产品一次交验合格率管理规定

商品验收管理制度第一章总则为规范商品验收管理工作，提高验收工作效率和验收结果的准确性，确保商品验收工作的公平、公正和公开，维护公司和客户的权益，特制定本制度。

第二章责任部门本公司商品验收工作由物流部门负责实施，物流部门的主要职责是对公司采购的各类商品进行验收、检测、统计、登记，对货物进行合理分类并确保产品的质量和数量完好无损。

第三章验收规程1. 验收人员应严格按照供应商提供的清单进行验收，确保检验的商品数量，质量和规格与合同要求一致。

2. 验收人员在验收过程中，应当按照相应的验收标准进行检验，对于发现的数量不符、质量不合格、包装破损等问题，应当及时记录并通知仓库人员进行处理。

3. 对于冻品、易碎品、易腐品等特殊商品，在验收时需采取一定的特殊保管措施，确保商品不受损坏。

4. 验收人员应当及时将验收结果上报物流主管，并将验收情况记录在验收报告中，供相关部门查阅。

第四章验收标准1. 对于食品类商品，验收标准应符合国家相关规定和卫生标准，确保商品的质量和安全。

2. 对于日用品、电子产品等商品，验收标准应符合国家相关规定和产品质量标准，保证商品的功能完好，外观无损。

3. 对于服装、鞋帽、家居用品等商品，验收标准应符合国家相关规定和产品质量标准，确保商品的质地和颜色无瑕疵。

第五章验收流程1. 物流部门在收到供应商发出的商品后，对商品进行质量检验和数量核对，符合要求的商品进行入库操作。

2. 验收结果应当及时上报给采购部门，供采购部门核实订单及时与供应商进行沟通处理。

3. 物流部门应当及时对验收结果进行记录和归档，以备日后查阅。

第六章验收记录1. 物流部门对各类商品的验收结果进行详细记录，并建立相应的档案，包括商品名称、供应商名称、数量、验收人员等信息。

2. 验收记录应当保存至少两年以上，以备日后查阅和核对。

第七章监督检查1. 公司监督部门应当定期对物流部门的验收工作进行检查和评估，确保验收工作符合规定和要求。

产品质量考核标准为促进我厂不断提高产品质量，使产品质量指标的统计、考核工作有所依据，特制定本办法。

产品质量考核计划每月执行一次，与生产计划统一执行。

一、质量考核项目产品质量考核项目为：产品一次交验合格率、成品率、报废率进行周期检查性检查，根据产品不同情况具体选定。

（１）、产品一次交验合格率＝（一次性合格数/ 交验数）×１００％（２）、成品率＝(合格成品数/毛坯数) ×１００％（3 ）、报废率= (报废品数/毛坯数) ×１００％以上毛坯的概念按产品品种统一规定。

二、工艺纪律执行考核工艺纪律是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定，工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。

对生产车间工艺执行的考核，由工艺纪律检查组实行月度检查和日常检查相结合的方法，按照质量考核项目对各位员工进行考核，生产时员工一定要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性，发生工艺文件规定模糊或产生歧异时，以现场工艺指导为准。

