生产过程检验标准表(三)

生产过程的质量检验制度范本一、引言本质量检验制度旨在确保生产过程中产品质量的稳定和符合质量标准的要求。

为达到这一目的，必须建立一套科学完善的质量检验制度，明确各个环节的职责和任务，确保质量检验的准确性和可靠性。

二、检验计划的编制1. 检验计划由质量管理部门负责编制。

2. 检验计划应明确检验项目、检验方法、检验频次和检验标准。

3. 检验计划应在生产开始之前制定，并向相关部门传达执行。

三、检验设备和工具的管理1. 检验设备和工具由专人负责管理和维护。

2. 检验设备和工具应符合相关标准，并每年进行一次校准。

3. 检验设备和工具的使用记录应及时填写，并进行存档。

四、现场检验的执行1. 现场检验由质量管理人员和生产操作人员共同完成。

2. 检验结果应及时记录，并按照规定的流程处理不合格品。

3. 检验结果应进行归档，以备日后查询和审查。

五、过程控制的监督1. 质量管理部门应定期对各个生产环节进行监督和检查。

2. 对生产过程中出现的问题，质量管理部门应立即采取措施进行处理，确保生产过程的稳定性和质量的可控性。

六、纠正和预防措施1. 对生产过程中出现的问题和不良情况，质量管理部门应制定相应的纠正和预防措施，并跟踪执行情况。

2. 纠正和预防措施的执行情况应进行记录，并由相关部门进行审核。

七、数据统计和分析1. 每月对各个生产环节的质量数据进行统计和分析，发现问题及时进行改进。

2. 数据统计和分析结果应进行记录，并由质量管理部门进行审查。

八、质量培训和教育1. 对生产操作人员进行质量培训和教育，提高其质量意识和操作技能。

2. 对质量管理人员进行定期培训和学习，了解最新的技术和管理方法。

九、质量管理体系的持续改进1. 定期对质量检验制度进行评审和改进，确保其科学性和有效性。

2. 遇到重大质量事故或问题时，立即组织调查和分析，并改进相应的制度和流程。

结语本质量检验制度是公司持续提高产品质量和生产过程控制水平的重要保障。

各个部门和员工应积极配合，认真履行各项职责，共同保证产品质量的稳定和符合标准要求。

生产过程质量检验记录1. 引言生产过程质量检验是指在产品生产过程中进行的一系列检测和测试，以确保产品质量符合规定标准的记录。

本文档旨在记录生产过程质量检验的详细过程和结果，以便于生产管理人员进行追溯和分析。

2. 检验对象本次生产过程质量检验的对象为产品A，包括以下几个工序： 1. 工序A: 原料准备 2. 工序B: 组装 3. 工序C: 装配 4. 工序D: 检测3. 检验方法和标准根据产品A的技术要求和国家标准，我们选择了以下检验方法和标准： 1. 检验方法：目视检查、测量检验和功能检验。

2. 标准：每个工序的检验标准均根据国家标准进行设置，具体标准见附录A。

4. 检验过程和结果4.1 工序A: 原料准备检验人员使用目视检查的方法对原料进行检查，包括外观、尺寸等方面的检验。

同时，还进行了材料成分的检测。

检验结果如下：原料编号检验项目检验结果001 外观合格001 尺寸合格001 材料成分合格002 外观合格002 尺寸合格002 材料成分合格4.2 工序B: 组装对组装过程进行了目视检查和功能检验。

检验结果如下：产品编号检验项目检验结果A001 外观合格A001 组装质量合格A001 功能合格A002 外观合格A002 组装质量合格A002 功能合格4.3 工序C: 装配对装配过程进行了目视检查、测量检验和功能检验。

检验结果如下：产品编号检验项目检验结果A001 外观合格A001 尺寸合格A001 装配质量合格A001 功能合格A002 外观合格A002 尺寸合格A002 装配质量合格A002 功能合格4.4 工序D: 检测对成品进行了全面的检测，包括外观、尺寸、性能等方面的检验。

检验结果如下：产品编号检验项目检验结果A001 外观合格A001 尺寸合格A001 性能合格A002 外观合格A002 尺寸合格A002 性能合格5. 检验结论根据以上检验结果，可以得出以下结论： 1. 所有原料的外观、尺寸和材料成分均符合要求。

