自冲铆接类型及技术特点

一、铆钉铆接的6种类型：1、冲压铆接：较早兴起、研究较早的传统铆接技术。

人工锤击、机器冲压对轴向进行施加铆接力（多为冲击力）。

缺点：假如铆接所需铆接力较大，难以铆接较大直径的铆钉。

冲击式铆接的铆接质量不高，噪音大，工作环境较差。

2、碾压铆接：碾压铆接过程中铆接凸模(铆杆)与铆钉轴线呈锐夹角，其在做特定的运动轨迹时也有向下压的运动，使铆钉头部受到连续局部均匀的碾压作用后形成所需铆接形状。

可分为径向式和摆碾式。

相对传统的铆钉铆接，碾压铆接在铆接过程中，无相对滑动无冲击，铆接质量高、能耗低（铆接力小、效率高），噪音和振动小，可以铆接多种材料。

实用范围广，即可用于有铆钉铆接、也可用于无铆钉铆接，而且对于许多难铆材料和特殊接头形状可胜任。

只要按照所需的铆接来改变铆接凸模的形状。

3、哈克拉铆钉（HUCK）铆接：利用虎克定律原理，用拉铆钉专用设备将结合件夹紧后，将套环的金属挤压并充满到带有多条环状沟槽的栓柱凹槽内，使套环与栓柱严密结合的一种紧固方式。

优点：夹紧力高、抗振和抗疲劳性能好、工作效率高。

缺点：铆钉较长较重，制造难度和价格相对传统铆钉铆接贵一些，主要适合于附加值高、载荷要求较高等行业。

HUCK紧固件是目前世界上唯一不需要扭力而产生紧固力的紧固件。

其紧固力大小取决于螺杆直径大小及相配套的套环。

重型载货汽车应用比较多。

图1 哈克拉铆钉铆接过程4、锌合金铆钉旋转法：利用铆钉材料的熔点低和摩擦生热的原理，在铆钉旋转钻入板料时互相摩擦，使材料局部变热软化，增加塑性，形成墩头，从而达到铆合的目的。

优点：铆接前不需要预先钻孔，相对工艺简单，操作方便。

铆接的产品美观，劳动强度低，生产效率高。

缺点：铆钉制造价格贵，并且铆接过程还要考虑冷却的因素。

图2 锌合金铆钉示意图5、实心铆钉自冲铆接：是把要连接的板料固定在凹模和压边圈之间，通过冲头向下运动将实心铆钉穿透上下层板料，并冲出小块金属，然后在下模的反作用力下，把部分下层板料材料压入环形沟槽，进而形成互锁机构。

・工艺与装备 2020-06/
图1 自冲铆连接工艺
图2 工作原理夹紧阶段加强板
（防电腐蚀+防水+
提高连接强度和刚度）
在涂装工序
进行涂布
上边梁内板侧围外板
造型筋防水胶
SPR 作业孔
结构用黏合剂
顶盖SPR
（STEEL ）
（STEEL ）（STEEL ）
（ALUMINUM ）
冲裁阶段扩张阶段冲铆完成AI 汽车网—成功案例
使两层板或三层板无法脱落。

4.铆钉尺寸的选择原理铆钉的尺寸包括直径（铆钉腿部直径）和长度。

一般先确定铆钉直径，然后确定铆钉长度。

（1）铆钉直径选择铆钉直径的选择只需要根
据铆接板料厚度来决定，一般铆接板料厚度越大，铆钉的直径越大，如连接2.0 mm+2.0 mm 厚的板料，多选用φ5 mm 直径的铆钉；连接1.0 mm+1.0 mm 厚的板料，多选用φ3 mm 直径的铆钉。

铆钉一般直径范围为：φ3～φ6 mm 。

（2） 铆钉长度选择铆钉的理论长度为L =T +C 图3 铆接断面搭接长度/mm 搭接长度公差/mm 铆点位置十字拉伸
十字拉伸判定
1-
突出量2-
下板
最小
壁
厚3-互锁
力学检测
撕裂位置判定结果
母材撕裂母材撕裂
样品外表面和内部未出现明
显锈蚀样品外表面
和内部未出
现明显锈蚀
样品外表面
和内部未出
现明显锈蚀
样品外表面未
出现锈蚀，内
部出现红锈
样品外表面和
内部未出现明
显锈蚀
样品外表面未出
现锈蚀，内部出
现严重红锈17 m。