现场工艺对工艺文件拥有最终解释权。

下料：尺寸及用料符合工艺规定或生产安排，防护良好，料体无压痕和严重划伤。

转送：摆放整齐，采取必要的防护措施防止划伤，尽可能用转箱转运。

装卸：轻拿轻放，爱护产品，杜绝野蛮操作。

三、奖惩考核制度1.奖励制度：下料：压延一次交验合格率达99%，当月无报废品。

机加：一次交验合格率达98%，当月无报废品。

光整：一次交验合格率达90%，当月无报废品。

若达到以上考核标准者，可获得产品质量先进奖100元。

可获得产品质量优秀奖300元。

1.目的控制部品不合格，提高产品质量，提高交验合格率。

防止不合格资材投入使用。

对成品通过100％老化后全检，保证产品质量。

2.范围2.1 生产线加工的所有产品。

2.2 除技术科规定的免检资材，其它所有纳入资材。

3.职责3.1 采购科负责资材报检工作。

3.2 资材科库管员负责在库6个月以上资材二次报检工作。

3.3 品质部依据报检单对资材进行抽检。

3.4 生产科对品质部初品、巡检、全检，包装检查中问题点予以纠正，并作出预防措施。

3.5 品质部负责生产的成品检验，对问题点反馈，追踪。

4.工作程序4.1 部品：4.1.1 部品生产首件，技术科人员做首件确认后投产。

4.1.2 生产科生产的部品由其全检下线，不合格品按《不合格控制管理规则》办理。

4.1.3 在部品加工过程中，品质部依据《作业指导书》对在线产品进行巡检，并填写《品质部巡检日报表》。

对工艺纪律、产品摆放以及不合格品，及时要求制作部予以纠正。

4.2 资材：4.2.1 新品资材：4.2.1.1 IQC 按采购科报检单到待检区检验资材，检查依据GB2828抽检标准、图纸、初品承认源、式样书、印刷图等。

4.2.1.2 报检单按《资材检验指导书》与报检单规定项目检查，不得涂改，保持完整、清洁、清晰。

4.2.1.3 按物料验收标准，采用一般水平Ⅱ判定。

4.2.1.4 检验合格的报检单一式两份，资材科、品质部IQC各一份。

检验不合格时追加一式三份《不合格品报告单》。

《不合格品报告单》原版品质部保留，其余发送采购科、资材科各一份。

4.2.2 二次报检资材：4.2.2.1 资材科库管员每月5日前将在库6个月以上资材向IQC报检。

4.2.2.2 品质部IQC按检验标准对在库6个月以上资材重新检验。

4.2.2.3 在库6个月以上资材经IQC检验合格后重新标识并发放生产使用。

4.2.2.4 二次报检单采取现行的《进货验证记录》，只做为合格凭证，不做入库凭证，报检时在备注栏中予以说明。

高低压开关柜一次交检合格率考核办法
1目的
为了提高高低压开关柜的一次交检合格率，特制定并执行本办法。

2范围
本办法规定了的高低压开关柜一次交检合格的判定方法、规则等内容。

3职责
3.1安全质量部负责对本办法实施监督和考核。

3.2安全质量部负责一次交检合格率的汇总、计算及上报工作。

4工作程序
4.1一次交验不合格的判定标准。

（检验项目见附表1）
4.1.1各《交检单》、《工序检验记录》、《关键元器件用料记录》填写不完整或不正确，则判为一次交检不合格，并作好记录。

4.1.2产品交检时未达到工艺要求或出现不合格项，则判为一次交检不合格，并作好记录。

4.1.3下道工序中发现的上道工序的质量问题，计入上道工序的合格率统计。

4.2计算方法
一次交检合格率二一次交检合格的台数/总台数
4.3安全质量部应于每月28日前汇总计算一次交检合格率，并按工号统计发生的质量问题。

5考核标准
月度汇总后在各车间内部排序，合格率达到规定要求且排名第一的，给予班组成员人均300元的优胜奖励；达到合格率要求的给予班组成员人均IOO元的合格奖励；未达到合格率要求的扣罚班组成员人均100元（其中一次交检率：1类不低于90%；2类不低于80%；3类不低于70%）。

一次交检合格率逐月提升，直至公司的质量目标96%。

本考核办法从6月25日开始实施。

制程质量管理规定1.目的为规范本事业部制程质量管理，确保产品质量处于受控状态，防止出现不合格品的流转，特制订本管理规定。

2.适用范围及对象适用于本事业部产品的制程质量管理。

制程指从领料开始直至产品入库接收为止的全过程。

适用对象为所有直接关联制程作业的岗位员工及其直接上司。

3. 管理规定3.1 制程检验包含首件检验、自检、互检、巡检及专检。

自检、互检由制造部根据工程技术部的工艺要求进行管控与落实，首件检验及巡检由制造部配合质检部按本规定严格实施，专检由质检部按工程技术部的工艺要求进行落实。

4.1自检：各工序生产操作者必须依据工艺文件要求对本工序每个产品的所有检验项目进行自检，重点为关键检验项目。

4.2首件检验:首件是指操作者连续作业开始的第一次制作的产品（或配件），可以是一件或一组产品。

4.2.1 生产线上的操作者首件自检结果记录于《产品制造质量跟踪卡》上。

自检合格转检验确认。

检验员对首检定型件的检验结果同样须记录在《产品制造质量跟踪卡》上。

4.2.2 操作者须在首检合格后方可继续作业。

首件检验不合格的产品不准投产，直到不良得到有效改善、重新进行首件检验并确认合格为止。

让步接收的应经授权人员评审后，才可放行继续作业，但操作者必须对其作出标识并分类放置。

4.3互检: 由操作者与操作者相互检查或由班组长进行关键项目的互检。

本道工序必须对上一道工序流下来的产品进行目视检验，比如外观有无明显划伤、无连焊、虚焊等，确认无异常，方可进行本工序操作。

4.4巡检: 经首检合格后，操作者对加工的产品按加工时间顺序摆放。

巡检员到现场巡检时按规定间隔对自检合格品进行抽检并记录在《产品首检/巡检记录表》上。

4.4.1 在巡检员判定产品合格时，操作员需即刻对被巡检判定合格部分的产品作好标识并立即转入合格区域。

4.4.2 当巡检抽到1pcs不合格时，操作者需对该巡检时段内的产品进行全数自检；自检出的不良品由操作者可自行返修的，则即时返修完毕；自检不合格品不能返修或返修后仍不合格的,标示后区别定位放置；自检完毕时，还需要巡检员重新加严抽检操作者自检出的合格品，并且要由巡检员确认目前在线加工的产品合格后方可继续生产作业。

产品“一次交检合格率”考核管理办法一、总则为适应公司管理提升的要求，明确质量责任，增强全员质量意识，促进产品质量持续稳定提高，满足顾客需要。

特制定本办法二、工作原则1、贯彻“第一次作对”的质量管理理念，结合公司产品特点，将“一次交验合格率”作为考核指标，降低返工（修）率；2、执行公司《“三检制”实施管理办法》；3、以ERP管理系统为基础，利用ERP平台实现精细化质量管理，将管理目标落实到班组和个人，推进质量管理工作的提升，实现管理过程的“科学、精细、公开、公正”。

三、职责分工各单位按照质量管理体系的规定履行相关管理责任，对以下单位在本办法中的具体职责分工规定如下：1、质量部负责生产过程中的质量管理活动，及时准确完成各类质量信息的录入、统计，按月进行质量指标完成情况的测算、分析和通报；2、检验员按分工区域，依据相关技术质量文件实施检验、验收。

对检验记录信息的准确性、完整性、及时性、可追溯性负责；3、生产单位负责组织实施“三检制”各项管理要求，并通过工艺、图纸、作业指导书等技术文件的下发、培训，保证各操作者及班组明确产品技术质量要求；4、操作者或班组负责按照各类技术工艺文件的要求，采取正确的加工工艺方法，将“第一次做对”活动继续贯彻到岗位及个人，以促进“一次交验合格率”的持续提升，保证产品尺寸、外观、试验等各项检验内容符合要求。

5、供应部/协作部负责对采购外协产品的报检，及时传递、协调检验结果和处置情况，对供应商进行质量考核和评价。

四、“一次交检合格率”的定义及测算原则1、一次交验合格率是指操作者自检，并经过他人互检合格后，交检验员进行检验。

根据本批次交检数量、合格数量测算出本批产品的质量状态。

计算公式如下：（1）每批产品一次交检合格率＝本批检验合格数量/本批交检总数量（2）当月产品一次交检合格率＝本月每批产品一次交检合格率的平均值2、测算原则（1）以ERP系统质量管理模块中“生产质检登记”、“采购质检登记”、“外协质检登记”的项目为基准，确定检验批次。