土工织物是一种用于土木工程中的重要材料，它具有防渗、增强和保护土体的功能。

为了确保土工织物的质量和性能达到设计要求，需要进行检验。

下面将介绍土工织物检验频次标准。

一、原材料检验频次标准1.聚合物原材料检验频次标准聚合物原材料是制造土工织物的主要成分，其质量直接影响土工织物的性能。

对聚合物原材料进行检验的频次应根据供应商的信誉度和产品质量稳定性确定。

一般建议每批次原材料至少进行一次全面检验，包括外观、物理性能和化学性能等方面的测试。

2.纤维原材料检验频次标准纤维原材料是土工织物的重要组成部分，如聚酯纤维、聚丙烯纤维等。

对纤维原材料进行检验的频次应根据供应商的信誉度和产品质量稳定性确定。

一般建议每批次原材料至少进行一次全面检验，包括纤维强度、断裂伸长率、纤维直径等方面的测试。

二、生产工艺检验频次标准1.原材料投入检验频次标准在土工织物的生产过程中，需要将原材料进行投入。

对投入的原材料进行检验的频次应根据生产工艺的要求确定。

一般建议每天至少进行一次投入检验，包括原材料的质量、数量和规格等方面的检查。

2.生产过程检验频次标准生产过程检验是指对生产过程中的关键环节进行检验，以确保产品符合设计要求。

具体的检验频次标准应根据生产工艺的特点来确定，一般包括以下几个方面：(1)纺丝过程检验：建议每班次至少进行一次检验，包括纺丝速度、纺丝张力、纺丝温度等方面的监测。