工业自动化中的自动化铆接技术随着科技的不断发展，工业生产领域也越来越注重提高生产效率，降低成本，并确保产品质量。

在此过程中，自动化技术又再次成为了工业界的热点话题。

而在众多自动化技术中，自动化铆接技术也开始引起了人们的关注。

一、自动化铆接技术概述自动化铆接技术是指利用先进的机器人和自动化设备来完成铆接过程的一种新型技术。

目前，自动化铆接技术已经被广泛应用在车辆、飞机、船舶以及建筑等领域。

这种技术在生产效率、产品质量和成本控制方面都有着显著的优势。

二、自动化铆接技术的优势1. 提高生产效率自动化铆接技术可以极大地提高生产效率。

由于自动化设备可以快速准确地完成铆接过程，生产线的铆接速度和输出量都可以得到大幅度提升，从而使生产效率得到了明显的提高。

2. 保证产品质量传统的手工铆接技术存在人为因素干扰的风险，而自动化铆接技术可以快速准确地完成铆接过程，从而消除了铆接中的人为误差。

此外，自动化铆接技术可以更加精确地控制铆接力度和接合密度，从而提高了产品质量并减少了因不良铆接引起的问题。

3. 降低生产成本传统的手工铆接需要大量的人工劳动，耗时且劳动力成本高。

而自动化铆接技术可以减少人工投入，从而降低人工成本，同时自动化设备的占地面积也相对较小，从而减少了工厂的租金和人员维护成本。

三、自动化铆接技术的应用1. 车辆制造自动化铆接技术在车辆制造领域得到了广泛应用。

在汽车生产领域，自动化铆接技术被用来完成车身和车门的铆接过程，从而提高了车辆的生产效率和产品质量。

2. 船舶制造在船舶制造领域，自动化铆接技术也得到了广泛的应用。

自动化铆接技术可以更好地应对铆接大型船体的问题，并且还可以提高船舶的强度和耐用性。

3. 飞机制造在航空领域，自动化铆接技术也是一个必不可少的环节。

传统的手工铆接技术不仅效率低下，而且难以保证铆接质量，容易引起事故。

自动化铆接技术可以减少人为因素的干扰，从而极大地减少了事故的发生概率，并且可以提高飞机的结构强度和耐用性。

铆接技术原理与工艺特点关于铆接技术一、铆接技术原理与工艺特点常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接，冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀，直到铆钉成形的铆接方法。

冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。

摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。

而径向铆接原理较为复杂，它的铆头运动轨迹是梅花状或者说是以圆为中心向外扩展的，铆头每次都通过铆钉中心点。

冷铆接最常见的铆接工具有铆接机，压铆机，铆钉枪和铆螺母枪，铆钉枪和铆螺母枪是最常见单面冷铆接所用的工具。

这是冷铆接工艺中最具代表性的冷铆接方法，因为使用方便，也只需在工件的一侧进行铆接，相对双面铆接的铆钉锤来说更方便。

就两种铆接法比较而言，径向铆接面所铆零件的质量较好，效率略高，并且铆接更为稳定，铆件无须夹持，即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。

而摆碾铆接机必须将工件准确定位，最好夹持铆件。

然而径向铆接机因结构复杂，造价高，维修不方便，非特殊场合一般不采用。

相反地，摆碾铆接机结构简单，成本低，维修方便，可靠性好，能够满足90％以上零件的铆接要求，因而受到从多人士的亲睐。

此外，利用摆碾铆接的原理，还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机，在现代工业生产中有其独特的优势。

热铆接是将铆钉加热到一定温度后进行的铆接。

由于加热后铆钉的塑性提高、硬度降低，钉头成型容易，所以热铆时所需的外力比冷铆要小的多；另外，在铆钉冷却过程中，钉杆长度方向的收缩会增加板料间的正压力，当板料受力后可产生更大的摩擦阻力，提高了铆接强度。

热铆常用在铆钉材质塑性较差、铆钉直径较大或铆力不足的情况下。

冷铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形，其所施压力离铆钉中心越远越大，这恰恰符合材料变形的自然规律。

