GB/T19002—ISO9001模式标准建立的质量保证体系来运作，以专业管理和计算机管理相结合的科学化管理体制，全面推行科学化.标准化.程序化.准则化管理，以一流的管理.一流的技术和一流的服务以及严谨的作业作风，精心组织.精心，履行对业主的承诺，实现上述质量目标；（二）经理部质量职能分配表注：◇——主管部门△——关联职责○——领导班子负责人二.建立健全质量保证体系，充分发挥其对质量总体管理，协调.指导作用；三.总部对此采购项目的质量保证我公司的质量保证能力由技术保证能力.管理能力.服务能力等构成；因此我公司确立了以培训.服务拉动质量管理的策略，有计划.有系统.有针对性地开展服务作业，以求实创新的思想，全力围绕总部服务控制的职能和ISO9001程序文件要求，为本采购项目提供全方位.高品质量的服务；在采购项目之初，我公司将对有关管理人员进行创优及ISO9001质量管理体系的ISO14001环境管理体系.ISO18001职业健康安全管理体系运行的培训，对技术资料的管理.创优计划.质量检验计划.质量计划.环境管理计划的制订和实施进行指导；在此过程中，及时核查本项目的质量情况，对质量进行考核，同时促进本采购项目其它创优的交流，必要时将对本采购进行协助和指导，确保本采购货物质量目标的实现；四.专业保证我公司拥有门类齐全的专业化管理人员作为管理的支撑和保障，为此采购实现质量目标提供了专业化技术手段；五.劳务素质保证本采购拟选择具有我司长期合作的品牌参加与此采购项目，同时我公司有一套对队伍完整的管理.培训和考核准则，从根本上保证所需劳动者的素质，从而为此采购质量目标奠定了坚实的基础；六.推行质量管理体系标准，有针对性地提高此采购质量；1.在此采购的实施过程中全面推行的质量管理体系标准，强化全体员工的质量管理意识，以细致周到全面的的作业质量保证此采购质量；2.制定质量管理准则和目标，并展开横向落实到提供货物的公司，纵向落实到人员，从公司到人员层层落实义务制，把本采购项目作为公司的重点采购作业，采购质量必须达到备案制的优良标准；3.组建“质量控制”.“文明标准化管理”质量管理小组；对易出现的质量通病均设置质量控制管理点，有计划.有针对性.有程序.全过程的展开作业，以确保此采购质量优良.最大限度地满足业主的要求；（3）质量保证设备。

第一章总则第一条为加强车间质量管理，提高产品质量，激发员工工作积极性，特制定本制度。

第二条本制度适用于车间全体员工，包括生产操作人员、检验人员、技术管理人员等。

第三条车间质量奖惩制度以公平、公正、公开为原则，以激励与约束相结合的方式，促进产品质量的持续改进。

第二章奖励制度第四条奖励分为月度奖励和年度奖励。

第五条月度奖励条件：1. 产品一次交验合格率达到98%以上；2. 产品返修率低于0.5%；3. 检验员发现并纠正的质量问题数超过10个；4. 主动提出合理化建议，并经采纳实施，有效提高产品质量或降低成本；5. 在生产过程中无安全事故发生。

第六条月度奖励标准：1. 一次交验合格率达到98%以上，奖励100元；2. 产品返修率低于0.5%，奖励100元；3. 检验员发现并纠正的质量问题数超过10个，奖励50元；4. 主动提出合理化建议，并经采纳实施，奖励100元；5. 无安全事故发生，奖励50元。

第七条年度奖励条件：1. 产品一次交验合格率达到99%以上；2. 产品返修率低于0.3%；3. 年度内无重大质量事故；4. 年度内提出的合理化建议被采纳实施，并取得显著成效。

第八条年度奖励标准：1. 产品一次交验合格率达到99%以上，奖励500元；2. 产品返修率低于0.3%，奖励500元；3. 年度内无重大质量事故，奖励300元；4. 年度内提出的合理化建议被采纳实施，并取得显著成效，奖励500元。

第三章惩罚制度第九条惩罚分为警告、罚款、降职、辞退等。

第十条惩罚条件：1. 产品一次交验合格率低于90%；2. 产品返修率高于1%；3. 质量问题造成重大经济损失；4. 严重违反操作规程，导致产品质量事故；5. 拖延工期，影响生产进度。

第十一条惩罚标准：1. 产品一次交验合格率低于90%，警告一次；2. 产品返修率高于1%，罚款100元；3. 质量问题造成重大经济损失，罚款500元；4. 严重违反操作规程，导致产品质量事故，罚款1000元；5. 拖延工期，影响生产进度，罚款500元。