(2)织造过程检验：建议每班次至少进行一次检验，包括织物幅宽、织物密度、织物厚度等方面的测量。

(3)涂层过程检验：建议每班次至少进行一次检验，包括涂层厚度、涂层强度、涂层附着力等方面的测试。

三、成品检验频次标准1.外观检验频次标准外观检验是对土工织物成品外观质量进行检查，包括织物表面平整度、色泽均匀性、无疵痕等方面。

建议每批次成品至少进行一次全面外观检验。

2.物理性能检验频次标准物理性能检验是对土工织物成品的物理性能进行评估，包括抗拉强度、断裂伸长率、撕裂强度等方面的测试。

某食品厂生产加工必备条件现场核查表2. 生产设备：检查生产设备是否完好，有无生锈或者损坏。

设备是否定期清洁和消毒，有无异物残留。

3. 原料存储：检查原料的存储环境，是否符合要求。

原料是否放置在干燥通风的环境中，有无异味或者受潮。

4. 生产作业：检查生产作业环节是否符合食品卫生标准。

员工是否有着整洁的工作服，是否戴着帽子和口罩。

5. 生产过程：检查生产过程中是否按照标准操作，有无交叉污染的可能。

是否定期对生产环境进行清洁和消毒。

6. 包装和储存：检查产品包装和储存环节，是否符合卫生要求。

包装是否密封完好，有无损坏。

7. 废弃物处理：检查废弃物处理是否符合环保要求。

是否有专门的处理区域，处理方式是否符合相关法规。

8. 卫生监控：检查卫生监控的设施和记录是否齐全完善，是否按照要求进行监控。

9. 员工卫生管理：检查员工的健康证明和培训记录，是否符合相关要求。

员工是否每天进行健康检查。

10. 紧急事故预防：检查是否有健全的紧急事故预防和应急处置措施，是否定期进行演练和检查。

以上为某食品厂生产加工必备条件现场核查表，对以上内容进行详细检查，并做出记录和整改。

对于食品厂生产加工必备条件的现场核查，在完成上述检查之后，还需要对一些其他的重要条件进行核查和补充。

以下是一个更加详细的检查表，以确保食品厂生产加工环境的卫生和安全：11. 水质和用水：检查厂内用水是否符合卫生标准，有无受到污染的可能。

是否定期对用水进行检测和处理，确保水质符合要求。

12. 空气质量：检查厂内空气质量是否清新，有无异味或者污染。

是否有专门的通风系统，确保生产过程中的空气质量符合卫生要求。

13. 生产记录和追溯：检查生产记录和追溯体系是否完善。

是否对原料和产品进行追溯，以确保产品质量可追溯。

14. 化学品和危险品储存：检查危险化学品的储存和使用是否符合相关规定，有无泄漏或者异味。

是否有专门的储存和处理区域。

15. 卫生设施：检查员工卫生设施和设备是否齐全完善。

生产过程检验实施细则第一条目的为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。

第二条范围本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。

从投入原料到成品的过程的检验。

第三条职责(一)每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。

(二)生产过程中，生产工人自检、上下工序互检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。

第四条执行规程第一款开工确认在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。

第二款过程巡检(一)巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。

在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。

(二)巡检项目及方法：1、产品外观：目视、手感及对比。

2、规格尺寸：运用量具检测。

3、关键特性：用检验仪器进行检测，必要时取样送技术中心检验。

4、设备及运行参数：检查运行是否正常，记录实际运行参数并与规定参数作对比分析。

5、物料摆放：检查原辅材料、半成品、成品；待检品、合格品、不合格品等是否摆放在规定位置。

6、卫生：检查是否按规定清洗消毒，消毒液浓度是否符合规定，作业环境人员是否清洁和符合卫生规定，是否有产品、物料散落在地面。

7、工艺执行情况：检查员工是否按规定操作机器设备，是否有不安全作业行为，是否有以次充好的行为，更换规格品项生产时是否通知现场品控到场验证(包括修机、换料、清场)。

8、标识：检查物料、产品、机器标识状态是否正确。

(三)跟踪控制：如在生产过程中出现下列不稳定因素，现场品控应该跟踪检验，跟踪结果应形成记录并作符合性分析。

1、产品以前生产有异常，有较高不良记录。

IPQC过程检验规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0 目的为了加强生产现场产品品质的管控，有效地控制和降低潜在的品质风险，确保制程中品质处于受控状态。

2.0 范围适用于本公司所有在生产过程中的半成品、成品的检验。

检验依据：产品图纸，作业指导书，控制计划，抽样方案，产品缺陷等级表。

3.0 职责3.1 生产部负责领料确认、工艺检验、自主检验及不合格的处理记录；3.2 品质部负责巡回检验、移转检验及其记录；3.3 新产品的检验由技术部主导，生产部/品管部配合。

4.0 工作程序4.1首件确认是指对生产加工的首件产品或过程发生改变后加工的首件产品进行检验，防止批量性问题的出现，保证生产产品的质量。

4.1.1首件确认时间a. 生产中更换操作者的b. 每个班上班,产品开始加工时c. 生产过程中设备重新调整后d. 产品换型时(产品零件号更换时)e. 工装模具调整后f. 加工工艺参数或材料批次作了更换的4.1.2首件确认的程序a.自检：指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸或或作业指导书技术标准进行的检验。

在4.1.1条任何条件下生产的产品必须由员工进行自检，员工自检合格后，带上该产品送IPQC专检。

b.专检:由专职检验员进行的检验。

检验合格后由检验员签名或盖章，该产品可以在该工序上生产。

4.1.3首件确认不合格的处理a.如果首件检验不合格, 则不能生产,必须对设备或工装进行调整, 以使首件符合图纸、作业指导书的要求,然后按首件确认程序送检。

b.操作员工必须确保首件经过了IPQC的检验并合格，如果未经首件确认而擅自进行生产的(不管产品合格与否),将按照公司相关规定对当事人进行处罚。

e.首件检验的合格与否由IPQC确定, IPQC不能确定的, 必须会同领班, 质保部经理, 技术部经理等熟知该产品和工艺的人员共同判定。

4.1.4首件确认的记录a.首先由操作者将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、配合、尺寸等）记录在《过程检验记录表》上。

生产过程的质量检验制度1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品不得流转。

2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。

(1)、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

(2)、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。

(3)、完工检：工序终结，零件去尽毛刺。

检验时应作好检验记录。

3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在工艺单上签字，否则，不得流转到下道。

4、发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，发现人有权予以制止并立即报告领导。

5、在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件)，班组长要负全责。

生产过程的质量检验制度（2）是为了确保产品在生产过程中的质量合格，具体包括以下几个方面：1. 检验设备和仪器的管理：需要确定适当的检验设备和仪器，并对其进行有效的管理和维护，以确保其准确性和可靠性。