因此，采用冷铆接技术所需设备小，节省费用。

能提高铆钉的承载能力，强度高于传统铆接的80%。

铆钉材料具有特别好的形变性能，铆杆不会出现质量问题，寿命较高，同时，只要改变铆头（不同的接杆和不同的铆接配件铆螺母铆钉等）的形状，就可以铆接多种形状。

简述铆接特点及应用范围铆接是一种通过应用焊接热或固态焊接方法连接金属部件的技术。

它具有以下特点：1. 强度高：铆接连接的强度通常比焊接高，可以在高强度要求的环境中使用。

2. 不破坏材料：铆接过程中不需要加热，不会破坏金属材料的晶粒结构，从而保持了较好的材料性能。

3. 适用于不同材料间的连接：铆接适用于不同材料之间的连接，如钢与铝、铜与铁等。

4. 易于操作：铆接操作相对比较简单，不需要特别复杂的设备和技术。

5. 无需填充材料：焊接需要填充材料来连接两个金属部件，而铆接不需要填充材料，减少了工序和成本。

6. 可反复使用：铆接连接可以多次拆卸和重新连接，适用于需要经常进行维护的设备和结构。

7. 不受环境影响：铆接连接不受环境影响，不受湿气、尘埃等条件的限制。

铆接的应用范围非常广泛，包括但不限于以下方面：1. 汽车制造：铆接广泛应用于汽车制造中，用于连接车身部件、底盘结构以及发动机等部件。

2. 航空航天工业：铆接在航空航天工业中也得到了广泛应用，用于飞机、航天器和导弹等的制造和修理。

3. 桥梁建设：铆接技术可以用于桥梁等大型钢结构的制造和连接。

4. 铁路运输：铆接技术可以用于铁路车辆和铁路设备的制造和维修。

5. 钢结构建筑：铆接可以用于连接钢结构建筑中的各种构件，如梁、柱等。

6. 电力设备制造：铆接技术可以用于制造电力设备，如发电机、变压器等。

7. 家居用品：铆接也可以用于制造家居用品、五金工具等。

8. 钢轨连接：铆接可以用于连接铁路钢轨，确保轨道的稳定和安全。

总而言之，铆接技术的应用范围非常广泛，几乎涵盖了各个行业。

它是一种既简单又有效的金属连接方法，具有高强度、不破坏材料、适用于不同材料等特点，因此在各个领域中都得到了广泛应用。

Products & Technology产品与技术轻量化连接装备之自冲铆接设备国汽（北京）汽车轻量化技术研究院有限公司 付 岩一、前言汽车轻量化技术作为汽车产品实现节能减排、增加新能源汽车续航里程的有效途径[1]，越来越被汽车企业重视，在量产车型的使用中也越来越广泛。

实现汽车轻量化技术的重要途径之一是在生产制造过程中采用先进的制造技术[2]。

谈到先进的轻量化制造技术不得不重点介绍SPR(Self-piercing Rivet)，在捷豹XFL、奥迪A8、特斯拉Model S、福特F-150、蔚来ES8、奇瑞EQ1（小蚂蚁）等车型的全铝车身上均使用了该技术。

SPR源自英国Henrob （亨罗布）的译文名是“自冲铆接”，这个名称在国内被广泛使用，有的国内供应商也称它为“锁铆铆接”、“自穿刺铆接”。

二、自冲铆接技术自冲铆接是指SPR铆钉在外力作用下，通过穿透第一层材料和中间层材料，并在底层材料中进行流动和延展，形成一个相互镶嵌的塑性变形的铆钉连接过程，该铆接点具有较高的抗拉强度和抗剪强度，称作自冲铆接点[3]。

该技术可以连接铸铝、冷拉型材、板材等铝材；可以连接拉伸强度小于500N/mm2的深冲钢；可以连接拉伸强度小于1000 N/mm2的高强钢；也可以连接镁、铜、非金属材料和夹层材料，具有铆接质量高、综合成本低、材料组合广、柔性组线好等特点。

自冲铆接工艺解决了铝点焊技术不能满足连接性能要求的问题，克服了疲劳强度不够、铆钉图层和铝材不相容以及钢铆钉和铝材不相容等问题，因此被大量应用在全铝车身的连接。

同时自冲铆接技术也存在一定的缺点，在连接钢板时，自冲铆接比点焊的抗拉强度小；铆接时，尾部出现突出的“铆扣”，不够平齐；由于铆接过程需要较大压力，铆接设备比较笨重；在进行自冲铆接时，铆接处材料的两面都必须接触(一面是冲头，一面是模具)，而不进行单面铆接。

相对于普通钢制车身常用的电阻点焊，它们连接的材料不同，故其工艺过程和使用设备自然不同。

在机械加工中，机械连接的方式有很多种，冲压自铆铆接就是其中一种。

冲压自铆铆接是一种被连接件无预制孔、带有连接元件从两侧加工的连接方式。

在传统的铆钉连接方式中所必需的预先打孔在这里通过铆钉的剪切冲压过程所代替。

那么，冲压自铆铆接是如何进行操作的呢？下面我们就来具体介绍一下其连接步骤。

1、实心冲压自铆铆钉铆接过程（1）在实心冲压自铆过程中，首先把连接工件放入凹模侧，固紧件部分向下运动至连接工件上，同时铆钉自动供给、定位，通过固紧件的弹性力张紧被连接工件。