一次验收合格率一、引言验收合格率作为一个重要的质量指标，关系到产品或项目的质量水平。

在实际操作中，通过评估一次验收合格率，可以评判产品或项目的质量，并且为进一步改进和提升产品或项目提供数据支持。

本文将从定义、影响因素、计算方法和提高措施等方面论述一次验收合格率的重要性和相关知识。

二、定义一次验收合格率是指在一次产品或项目验收中，通过验收的产品或项目占总数的比例。

通常以百分比表示，其计算公式为：一次验收合格率 = 合格产品数 / 总产品数 × 100%。

一次验收合格率越高，代表产品或项目的质量越高。

三、影响因素1. 设计规范：产品或项目的设计规范合理与否，直接影响一次验收合格率。

合理的设计规范可以降低出现不合格产品或项目的概率。

2. 生产工艺：生产工艺的稳定性和可控性会直接影响产品的质量。

如果生产工艺不稳定或控制不当，容易导致不合格产品数量增加。

3. 原材料质量：原材料的质量直接决定了最终产品的质量。

如果原材料质量不合格，会导致产品整体质量下降，一次验收合格率也会受到影响。

4. 工人技能水平：工人的技能水平对产品质量起到至关重要的作用。

工人技能水平的提高可以降低不合格产品的产生概率，从而提高一次验收合格率。

四、计算方法计算一次验收合格率的方法比较简单，只需要将合格产品数除以总产品数，然后乘以100%即可得到百分比。

例如，某项目共计验收100个产品，其中有90个合格，那么该项目的一次验收合格率为：90/100 ×100% = 90%。

五、提高措施1. 完善设计规范：在产品或项目设计阶段，建立科学、合理的设计规范，包括质量要求、技术标准等，明确产品或项目的技术要求和验收标准，以提高一次验收合格率。

2. 强化生产工艺管理：建立完善的生产工艺管理体系，包括生产过程的质量控制、工艺改进和设备维护等。

通过规范和稳定的生产工艺，降低不合格产品的发生率，提高一次验收合格率。

3. 严格把控原材料质量：选择合格的供应商，建立健全的原材料质量检测体系，对进货原材料进行严格把控，确保使用的原材料符合质量要求，以提高产品的质量和一次验收合格率。

供应商产品质量管理规定文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）供应商产品质量管理办法一、供应商评定办法1、目的为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品，减少供货风险，特制定本办法。

2、范围本办法适用于所有供应商和新开发的供应商。

3、职责技质部负责供应商评审组织和管理工作。

采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审，并对各自分管的工作，提出评定意见。

4、供应商评选原则经长期检验、考核，证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的，在新项目时，同等条件下可以优先考虑；已获得质量管理体系认证的，在同等条件下可以优先考虑；已经取消供应商资格，没有验证其已经纠正之前，不得考虑重新评定供应商资格；在评定得分相同条件下，厂址就近的优先；5、供应商评定方法评定小组由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组，负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定，作出评定结论。

评定方法5.2.1新开发的供应商应首先提供《供应商基本情况调查表》和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书。

没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定。

5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定。

评定内容见《供应商评审报告书》，评审报告书经管理者代表签署同意后，列入合格供应商目录。

6、没有经过评定合格的供应商，不得进入天人公司供货系统。

二、供应商评审1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次。

当发生下列情况时应增加评审频次：1.1.1产品交付不合格率超标，没有提交整改报告的；（次月评审）1.1.2连续两个月交付不合格率超标；（次月评审）1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；（6个月评审一次）1.1.4停供整改恢复供货资格后。

（6个月评审一次）有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：1.2.1当年被评为优秀供应商的；1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；1.2.3原材料经销商；（不包括坯料、管料供应商）2、评审程序、内容评审程序2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发《供应商评审计划》；2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；评审内容（见供应商评审表）3、改善计划及验证供应商评审后发给评审报告。

产品一次交验合格率管理规定为了加强员工的责任心，提高工作效率，确保产品质量，根据公司实际情况，特制定本管理规定。

1.产品一次交验合格率的交验状态：1.1铸（铸钢、铸铁、有色金属）件：合格的材质报告单、外观质量符合规定的要求，试块按有关要求预留，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。

1.2锻件：合格的材质报告单、毛坯的重皮、折叠、剁切质量等符合规定的要求，各部尺寸公差达到图纸及有关标准的要求。

1.3焊接件：焊接件的工艺卫生焊渣、飞溅、焊瘤、切割面飞溅等清理彻底，焊缝质量符合GB/T12469-90《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》要求，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求，油漆涂装符合有关标准要求。

1.4热处理件：严格按热处理工艺执行，硬度等性能符合图纸及工艺的要求。

1.5机加工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、油污、铁屑、磕碰划伤等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求；1.6外购配套件：交验凭证（包含物品提供单位的合格证明，采购合同的技术约定，图样、工艺规程、标准或技术规定等）等各种手续齐全。

1.7装配部件、整机：外观无飞边、毛刺、锈蚀、油污、铁屑、磕碰划伤等；严格按照技术要求和标准装配，功能及性能试验达到要求；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求；加工面涂油防护、油漆涂装符合有关标准要求。

2.产品一次交验合格率的交验要求：2.1图纸、工艺文件、生产服务工作票等交检凭证齐全，工件的标识移植正确清晰。

2.2外购（外协）件的送检单、合格证（或自检记录）、说明书等交检凭证齐全。

2.3各单位的操作者在自检合格后，转交检查员进行全面检查，各操作者不得弄虚作。

2.4小批量工件，在首件自检合格交检查员全面检验合格后，方可进行小批量的生产。

3.检验：检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求进行检验和做好记录，对出现的不合格项按《不合格品管理规定》出具《不合格品通知单》。