2. 检验标准和规范的制定：制定适用于产品生产过程的检验标准和规范，包括所需的检验项目、检验方法、检验标准和合格要求等。

3. 检验程序和流程的设定：设定适当的检验程序和流程，明确各个环节的责任和要求，确保检验工作的连贯性和稳定性。

4. 检验记录和数据管理：建立完善的检验记录和数据管理系统，对检验过程中的各项数据进行记录和存档，以便追溯和分析。

5. 不合格品的处理措施：制定相应的不合格品处理措施，包括停产整改、重新检验、追溯原因等，以及相关人员的责任追究。

6. 内部审核和外部审核：进行定期的内部审核，评估检验制度的执行情况和效果，并接受外部审核，确保质量检验制度的有效性和合规性。

通过建立和执行有效的质量检验制度，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题，提高产品质量，降低质量风险，保障产品符合用户的要求和期望。

生产流程规范与质量检验效果评估工作总结在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量是企业立足的根本。

为了确保产品质量的稳定和提升，我们对生产流程规范和质量检验效果进行了深入的评估和总结。

一、生产流程规范（一）流程设计我们对生产流程进行了全面的梳理和优化。

首先，明确了各个环节的操作步骤和标准，确保每个工人都清楚自己的职责和工作要求。

例如，在原材料采购环节，制定了详细的供应商评估标准和采购合同条款，以保证原材料的质量和供应稳定性。

（二）人员培训为了使生产流程能够顺利执行，我们对员工进行了有针对性的培训。

培训内容包括操作规程、质量意识、安全生产等方面。

通过培训，员工不仅掌握了工作技能，还提高了对质量的重视程度，减少了因人为失误导致的质量问题。

（三）设备维护设备的正常运行是保证生产流程稳定的关键因素之一。

我们建立了完善的设备维护制度，定期对设备进行检查、保养和维修。

同时，为了提高设备的利用率和生产效率，还对一些老旧设备进行了升级改造。

（四）监督与反馈在生产过程中，我们加强了对流程执行情况的监督。

通过设立质量巡检员，定期对各个生产环节进行检查，及时发现并纠正违规操作。

同时，建立了员工反馈机制，鼓励员工提出对流程的改进建议，不断优化生产流程。

二、质量检验效果评估（一）检验标准明确了严格的质量检验标准，涵盖了产品的外观、尺寸、性能等多个方面。

这些标准不仅符合国家相关法规和行业标准，还根据客户的需求进行了个性化定制，以确保产品能够满足市场的期望。

（二）检验方法采用了多种质量检验方法，包括抽样检验、全检和在线检验等。

对于关键零部件和成品，我们通常采用全检的方式，以确保质量的可靠性。

而对于一些一般性的零部件，则采用抽样检验的方法，在保证质量的前提下提高检验效率。

（三）检验设备投入了先进的质量检验设备，如高精度量具、检测仪器等。

这些设备的使用大大提高了检验的准确性和效率，为产品质量提供了有力的保障。

（四）数据分析对质量检验数据进行了深入的分析。

生产过程质量检验记录1. 引言生产过程质量检验是确保产品生产过程中质量标准得以遵守的重要环节。

通过记录和分析生产过程中的质量检验结果，可以发现问题、改进流程并提高产品的质量。

本文档旨在记录生产过程质量检验的结果，并提供一份标准的记录模板，以便于记录的一致性和数据的可追溯性。

2. 质量检验记录模板日期检验项目检验标准检验结果处理措施3. 检验项目说明生产过程质量检验的项目可以根据具体的生产流程和产品要求进行设定。

例如，对于食品加工行业来说，常见的检验项目可能包括温度、湿度、pH值、外观、重量等。