（2）凸模压向铆钉并冲切通过被连接部件，冲切掉的部分通过凹模自动被排走。

（3）加工的过程是连续的，在铆钉冲切板材之后，凸模和固紧件按照所设定的运动形成或所设定的压力向凹模端继续冲压，这时凹模侧的材料被向凹模的轮廓挤压并产生塑性变形，此时的压力远大于冲切时的压力，由此实现凹模侧被连接工件材料向实心冲压自铆铆钉的环形槽中流动。

在连接过程中实心冲压自铆铆钉没有产生变形，铆钉端部以其原有的形状位于凸模侧的材料中，而同时凹模侧的工件材料通过凹模的环形结构向铆钉的环形槽挤压。

（4）工件的连接已经实现，被连接件一方面在凸模侧通过铆钉端头的形式而另一方面在凹模侧通过材料挤压到的铆钉环形槽塑性变形而被结合在一起，这种连接方法不要求凸模侧的工件材料一定是可塑性变形的材料。

2、半孔冲压自铆铆钉铆接（1）在半孔冲压自铆过程中，首先将被连接的工件安放在凹模上，固紧件向下运动至被连接工件上，被连接的工件被固定在固紧件和凹模之间。

（2）随着凸模继续向下运动，铆钉冲切凸模侧的被连接件。

（3）在继续的加压过程中，半孔冲压自铆铆钉切断穿过凸模侧的被连接件并且同时铆钉本身也张开，这时凹模侧的工件材料塑性变形产生了封闭端，封闭端的形状由凹模的形状所决定。

（4）在达到所设定的力或给定的形成之后，凸模和固紧件松开并返回。

由于在连接过程塑性变形的材料形成了一个环套，这就是连接元件即半孔冲压自铆铆钉的封闭端。

铆接工艺介绍1. 引言铆接是一种常见的连接工艺，用于将两个或多个金属零件永久性地连接在一起。

它具有结构简单、可靠性高、成本低等优点，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑工程等领域。

本文将详细介绍铆接工艺的基本原理、分类和应用，以及相关的工艺参数和注意事项。

2. 铆接的基本原理铆接是通过应用力将铆钉或铆母与被连接材料固定在一起的方法。

它利用了金属材料的弹性变形和塑性变形特性，实现了连接部位的紧密结合。

铆接可以分为冷铆接和热铆接两种方式。

冷铆接是指在常温下进行的铆接过程。

它适用于大多数金属材料，不会引起材料变形或破坏，并且不需要额外加热设备。

冷铆接主要包括拉力铆接、挤压铆接和扩张铆接等方式。

热铆接是指通过加热被连接材料来实现铆钉与材料的连接。

热铆接适用于高强度材料或需要更牢固连接的情况。

它可以分为焊接铆接和热轧铆接两种方式。

3. 铆接的分类根据铆接过程中使用的工具和设备的不同，铆接可以分为手动铆接、气动铆接和液压铆接等方式。

手动铆接是最简单、最常见的一种铆接方式。

它使用手动操作工具，如手动钳子或手动钻机，对铆钉进行固定。

手动铆接适用于小批量生产或维修作业。

气动铆接是利用气动工具进行的一种自动化铆接方式。

它通过气压驱动工具，提高了生产效率和连接质量。

气动铆枪是最常见的气动工具之一。

液压铆接是利用液压系统进行的一种高压力铆接方式。

它适用于大规模生产和对连接质量要求较高的场合。

液压拉力机和液压挤压机是常用的液压设备。

4. 铆接的应用4.1 航空航天领域在航空航天领域，铆接是一种广泛应用的连接工艺。

航空器的机身、翼面和尾翼等部件都需要使用铆接进行连接。

铆接可以提供良好的结构强度和密封性能，同时减轻了整体重量。

4.2 汽车制造领域在汽车制造领域，铆接被广泛应用于车身连接、底盘连接和零部件安装等方面。

与传统的焊接相比，铆接可以减少变形和热影响区域，并且具有更好的抗振性能。

4.3 建筑工程领域在建筑工程领域，铆接常用于钢结构的连接。

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自冲铆接工艺一、引言自冲铆接工艺（Self-Pierce Riveting，SPR）是一种先进的金属连接技术，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域。