4.考核：4.1具备下列条件之一者，每出具一份《不合格品通知单》，给予责任者10元/份的经济处罚，直接从责任者的下月工资中扣除。

一、 总则为适应公司管理提升的要求，明确质量责任，增强全员质量意识，促进产品质量 持续稳定提高，满足顾客需要。

特制定本办法 二、 工作原则1、 贯彻“第一次作对”的质量管理理念，结合公司产品特点，将“一次交验合格 率”作为考核指标，降低返工(修)率；2、 执行公司《“三检制”实施管理办法》；3、 以ERP 管理系统为基础，利用ERP 平台实现精细化质量管理，将管理目标落实 到班组和个人，推进质量管理工作的提升，实现管理过程的“科学、精细、公 开、公正”。

三、 职责分工各单位按照质量管理体系的规定履行相关管理责任，对以下单位在本办法中的 具体职责分工规定如下：1、 质量部负责生产过程中的质量管理活动，及时准确完成各类质量信息的录入、 统计，按月进行质量指标完成情况的测算、分析和通报；2、 检验员按分工区域，依据相关技术质量文件实施检验、验收。

对检验记录信息 的准确性、完整性、及时性、可追溯性负责；3、 生产单位负责组织实施“三检制”各项管理要求，并通过工艺、图纸、作业指 导书等技术文件的下发、培训，保证各操作者及班组明确产品技术质量要求；4、 操作者或班组负责按照各类技术工艺文件的要求，采取正确的加工工艺方法， 将“第一次做对”活动继续贯彻到岗位及个人，以促进“一次交验合格率”的 持续提升，保证产品尺寸、外观、试验等各项检验内容符合要求。

5、 供应部/协作部负责对采购外协产品的报检，及时传递、协调检验结果和处置 情况，对供应商进行质量考核和评价。

四、 “一次交检合格率”的定义及测算原则1、一次交验合格率是指操作者自检，并经过他人互检合格后，交检验员进行检 验。

根据本批次交检数量、合格数量测算出本批产品的质量状态。

计算公式如 下：(1 )每批产品一次交检合格率=本批检验合格数量 /本批交检总数量产品“次交检合格率”考核 管理办法(2)当月产品一次交检合格率=本月每批产品一次交检合格率的平均值2、测算原则(1)以ERP系统质量管理模块中“生产质检登记”、“采购质检登记”、“外协质检登记”的项目为基准，确定检验批次。

一次交检合格率
一次检查合格率（RTY,或称一次交验合格率）
顾名思义是在生产线上进行全部或特定的某个项目的检查时，
按检查作业要求正常操作时，第一遍检查结果就能合格，
即未经处理或修理即能一次检查合格的，这样的就叫一次检查合格，一次检查合格总数占检查总数的比率，就是一次检查合格率。

一次检查时虽然没有合格通过，但经适当调整或简单修理，即能合格的产品，
虽然也要作为合格品入库，但不统计在一次检查合格率内。

因此，一般来说，一次检查合格率，要比实际的产品检查合格率要低一些。

很明显，即使产品最终阶段的合格率相同，那么一次合格率差的产品，生产过程中需要修理和再检查的数量要多一些，
不仅生产效率低，整体品质也差一些。

因此，管理上，对于产品的某些重要特性，
常用一次检查合格率来评价其品质特性，
它能明显地反映工序中对该相关特性的质量保证能力，
即产品品质稳定性，产品长期可靠性，生产加工能力，关键原材料品质特性。

对这个指标的改善，还能明显减少修理和再确认的工作，
因此，提高作业效率和减少混入、漏检等错误。

计算公式为：（交验总数-不合格数）/交验总数×100%。

企业实际情况环境的有效 理解，监视评审率100%
1.国家宏观经济及产业政策对企 业的不利； 2.缺乏外部市场建立良好关系 3.缺乏团队自然灾害应对机制
开发新品战略，扩大优势,定 期内审和管理评审，适应内外 部环境的变化及时调整。
人员、基 础设施
统计年 度内
项目 进度
技术文 员
5 领导 作用
P2
P3
6策划 P4
100%；
备不充分影响生产效率；客户突
◆厂内PPM ≤100PPM ◆制 然要求增加功能的变更；
范》《标识可追溯性控制规范 》《质量体系变更策划规范 人员、基 统计年 月、 》，制定应急计划控制规范， 础设施 度内 季 对涉及公用事业中断造成交付
部门负 责人
造过程能力Cpk≥1.33
及时进行应对
S7
P5
P6 7 支持
S1
领导作 用
总经 理，行 政部
目标监测达成率≥98%
1.承诺不到位 2.方针与战略不衔接 3.任务职权分配不合理
制订质量方针、岗位职责权限 人员、基 统计年 项目 行政人
、及时进行管理评审
础设施 度内 进度 员
M2
风险机 会
各部门
风险机会控制率≥99%
1.风险识别不全面、不到位 2.未制应对定风险措施
制定《风险机会控制规范》， 人员、基 统计年 项目 行政人 不断开发利用内外部资源 础设施 度内 进度 员
M3
经营计 划
品保部
目标监测达成率≥98%，体 系变更及时率≥100%按期 分析评价计划完成率100%
体系目标及变更策划不充分及时 、不全面影响工作质量 绩效变化
趋势发展恶劣未及时发现
制定《质量目标及分解计划 》， 《质量体系变更策划规 范 制定《监测数据分析评