在填写检验项目时，应尽可能详细描述具体的项目要求和标准，以确保检验的准确性和一致性。

4. 检验标准与结果每次进行质量检验时，需要记录检验的日期、检验项目、检验标准和检验结果。

检验标准应该参考相关的行业标准、产品规范或生产工艺的要求。

对于每个检验项目，应该明确指定合格和不合格的标准，以便在检验结果中进行记录。

检验结果可以采用合格/不合格的方式进行记录，也可以使用定量的数据进行描述。

不合格的结果应该在处理措施一栏中注明具体的处理方法，以确保问题能够及时得到解决。

5. 处理措施在记录中，处理措施一栏应详细描述针对不合格的检验结果所采取的具体行动。

处理措施可以包括但不限于以下几个方面：•重新检验：如果检验结果不合格，可以选择重新进行检验，以确认结果的准确性。

•调整工艺参数：根据不合格的检验结果，调整相关的生产工艺参数，以达到质量标准要求。

•更换原材料：如果检验结果不合格与原材料质量有关，可以选择更换合适的原材料。

•返工/修复：对于不合格的产品，可以通过返工或修复的方式进行处理，使其达到要求。

•停产/报废：对于严重不合格的产品，可能需要停止生产并报废相关产品，以确保不合格产品不会流入市场。

处理措施的选择应该根据具体情况进行，以确保问题能够得到有效的解决。

6. 结论生产过程质量检验记录是评估生产过程质量的重要依据。

通过准确记录和分析检验结果，可以及时发现问题并采取相应的处理措施，以提高产品的质量。

果葡糖浆生产工艺过程检验及控制果葡糖浆生产工艺：玉米收购→去杂→玉米仓→浸泡罐→粗破→胚芽分离→针磨→纤维分离→蛋白分离→淀粉洗涤→液化→糖化→板框过滤→离子交换→预浓缩→异构化→离子交换→成浓缩→成品一、原辅材料质量控制果葡糖浆的生产质量，很大程度上取决于原辅材料的质量，进厂原辅材料均需按标准进行检验，不合格原料不能进入生产，原辅材料控制及检验方法如下：二、过程检验及控制1、去杂收购的玉米中含有的各种尘芥、有机和无机杂质、石铁等，为了保证安全生产和产品质量，对玉米中的杂质必须清理，在能力范围内去除杂质越多越好。

如果杂质含量高，会影响淀粉乳质量，尤其是石、铁清理不干净，会损坏脱胚磨，影响正常生产。

检查内容：品控员要每天检看排石、排铁记录，不定期抽测玉米杂质含量。

2、浸泡玉米浸泡质量的好坏，将直接影响脱胚及蛋白质分离效果，影响淀粉得率及其质量。

为提高淀粉的抽提率及蛋白质的分离效果，浸泡温度、浸泡时间、亚硫酸水中SO2的浓度对玉米浸泡有重要影响。

控制工艺参数：1）SO2浓度：0.25%～0.35%2）浸泡温度：50～55℃3）浸泡时间：68～70h浸泡后质量指标：1）浸后玉米质量：用手指能压碎，胚芽易脱开；水分40%～46%；含可溶物不大于2.5%；胚芽水分约为80%；浸后玉米酸度应控制在100g干物质不超过70～90mg0.1mol/L的氢氧化钠为宜。

2）玉米浸出液质量：每吨干玉米应提出500～1000L浸出液，其含量应为6～10°Be，酸度13%以上最好（或控制pH值为3.9～4.1，酸度10%～14%）。

3）过程水SO2浓度：0.025%～0.035%。

SO2浓度控制:设置两个过程水罐，在过程水罐中将SO2浓度调好，再输送到浸泡罐内使用。

由于SO2浓度控制不当出现的问题：浸泡过程中，浸泡水进行循环，在浸泡水进口处充入SO2，并检测含量，发现：①SO2含量长时间上不去，造成浸后玉米质量差，在进行破碎时，脱胚困难。

gmp检验能力确认表格模板
GMP（Good Manufacturing Practice）是一种确保生产过程符
合质量标准的管理实践，而GMP检验能力确认表格是用来确认实验
室的检验能力是否符合GMP要求的重要文件。