它具有快速、高效、环保等优点，成为替代传统焊接和螺栓连接的理想选择。

本文将介绍自冲铆接工艺的原理、特点及应用。

二、原理及过程自冲铆接工艺是通过将一块金属材料（通常为较硬材料）穿过另一块金属材料（通常为较软材料），然后通过机械压力将两块材料牢固连接起来的一种方法。

其工作过程主要包括：钻孔、穿孔和压接。

1. 钻孔：首先，在需要连接的两块金属材料上分别进行钻孔，其中一块材料的孔径较大，另一块材料的孔径较小。

钻孔的位置和尺寸需要根据设计要求确定，以确保连接的牢固性和稳定性。

2. 穿孔：将较硬的金属材料通过钻孔穿过较软的金属材料，形成一对穿孔。

此时，较硬材料的下端位于较软材料的上方。

3. 压接：通过机械压力，在穿孔的位置上施加力量，将较硬材料的下端压入较软材料中。

在这个过程中，较硬材料的下端会扩张并形成一个扁平的铆头，与较软材料形成牢固的连接。

三、特点及优势自冲铆接工艺具有以下特点和优势：1. 适用性广泛：自冲铆接工艺适用于各种金属材料的连接，包括铝合金、钢材、不锈钢等。

不仅可以连接相同类型的金属材料，也可以连接不同类型的金属材料。

2. 高强度连接：由于自冲铆接是通过机械压力实现连接，而不需要焊接或螺栓，因此连接点具有很高的强度和稳定性。

3. 不需预处理：相比焊接工艺，自冲铆接不需要进行预处理，如除锈、涂胶等。

这不仅节省了时间和成本，还减少了对环境的污染。

4. 自动化程度高：自冲铆接可以实现自动化生产，提高生产效率和质量稳定性。

通过机器人或自动化设备，可以实现高速、连续的自冲铆接操作。

5. 适应复杂连接形状：自冲铆接可以适应复杂的连接形状，包括曲线、角度和不平面等。

这使得它在汽车车身、航空航天结构等领域具有广泛的应用前景。

四、应用领域自冲铆接工艺在各个领域都有广泛的应用，特别是汽车和航空航天行业。

关于铆接技术一、铆接技术原理与工艺特点常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接，冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀，直到铆钉成形的铆接方法。

冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。

摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。

而径向铆接原理较为复杂，它的铆头运动轨迹是梅花状或者说是以圆为中心向外扩展的，铆头每次都通过铆钉中心点。

冷铆接最常见的铆接工具有铆接机，压铆机，铆钉枪和铆螺母枪，铆钉枪和铆螺母枪是最常见单面冷铆接所用的工具。

这是冷铆接工艺中最具代表性的冷铆接方法，因为使用方便，也只需在工件的一侧进行铆接，相对双面铆接的铆钉锤来说更方便。

就两种铆接法比较而言，径向铆接面所铆零件的质量较好，效率略高，并且铆接更为稳定，铆件无须夹持，即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。

而摆碾铆接机必须将工件准确定位，最好夹持铆件。

然而径向铆接机因结构复杂，造价高，维修不方便，非特殊场合一般不采用。

相反地，摆碾铆接机结构简单，成本低，维修方便，可靠性好，能够满足90％以上零件的铆接要求，因而受到从多人士的亲睐。

此外，利用摆碾铆接的原理，还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机，在现代工业生产中有其独特的优势。

热铆接是将铆钉加热到一定温度后进行的铆接。

由于加热后铆钉的塑性提高、硬度降低，钉头成型容易，所以热铆时所需的外力比冷铆要小的多；另外，在铆钉冷却过程中，钉杆长度方向的收缩会增加板料间的正压力，当板料受力后可产生更大的摩擦阻力，提高了铆接强度。

热铆常用在铆钉材质塑性较差、铆钉直径较大或铆力不足的情况下。

冷铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形，其所施压力离铆钉中心越远越大，这恰恰符合材料变形的自然规律。

因此，采用冷铆接技术所需设备小，节省费用。

能提高铆钉的承载能力，强度高于传统铆接的80%。

铆钉材料具有特别好的形变性能，铆杆不会出现质量问题，寿命较高，同时，只要改变铆头（不同的接杆和不同的铆接配件铆螺母铆钉等）的形状，就可以铆接多种形状。

自冲铆接工艺(一)自冲铆接工艺自冲铆接工艺是一种常用于连接两个或多个金属件的方式，具有简单、快速和可靠的特点。

它通过利用金属材料的变形特性，将铆钉与工件固定在一起，达到牢固连接的效果。

下面将介绍自冲铆接工艺的基本原理和应用场景。

基本原理自冲铆接工艺采用的主要原理是通过冲压机或气动工具，将铆钉以极高的速度和力量击穿金属材料，然后将铆钉的底部拉伸，形成一个固定的压膨铆帽，从而将两个金属件牢固地连接在一起。