活动前
目标
活动后
通过本次活动，监区生产损耗由活动前的 11.66%降为4.47%，达到活动目标。
效果对比
有 形 效 益
通过活动，使监区生 产损耗明显下降，与上 半年年损耗对比，（上 半年2.8万元，下半年 1.916万元）取得效益
= 2.8万元-1.916万 元=0.884万元
效果对比
无形效益
顾客满意度调查表
顾客满意度调查表
2009年 9月-12 月
活动对策制定后，小组绘制了活动控制甘特图， 明晰任务时间和相关责任人，以保证本次活动课题 的时间完成和效果。
对策实施甘特图
时间 内容 质量教育 技能培训 “7S”活动 “三工序”活动 节能降耗活动 巩固验证期
图七
9月
10月
11月
12月
10年1月
10年2月
制图：王凯
时间：2009.9.7
十三监区2009年上半年生产损耗情况调查统计表
表三
序 号 生产 批次 损耗项目 应投入 实际成本 损耗 损耗率 投入 成本 原材料 辅料 低耗品 劳效 维护 其他 % （万元） (万元） （万元） （万元） （万元） （万元） （万元） （万元） （万元） 2..5 1.3 6.5 2 24 2.61 1。44 7.7 2.09 26.8 0.11 0。14 1.2 0.09 9.06 10.76 18.46 4.5 0.8 1.3 0.4 1.2 3.7 0.01 0.3 0.15 0.08 0.54 0.7 5.4 2.1 0.05 8.25 0.3 1.2 0.45 0.4 2.35 0.6 5.8 4.3 0.2 10.9 0.2 0.4 0.3 0.16 1.06
承 德 监 狱 十 三 监 区 品 质 概 念 QC 小 组

供应商产品质量管理规定文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]供应商产品质量管理办法一、供应商评定办法1、目的为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品，减少供货风险，特制定本办法。

2、范围本办法适用于所有供应商和新开发的供应商。

3、职责技质部负责供应商评审组织和管理工作。

采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审，并对各自分管的工作，提出评定意见。

4、供应商评选原则经长期检验、考核，证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的，在新项目时，同等条件下可以优先考虑；已获得质量管理体系认证的，在同等条件下可以优先考虑；已经取消供应商资格，没有验证其已经纠正之前，不得考虑重新评定供应商资格；在评定得分相同条件下，厂址就近的优先；5、供应商评定方法评定小组由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组，负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定，作出评定结论。

评定方法5.2.1新开发的供应商应首先提供《供应商基本情况调查表》和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书。

没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定。

5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定。

评定内容见《供应商评审报告书》，评审报告书经管理者代表签署同意后，列入合格供应商目录。

6、没有经过评定合格的供应商，不得进入天人公司供货系统。

二、供应商评审1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次。

当发生下列情况时应增加评审频次：1.1.1产品交付不合格率超标，没有提交整改报告的；（次月评审）1.1.2连续两个月交付不合格率超标；（次月评审）1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；（6个月评审一次）1.1.4停供整改恢复供货资格后。

（6个月评审一次）有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：1.2.1当年被评为优秀供应商的；1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；1.2.3原材料经销商；（不包括坯料、管料供应商）2、评审程序、内容评审程序2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发《供应商评审计划》；2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；评审内容（见供应商评审表）3、改善计划及验证供应商评审后发给评审报告。