这个表格通常包括以
下内容：
1. 实验室信息，包括实验室名称、地址、联系方式等基本信息。

2. 检验项目，列出实验室需要确认能力的检验项目，包括检验
方法、标准要求等。

3. 仪器设备，确认实验室使用的仪器设备是否符合要求，包括
校准记录、维护记录等。

4. 人员资质，确认实验室的人员是否具有相关的资质和培训记录。

5. 质量控制，包括质量控制样品的处理、实验室内部质控记录等。

6. 检验结果，记录实验室进行能力确认的检验结果，通常包括定量分析、准确度、重复性等。

这个表格的模板可以根据实验室的具体情况进行定制，但通常需要包括上述内容以确保实验室的检验能力符合GMP要求。

在填写表格时，需要严格按照要求进行记录和确认，确保数据的准确性和可追溯性。

需要注意的是，不同国家或地区的GMP要求可能略有不同，因此在使用GMP检验能力确认表格模板时，需要结合当地的法规和标准进行相应的调整和填写。

另外，定期对实验室的检验能力进行确认是非常重要的，以确保生产过程中的质量控制得到有效的保障。

产品质量检验报告表
一、产品信息。

产品名称，XXXXX。

产品型号，XXXXX。

生产日期，XXXXX。

生产厂家，XXXXX。

二、检验目的。

本次产品质量检验的目的是为了确保产品的质量符合相关标准和规定，保障产品的质量安全，提高产品的市场竞争力。

三、检验项目。

1.外观检验，检查产品外观是否完整，有无变形、划痕、色差等情况。

2.尺寸检验，测量产品的尺寸是否符合标准要求。

3.功能检验，测试产品的功能是否正常。

4.材料检验，检查产品所用材料是否符合相关标准。

5.包装检验，检查产品包装是否完好，有无破损、错位等情况。

四、检验结果。

经过本次产品质量检验，得出以下结果：
1.外观检验，产品外观完整，无变形、划痕、色差等情况。

2.尺寸检验，产品尺寸符合标准要求。

3.功能检验，产品功能正常。

4.材料检验，产品所用材料符合相关标准。

5.包装检验，产品包装完好，无破损、错位等情况。

五、检验结论。

根据以上检验结果，本次产品质量检验结论为，产品质量符合相关标准和规定，可以正常投放市场使用。

六、检验人员。

检验人员，XXXXX。

审核人员，XXXXX。

七、备注。

本次产品质量检验报告表为有效文档，如有疑问，请及时联系相关部门进行核实。

以上为产品质量检验报告表，谢谢阅读。

试车之前的准备工作――单张纸胶印机操作系列讲座试车前的准备工作不仅包括为了缩短调试时间、防止停机而进行的一系列准备工作，还包括其它一些工作，这些从表面上看似乎跟准备或者调试过程无关，但是却能够提高印刷操作人员的工作效率。

车间内的规划设计、准备工具、准备原材料、协同工作、培训以及清洗供墨系统和润湿系统等等，都是准备工作的主要内容和组成部分。

一、印刷车间的规划设计从表面上来看，印刷车间的规划设计似乎跟准备工作无关，但是，合理的规划设计却有助于减少停机时间并生产效率。

1、规划并分配空间当印刷车间建成之后或者重新改建完毕后，面临一个新的挑战――如何对车间进行统筹规划、合理设计。

根据正常操作的顺序来决定每个操作工位（包括印刷机在内）在车间内适合的位置，并根据设备体积的大小、所需要的工作区域面积的大小以及该区域内存放的原材料数量的多少，为每个操作工位分配适度的空间。

印刷机所占空间的大小取决于印刷机的类型、印刷活件的类型、印刷车间的运输安排、存放在印刷机周围的纸张的数量以及其它一些因素。

2、身边备好要用的各种工具在车间规划设计时，最重要的一点儿就是考虑到便利性。

每台印刷机都应该有一整套专用小工具、仪器零件以及各种原辅材料，而这些东西是不能跟其它工位共享的。

虽然那些只是偶尔才用一下的昂贵物品可以共用，但是一些常用的小工具必须要放在身边，无论何时也不论是什么原因，操作者都不应该跑到两到三个工位之外去取所需要的工具。

3、底层车间的规划以及通道的设计印刷机之间的通道必须足够宽，能够保证叉车自由进出，把纸张从存贮室运送到印刷机的输纸部分，或者把印刷后的印品从收纸部分运送到装订车间或者货车上（如果打算外协装订的话）。

底层车间的空间十分宝贵，必须有效地加以利用。

在对底层空间进行规划和分配时还应该考虑到进出通行的需要（其中包括卡车的运行空间），以及底层的承重率（按每平方英尺内的吨数计算）。

如果始终采用一种标准、单一尺寸规格的纸张的话，就能够对材料处理设备进行标准化并能够更好地利用底层空间。