该工艺不需要预制孔眼，因此能够在不影响工件结构强度的情况下完成连接。

工艺步骤自冲铆接工艺的步骤如下：1.准备工作：清洁金属表面，确保无油污和灰尘。

2.放置工件：将需要连接的金属件放置在工作台上，确保位置准确。

3.安装铆钉：选择合适尺寸和类型的铆钉，并将其插入冲头。

4.对准位置：将冲头对准金属件连接的位置。

5.进行冲击：启动冲压机或气动工具，以极高的速度和力量冲击铆钉。

6.完成连接：观察铆钉的底部是否形成了压膨铆帽，确认连接牢固。

应用场景自冲铆接工艺广泛应用于以下领域：•汽车制造：用于汽车车身和车身零部件的连接，例如车门、引擎盖等。

•航空航天：用于飞机、卫星等航空航天设备的制造与维修。

•电子产品：用于连接电子产品外壳和内部零部件，提高产品的结构强度。

•家具制造：用于家具连接件的安装，提高家具的稳固性和使用寿命。

以上是自冲铆接工艺的基本原理、工艺步骤和应用场景的介绍。

自冲铆接工艺以其简单、快速和可靠的特点，在不同领域得到了广泛应用。

希望本文能够对读者了解和应用自冲铆接工艺有所帮助。

冲压常用铆接工艺简介1. 引言在冲压加工过程中，铆接是一种常用的连接方式。

铆接可以将两个或多个工件连接在一起，形成一个整体结构。

本文将对冲压常用的铆接工艺进行简要介绍。

2. 常见的冲压铆接工艺2.1 胀铆胀铆是一种利用塑性变形原理完成连接的铆接工艺。

通过在工件上加工出一定的凹坑，然后在凹坑内放置铆柱，并利用冲压机的力量将铆柱胀铆在凹坑中，从而实现工件的连接。

这种铆接工艺广泛应用于汽车制造、航空航天等领域。

2.2 拉铆拉铆是一种利用拉力完成连接的铆接工艺。

通过在工件上打孔后，将铆柄插入孔内，然后拉动铆柄，使其在孔内形成牢固的连接。

拉铆铆接工艺具有操作简便、效率高的优点，广泛应用于家电、电子等行业。

2.3 自锁铆接自锁铆接是利用自锁铆钉将工件连接起来的一种铆接工艺。

自锁铆钉通过在铆接孔内的扣爪展开，与孔壁形成自锁连接。

这种铆接工艺适用于对连接强度有较高要求的场合，如家具制造、电器装配等领域。

3. 冲压铆接工艺的优点和缺点3.1 优点•铆接工艺简单、快捷，能够大量生产；•铆接件连接强度高，能够承受较大的负荷；•铆接接头稳定，不易松动。

3.2 缺点•铆接工艺需要专用设备，生产成本较高；•铆接后的工件很难拆卸，维修不便。

4. 冲压铆接的应用领域冲压铆接工艺广泛应用于各个行业，例如： - 汽车制造：在汽车制造过程中，冲压铆接工艺被广泛应用于车身结构、底盘系统等； - 家电制造：冲压铆接工艺被应用于家电产品的外壳、零部件等； - 电子制造：冲压铆接工艺被应用于电子产品的外观部件、连接端子等。

5. 冲压铆接的发展趋势随着科技的不断进步，冲压铆接工艺也在不断创新和改进。

未来冲压铆接的发展趋势主要包括以下几个方面： - 自动化：冲压铆接过程将更多地实现自动化，降低人工成本； - 精密化：随着工艺和设备的不断改进，冲压铆接的精度和稳定性将大幅提高； - 环保化：冲压铆接工艺将采用更环保的材料和技术，减少对环境的污染。