质量检验的主要管理制度2007年09月01日星期六下午06:17质量检验的主要管理制度一、三检制：所谓三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度;1.自检：自检就是生产者对自己所生产的产品,按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验,并作出是否合格的判断;这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责;通过自我检验,使生产者了解自己生产的产品在质量上存在的问题,并开动脑筋,寻找出现问题的原因,进而采取改进的措施,这也是工人参与质量管理的重要形式.2.互检：互检就是生产工人相互之间进行检验;互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等;这种检验不仅有利于保证加工质量,防止疏忽大意而造成成批地出现废品,而已有利于搞好班组团结,加强工人之间良好的群体关系;3.专检：专检就是由专业检验人员进行的检验;专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求,它是互检和自检不能取代的;而且三检制必须以专业检验为主导,这是由于现代生产中,专职检验人员无论对产品的技术要求,工艺知识和检验技能,都比生产工人熟练,所用检测量仪也比较精密,检验结果比较靠,检验效率也比较高；其次,由于生产工人有严格的生产定额,定额又同奖金挂钩,所以容易产生错检和漏检,有时,操作者的情绪也有影响;应当指出,ISO9000系列国际标准把质量体系的“最终检验和试验”作为企业中一种重要的质量保证模式,对质量检验提出了严格的要求和规定;二、签名制：签名制是一种重要的技术责任制,是指在生产过程中,从原材料进厂到成品入库和出厂,每完成一道工序,改变产品的一种状态,包括进行检验和交接、存放和运输,责任者都应该在相关记录文件上签名,以示负责;特别是在成品出厂检验单上,检验员必须签名或加盖印章;操作者签名表示按规定要求完成了这套工序,检验者签名,表示该工序达到了规定的质量标准,签名后的记录文件应妥为保存,以便以后参考;三、质量复查制：我国有些生产重要产品特别是军工产品的企业,为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠,不带隐患,在产品检验入库后的出厂前,要请与产品有关的设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查;查图纸、技术文件是否有错,查检查结果是否正确,查有关技术或质量问题的处理是否合适;这种做法,对质量体系还不够健全的企业,还是十分有效的;四、追溯制：在生产过程中,每完成一个工序或一项工作,都要记录其检验结果及存在问题,记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析,在适当的产品部位做出相应的质量状态标志;这些记录与带标志的产品同步流转;产品标志和留名制都是可追溯性的依据,在必要时,都可搞清责任者的姓名、时间和地点;职责分明,查处有据,可以大大加强员工的责任感;产品出厂时还同时附有跟踪卡,随产品一起流通,以便用户把产品在使用时所出现的问题,能及时反馈给生产者,这是企业进行质量改进的重要依据;追溯制有三种管理办法：1批次管理法根据零件、材料或特种工艺过程分别组成批次,记录批次号或序号,以及相应的工艺状态;在加工和组装过程中,要将批次号逐步依次传递或存档;2.日期管理法对于连续性生产过程、工艺稳定、价格较低的产品,可采用记录日历日期来追溯质量状态;3.连续序号管理法这种方法就是根据连续序号追溯产品的质量档案;五、质量统计和分析1.质量统计：质量的统计和分析是质量报告和信息反馈的基础,也是进行质量考核的依据;根据上级要求和企业质量状况,质量检验可提出质量考核指标建议,上级考核指标亦可由上级直接规定;车间生产计划部门应按月提供完成工时、产品数量、品种规格、零部件半成品完成数量等统计资料；质量检验部门负责质量检验结果及数据的统计、汇总,并按期向厂部和上级主管部门上报质量月报、季报和年报;质量检验部门还要提供其它各种质量情况的统计资料,质量统计资料一定要数据准确,分类整理,按规定项目和格式填写;2.质量指标：质量指标由于企业的产品和生产类型的不同而有所不同,本书主要以具有典型代表意义的电子工厂为例,说明通常应予考核的质量指标体系;1.一次合格率/直通率：其公式为：直通率=直通合格数/投入总数100%由于许多电子工厂流水线生产特点每日清理拉线,导致开工时的直通率为0或很小机器尚未流到拉尾,而清拉时的直通率又大于100%或非常高,非常脱离生产的实际情况,因此生产直通率往往采用如下公式的合格率代替计算比较真实反应生产的不良状况直通率≈合格率=检验合格总数/检验合格总数+不良总数100%2.一次交收检验合格率：其计算公式为：一次交收检验合格率=一次交检合格批次/产品交检总批数100%3.开箱合格率：其计算公式为：开箱合格率=开箱检验合格数/开箱检验总数100%4.退机率：其计算公式为：退机率=退回机器总数/出货总数100%一般在许多企业而言,由于销售渠道的滞后和售后服务政策要求,出货总数往往应减去最近三个月的出货数量;五、质量统计和分析1.质量统计：质量的统计和分析是质量报告和信息反馈的基础,也是进行质量考核的依据;根据上级要求和企业质量状况,质量检验可提出质量考核指标建议,上级考核指标亦可由上级直接规定;车间生产计划部门应按月提供完成工时、产品数量、品种规格、零部件半成品完成数量等统计资料；质量检验部门负责质量检验结果及数据的统计、汇总,并按期向厂部和上级主管部门上报质量月报、季报和年报;质量检验部门还要提供其它各种质量情况的统计资料,质量统计资料一定要数据准确,分类整理,按规定项目和格式填写;2.质量指标：质量指标由于企业的产品和生产类型的不同而有所不同,本书主要以具有典型代表意义的电子工厂为例,说明通常应予考核的质量指标体系 ;1.一次合格率/直通率：其公式为：直通率=直通合格数/投入总数100%由于许多电子工厂流水线生产特点每日清理拉线,导致开工时的直通率为0或很小机器尚未流到拉尾,而清拉时的直通率又大于100%或非常高,非常脱离生产的实际情况,因此生产直通率往往采用如下公式的合格率代替计算比较真实反应生产的不良状况直通率≈合格率=检验合格总数/检验合格总数+不良总数100%2.一次交收检验合格率：其计算公式为：一次交收检验合格率=一次交检合格批次/产品交检总批数100%3.开箱合格率：其计算公式为：开箱合格率=开箱检验合格数/开箱检验总数100%4.退机率：其计算公式为：退机率=退回机器总数/出货总数100%一般在许多企业而言,由于销售渠道的滞后和售后服务政策要求,出货总数往往应减去最近三个月的出货数量;六、不合格品管理不合格品管理不只是质量检验也是整个质量管理工作中一个十分重要的问题;为了区别不合格品和废品是完全不同的两个概念,不合格品或称不良品,其中包括废品、返修品和回用品三类 ;在不合格品管理中,需要做好以下几项工作：1.“三不放过”的原则,一旦出现不合格品,则应：A、不查清不合格的原因不放过;因为不查清原因,就无法进行预防和纠正,不能防止再现或重复发生;B、不查清责任者不放过;这样做,不只是为了惩罚,而主要是为了预防,提醒责任者提高全面素质,改善工作方法和态度,以保证产品质量;C、不落实改进的措施不放过;不管是查清不合格的原因,还是查清责任者,其目的都是为了落实改进的措施;“三不放过”原则,是质量检验工作中的重要指导思想,坚持这种指导思想,才能真正发挥检验工作的把关和预防的职能;2.两种“判别”职能：检验管理工作中有两种“判别”职能：A、符合性判别：符合性判别是指判别生产出来的产品是否符合技术标准,即是否合格,这种判别的职能是由检验员或检验部门来承担;B、适用性判别：适用性和符合性有密切联系,但不能等同;符合性是相对于质量技术标准来说的,具有比较的性质；而适用性是指适合用户要求而言的,一般说,两者是统一的,但也不尽然;人们可能有过这样的经验,一个完全合格的产品,用起来不一定好用,甚至完全不适用；反之,有的产品,检验指标虽不完全合格,但用起来却能使人满意;可能是由于用户的需求不同,也可能是技术标准的制定本身就不合理,或者有过剩质量;所以不合格品不一定等同于废品,它可以判为返修后再用,或者直接回用;这类判别称为适用性判别 ;由于这类判别是一件技术性很强的工作,涉及到多方面的知识和要求,因此检验部门难于胜任,而应由不合格品审理委员会来审理决定;这类审理委员会在国外称为MRBMateriaIReviewBoard,应由设计、工艺、质量、检验、计划、销售和用户代表共同组成,重要产品应有严格的审查程序和制度,比如我们常用的特采审批程序,就是采用MRB来完成这一审批过程的;C、分类处理：对于不合格品可以有以下处理方法：a、报废,对于不能使用,如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品,应予报废处理;b、返工,返工是一个程序,它可以完全消除不合格,并使质量特性完全符合要求,通常返工决定是相当简单的,检验人员就可以决定,而不必提交MRB审查;c、返修,返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品,而只能减轻不合格品的程度,使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的;d、原样使用,原样使用也称为直接回用,就是不加返工和返修;直接交给用户;这种情况必须有严格的申请和审批制度,特别是要把情况告诉用户,得到用户的认可;D、不合格品的现场管理：不合格品的现场管理主要做好以下两项工作：1不合格品的标记凡经检验为不合格品的产品、半成品或零部件,应当根据不合格品的类别,分别涂以不同的颜色或做出特殊的标志;例如,有的企业在废品的致废部位涂上红漆,在返修品上涂以黄漆,在回用品上打上“回用”的印章等办法,以示区别;2不合格品的隔离对各种不合格品在涂上或打上标记后应立即分区进行隔离存放,避免在生产中发生混乱;废品在填写废品单后,应及时放于废品箱或废品库,严加保管和监视,任何人不准乱拿和错用;一旦发现动用废品,以假充真,检验人员有权制止、追查或上报;隔离区的废品应及时清除和处理,在检验人员参与下及时送废品库,由专人负责保管,定期处理消毁;对不合格品要严加管理和控制,关键在于：1.对己完工的产品,严格检查,严格把关,防止漏检和错检;2.对查出的不合格品,严加管理,及时处理,以防乱用和错用;3.对不合格的原因,应及时分析和查清,防止重复发生;七、质量检验的考核1.检验误差及其分类：在质量检验中,由于主客观因素的影响,产生检验误差是很难避免的,甚至是经常发生的;据国外资料介绍,检验员对缺陷的漏检率有时可以高达15％一20％;目前许多企业对检验人员的检验误差,还没有引起足够的重视,甚至缺乏“检验误差”的概念,迷信100％检验的可kao性;认为只要通过检验合格的产品,一定就是百分之百的合格品,实际上这是不符合事实的,因为这里面还存在检验误差;检验误差可以分为以下几类：1技术性误差技术性误差,是指检验人员缺乏检验技能造成的误差;例如,未经培训的新上岗检验员,最容易发生这种误差;这往往是由于缺乏必要的工艺知识,检验技术不熟练,对检测工具或仪器的正确使用方法不掌握,或在视力上有生理缺陷如近视、视力不足或色盲,也可能由于缺乏检验经验等原因所造成;2情绪性误差由于检验员马虎大意、工作不细心造成的检验误差;如检验人员思想不集中、心情紧张、家庭不和、有烦恼心事；或由于工资奖金等问题,思想闹情绪；或生产任务紧、时间急等原因引起情绪波动所造成的检验误差;3程序性误差由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差;如生产不均衡,月初松、月末紧,加班加点,精力疲累,加之待检产品过于集中,存放混乱,标志不清,或工艺、图纸有临时改变,而检验人员又不知道等原因造成的检验误差;4明知故犯误差由于检验人员动机不良造成的检验误差;如有意报复,迫于生产部门的压力,工检关系不和,或为了多拿奖金等原因所造成；少数情况下可能有意破坏;2.检验误差的指标及考核方法1检验误差的两个主要指标不论哪类原因造成的误差,均可概括为以下两类：a、漏检,漏检就是有的不合格品没有被检查出来,当成了合格品,这当然使用户遭受损失;这里所指的用户是广义的,下道工序也可以认为是上道工序的用户;b、错检,错检就是把合格品当成了不合格品,在检验员检查出来不合格品中还有的是合格品,这当然使生产者遭受损失;2测定和评价检验误差的方法a、重复检查,由检验人员对自己检查过的产品再检查一到二次;查明合格品中有多少不合格品,及不合格品中有多少合格品;b、复核检查,由技术水平较高的检验人员或技术人员,复核检验已检查过的一批合格品和不合格品;c、改变检验条件,为了解检验是否正确,当检验员检查一批产品后,可以用精度更高的检测手段进行重检,以发现检测工具造成检验误差的大小;d、建立标准品,用标准品进行比较,以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差;3考核注意事项,目前各企业对检验人员工作质量的考核办法,各不相同,还没有统一的计算公式;由于考核是同奖金挂钩,而各个工厂的情况又互不相同,所以要采用统一的考核制度,比较困难;但在考核中有些问题是共同性的,必须加以明确;第一,质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标;尽管检验工作对提高质量有促进作用;但产品质量好坏主要决定于生产部门的工作质量和控制能力;检验人员的主要职能是把关,是把已经发生的不合格品从合格品中挑出来,并予以剔除;剔除越干净越好,漏检越少,检查人员的工作质量就越高;如果把产品质量由检验人员承包下来,就无益于检验人员自己考核自己,这是对质量检验职能的误解和歪曲,必将导致产品质量管理走入歧途,其后患将是无穷的,这种承包显然是不可取的;第二,关于检验人员和操作人员的责任界限问题;生产中常常碰到一种容易引起争议的责任界限,如某工序的检验人员,由于工作中的疏忽大意,或是失职,或是属于抽样检查中不可避免的误判风险,造成流到下一工序的一批半成品需要返工或报废,如何区分检验人员和操作人员的责任呢这种责任的区分要分析具体的情况,当工艺非常明确,无其它不正常客观原因时,工人生产了不良品,操作者及其管理者应负直接主要责任,检验人员应承担失职责任；如工序操作要求不够明确,工人经检验人员认可后进行生产时,造成了不良品,而检验人员又发生漏检,从而造成了损失,检验人员应承担直接的主要责任;但当过程采用抽样检验方案,由于客观上必然存在不可避免的误判风险,而检验方法又正确时,虽然造成返工或报废,其主要责任应由生产工人承担,而不应追究检验人员的责任;第一,质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标;尽管检验工作对提高质量有促进作用;但产品质量好坏主要决定于生产部门的工作质量和控制能力;检验人员的主要职能是把关,是把已经发生的不合格品从合格品中挑出来,并予以剔除;剔除越干净越好,漏检越少,检查人员的工作质量就越高;如果把产品质量由检验人员承包下来,就无益于检验人员自己考核自己,这是对质量检验职能的误解和歪曲,必将导致产品质量管理走入歧途,其后患将是无穷的,这种承包显然是不可取的;第二,关于检验人员和操作人员的责任界限问题;生产中常常碰到一种容易引起争议的责任界限,如某工序的检验人员,由于工作中的疏忽大意,或是失职,或是属于抽样检查中不可避免的误判风险,造成流到下一工序的一批半成品需要返工或报废,如何区分检验人员和操作人员的责任呢这种责任的区分要分析具体的情况,当工艺非常明确,无其它不正常客观原因时,工人生产了不良品,操作者及其管理者应负直接主要责任,检验人员应承担失职责任；如工序操作要求不够明确,工人经检验人员认可后进行生产时,造成了不良品,而检验人员又发生漏检,从而造成了损失,检验人员应承担直接的主要责任;但当过程采用抽样检验方案,由于客观上必然存在不可避免的误判风险,而检验方法又正确时,虽然造成返工或报废,其主要责任应由生产工人承担,而不应追究检验人员的责任;。