铆工技术与其他连接方式的比较与选择在现代工业生产中，连接技术是不可或缺的一环。

不同的连接方式具有各自的特点和适用范围。

本文将探讨铆工技术与其他连接方式的比较与选择。

一、铆工技术的基本原理和特点铆工技术是一种通过金属材料之间的冷加工来实现连接的方法。

其基本原理是利用铆钉在预先钻好的孔洞中形成的铆帽，将两个或多个工件牢固地连接在一起。

铆工技术具有以下几个特点：1. 强度高：铆接点的强度通常比焊接要高，可以承受较大的拉力和剪力。

2. 耐腐蚀性好：铆接点不会受到外界环境的影响，具有良好的耐腐蚀性。

3. 方便快捷：铆工技术无需熔化金属，不需要额外的焊接材料，操作简单、快捷。

4. 适用范围广：铆工技术适用于各种金属材料的连接，包括铝、钢、铜等。

二、铆工技术与焊接技术的比较焊接技术是另一种常见的连接方式。

与铆工技术相比，焊接技术具有以下特点：1. 焊接强度高：焊接接头的强度通常比铆接要高，可以承受更大的力。

2. 连接密封性好：焊接接头具有良好的密封性，适用于对气体或液体要求较高的场合。

3. 焊接点较小：焊接接头相对较小，适用于对连接点尺寸要求较高的场合。

4. 焊接成本较高：焊接所需的设备和材料成本较高，操作复杂，需要专业技能。

综上所述，铆工技术适用于对连接强度和耐腐蚀性要求较高，而焊接技术适用于对连接密封性和连接点尺寸要求较高的场合。

三、铆工技术与螺纹连接的比较螺纹连接是另一种常见的连接方式。

与铆工技术相比，螺纹连接具有以下特点：1. 调整性好：螺纹连接可以通过调整螺纹的紧密程度来实现连接的松紧度，适用于需要经常拆卸的场合。

2. 安全性高：螺纹连接可以通过增加螺纹的数量和深度来提高连接的安全性，适用于对连接稳定性要求较高的场合。

3. 连接速度慢：螺纹连接需要逐个旋紧螺纹，操作较为繁琐，连接速度较慢。

4. 适用范围窄：螺纹连接适用于对连接点尺寸要求较高的场合，但对材料要求较为严格，不适用于某些特殊材料的连接。

总的来说，铆工技术适用于对连接强度和耐腐蚀性要求较高的场合，螺纹连接适用于需要经常拆卸和对连接稳定性要求较高的场合。

铆接技术原理与工艺特点发表时间：2017-03-27T11:14:26.473Z 来源：《基层建设》2016年35期作者：高强[导读] 摘要：随着时代的发展，铆接技术也被人们广泛的应用，铆接技术具有简洁、实用、重量轻、成本低等优点，所以应用十分的广泛，如今在各行各业都有铆接技术的身影。

中航工业哈飞32车间黑龙江省哈尔滨市 150001摘要：随着时代的发展，铆接技术也被人们广泛的应用，铆接技术具有简洁、实用、重量轻、成本低等优点，所以应用十分的广泛，如今在各行各业都有铆接技术的身影。

但是随着科技的发展，铆接技术也面临着很大的挑战，为了铆接技术可以更好地发展，我们需要对铆接技术原理与工艺特点进行了解和分析。

关键词：铆接；技术；原理；工艺；特点一、铆接技术原理与工艺特点常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接两种，冷铆接是用铆杆对铆钉的局部进行加压，使铆钉受力膨胀，直到铆钉成型为止。

而冷铆又分为摆碾铆接法和径向铆接法，摆碾铆接法就是铆头沿着圆周方向进行摆动碾压，而径向铆接法的原理就是铆头的运行轨迹是呈现梅花状的，铆头每次都通过铆钉的中心点。

热铆接技术是要将铆钉进行加热，当加热到一定温度以后才可以使用，加热后的铆钉塑性会提高、硬度降低、钉头成型容易，所以热铆需要的外力很少，在铆钉冷却的时候，钉杆的长度会出现收缩情况，这样可以增加板料之间的压力和摩擦阻力，有效地提高了铆接的强度。

热铆常用在铆钉的材质塑性弱、直径很大、铆力不足等情况。

铆接时利用铆头对铆钉施加压力，是铆钉出现塑性变形的情况，碾压铆接技术在铆接的时候需要的力很小，对工件也不会出现损伤。

铆钉在铆接变形时受力非常的均匀，防止铆接材料出现硬化，影响其延展性，铆接技术可以对铆接不易变形的材料进行铆接。

铆钉在铆接时会产生很小的加工硬化现象，所以铆钉具有很好的抗疲劳强度、抗丛集韧性，这样可以大大的提高铆钉的承载能力。

在铆接时铆钉表面的运动方式是滚动，这样的方式可以有效地保证铆钉不会受到损伤，表面表现的很美观。

自冲铆接类型及技术特点1、引言随着汽车制造业竞争的日益剧烈，汽车制造厂商都不断向市场推出新款车型，新车型除了突出质量好、价格低、样式新、功能全等特点之外，主要的竞争集中在汽车行驶的经济性上。