一次交检合格率考核管理规定YUKI was compiled on the morning of December 16, 2020产品“一次交检合格率”考核管理办法一、总则为适应公司管理提升的要求，明确质量责任，增强全员质量意识，促进产品质量持续稳定提高，满足顾客需要。

特制定本办法二、工作原则1、贯彻“第一次作对”的质量管理理念，结合公司产品特点，将“一次交验合格率”作为考核指标，降低返工（修）率；2、执行公司《“三检制”实施管理办法》；3、以ERP管理系统为基础，利用ERP平台实现精细化质量管理，将管理目标落实到班组和个人，推进质量管理工作的提升，实现管理过程的“科学、精细、公开、公正”。

三、职责分工各单位按照质量管理体系的规定履行相关管理责任，对以下单位在本办法中的具体职责分工规定如下：1、质量部负责生产过程中的质量管理活动，及时准确完成各类质量信息的录入、统计，按月进行质量指标完成情况的测算、分析和通报；2、检验员按分工区域，依据相关技术质量文件实施检验、验收。

对检验记录信息的准确性、完整性、及时性、可追溯性负责；3、生产单位负责组织实施“三检制”各项管理要求，并通过工艺、图纸、作业指导书等技术文件的下发、培训，保证各操作者及班组明确产品技术质量要求；4、操作者或班组负责按照各类技术工艺文件的要求，采取正确的加工工艺方法，将“第一次做对”活动继续贯彻到岗位及个人，以促进“一次交验合格率”的持续提升，保证产品尺寸、外观、试验等各项检验内容符合要求。

5、供应部/协作部负责对采购外协产品的报检，及时传递、协调检验结果和处置情况，对供应商进行质量考核和评价。

四、“一次交检合格率”的定义及测算原则1、一次交验合格率是指操作者自检，并经过他人互检合格后，交检验员进行检验。

根据本批次交检数量、合格数量测算出本批产品的质量状态。

计算公式如下：（1）每批产品一次交检合格率＝本批检验合格数量/本批交检总数量（2）当月产品一次交检合格率＝本月每批产品一次交检合格率的平均值2、测算原则（1）以ERP系统质量管理模块中“生产质检登记”、“采购质检登记”、“外协质检登记”的项目为基准，确定检验批次。

G03.07产品一次交检合格率判定办法产品交检合格率受控状态：文件编号：Q/LFQ G03.07-2006质量管理体系作业文件产品一次交检合格率判定方法版次：A编制：审核：批准：分发号：2006-03-30 发布2006-03-30 实施重庆力帆乘用车有限公司发布1 目的为了保证各大工序一次交检合格率的正确判定和计算，特制定并执行本办法。

2 范围本办法规定了本公司各大工序一次交检合格的判定方法、规则等内容。

本办法适用于本公司各大工序生产的产品判定。

3 职责3.1 产品质量中心负责对本办法实施监督和考核。

3.2 产品质量中心负责年度一次交检合格率指标的分解、下发及管理工作。

3.3 产品质量中心负责一次交检合格率的汇总、计算及上报工作。

3.4 各大工序检验组组长负责本工序生产的产品的一次交检合格的判定、计算及上报工作。

4 工作程序4.1 一次交验不合格的判定标准4.1.1 产品在交检过程中一般不合格项超过六项次（见质量奖惩条例中各部门质量故障处罚标准）或交检的产品出现不允许出现的不合格项或出现关键项、保安项不合格时，则判为一次交检不合格产品。

4.1.2 新产品产量超过30辆时纳入一次交检合格率考核。

4.1.3检验员在检查中发现的不合格项，操作者未返工，又进行第二次交检, 则判为一次交检不合格产品，并作好记录。

4.1.4 各类《装配卡》、《检验卡》中规定的关键项、重要项，每出现一项不合格，则判为一次交检不合格产品，并按《质量奖惩条例》相关规定对责任人实施质量处罚。

4.2 计算方法4.2.1 各工序一次交检合格率的计算，按《质量目标管理办法》中一次交检合格率计算公式进行计算。

4.3 每月20日各检验组组长，将各车型一次交检合格率情况填写在《年月产品一次交检合格率统计报表》上报产品质量中心，作为当月考核的依据。

4.4对总装车间一次交检合格率的判定及考核，由产品质量中心按规定进行判定考核。

-1/news/45EDC81E76F17ED6.html-Q/LFQ G03.07-2006 (A)4.5 对最终产品一次交检合格率由产品质量中心汇总考核各工序目标完成情况。