在过去的20年中汽车制造商一直在寻找解决问题的方法。

试验证明，应用新材料，使用轻型材料实现汽车车身的轻量化，改善汽车行驶经济性是行之有效的。

通过降低整车质量可使汽车的很多性能得到改善和提高。

研究表明，当整车质量降低10％时，燃油经济性提高3.8％，加速时间降低8％，CO排放减少4.5％，刹车距离减少5％，轮胎寿命提高7％，转向力减少6％，可见汽车轻量化的重要性。

汽车轻量化的重要潜力是在车身的制造中大量使用轻金属和非金属，例如铝、铝合金、镁合金以及强化塑料等板料之间的应用。

迄今为止，电阻点焊是连接钢板车身结构的主要方法，不仅有利于大批量生产，而且质量也牢固可靠；但是对于黑色金属与有色金属的连接，大部分有色金属(如薄铝板)之间的连接，金属与非金属的连接，非金属之间的连接，以及可焊性差的、预先涂漆或有镀层的黑色金属之间的连接，点焊就很困难或无能为力了。

故提出采用铆接技术连接车身的内外覆盖件而替代点焊，特别是自冲铆接(SPR—SelfPiercing Riveting)工艺，越来越受到重视和青睐。

2、自冲铆接技术类型2.1 半空心铆钉自冲铆接技术半空心铆钉的自冲铆接技术如图3所示，压边圈首先向下运动对铆接材料进行预压紧，防止铆接材料在铆钉的作用力下向凹模内流动，而后冲头向下运动推动铆钉刺穿上层材料。

在凹模与冲头的共同作用下铆钉尾部在下层金属中张开形成喇叭口形状以便锁止铆接材料，达到连接目的。

半空心铆接工艺铆接相同金属材料时，较厚的放在下层；铆接两层不同金属材料时，将塑性好的材料放在下层；铆接金属与非金属材料时，将金属材料放在下层。

在汽车车身制造中，考虑到具体的生产环境、自冲铆接工艺的特点、连接强度以及所应用材料的机械性能等要求，又由于实心铆钉的铆接丁艺有很多自身的局限性，所以在汽车轻量化生产中主要应用半空心铆钉的自冲铆接工艺。

冲压常用铆接工艺1. 引言冲压铆接是一种常用的金属连接技术，广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域。

本文将介绍冲压常用的铆接工艺，包括冲孔、沉头铆接和拉铆接等。

2. 冲孔铆接冲孔铆接是指在冲压过程中，通过冲头来实现铆接连接。

具体工艺步骤如下：1.首先，根据设计要求选择适当的冲头尺寸和形状。

2.将零件放置在冲压机上，确保正确的位置和方向。

3.根据需要，使用冲头对零件进行孔洞冲压。

4.在冲孔的同时，采用相应的铆钉，将两个零件连接起来。

冲孔铆接具有工艺简单、效率高的特点。

同时，由于冲孔过程中形成的孔洞质量好，铆接连接强度高，因此被广泛应用于金属板材的连接。

3. 沉头铆接沉头铆接是一种通过压入铆钉头部来实现铆接连接的工艺。

具体工艺步骤如下：1.首先，准备好两个需要连接的零件，并将它们正确地放置在工作台上。

2.在一个零件上，预先制作好铆孔。

铆孔的直径应与铆钉的直径相匹配。

3.将铆钉插入一个零件的铆孔中，确保头部略高于零件表面。

4.将另一个零件放置在铆钉上，并使用工具（如锤子或气动锤）在铆钉头部上敲打，使其沉入零件表面。

沉头铆接的优点是结构简单，适用于较薄的金属板材和紧凑的安装空间。

然而，由于沉头铆接过程中无法实现连续监控和控制，因此工艺稳定性要求相对较高。

4. 拉铆接拉铆接是一种通过应用拉力来实现铆接连接的工艺。

具体工艺步骤如下：1.首先，准备好需要连接的两个零件，并将它们放置在工作台上。

2.在一个零件上，预先制作好铆孔。

铆孔的直径应与铆钉的直径相匹配。

3.将铆钉插入一个零件的铆孔中，确保头部略高于零件表面。

4.将另一个零件对准铆钉，并使用拉铆枪或手动拉铆工具施加拉力，使铆钉的尾部拉伸，并与零件连接。

拉铆接工艺的优点是可以实现高强度的铆接连接，并且铆接过程中可以对拉力进行精确控制。

然而，相对于其他铆接工艺，拉铆接需要较为复杂的工具和设备，成本较高。

5. 结论冲压铆接是一种常用的金属连接技术，具有工艺简单、效率高以及连接强度高的优点。