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柴油机缸盖铸造缺陷及解决对策严磊;邓嫄媛;傅骏;李俭【摘要】缸盖的铸造质量直接关系到柴油机的质量,由于柴油机缸盖结构复杂,因此在具体的铸造过程中容易出现各种缺陷问题,最终影响柴油机的使用性能.本文以某四缸柴油机缸盖为例,对铸造工艺进行分析与改进设计,以此提高柴油机缸盖铸造工艺.【期刊名称】《产业与科技论坛》【年(卷),期】2017(016)017【总页数】2页(P66-67)【关键词】柴油机;铸造缺陷;铸造工艺【作者】严磊;邓嫄媛;傅骏;李俭【作者单位】成都云内动力有限公司;成都大学机械工程学院;四川工程职业技术学院;成都大学机械工程学院【正文语种】中文(一)柴油机缸盖的结构。
由于选择的是某船舶使用的柴油机，因此柴油机缸盖的外轮轮廓尺寸为596mm×289mm×347mm，毛坯质量为168千克，采取QT400-15材质。
由于柴油机缸盖内外结构比较复杂，因此造成柴油机缸盖的壁厚相差比较大，具体见图1，主要壁厚：上平面厚度19mm，进、排气道等壁厚为8mm，上下水套之间隔板壁厚为12mm，喷油器周围壁厚为(6+5)mm，上下水套周围为15mm，燃烧面(底板)厚度为(23.5+6)mm；型腔是由进气道、排气道、上水套、下水套、贯穿螺孔、喷油器、排气管等组成的复杂铸件，尺寸精度要求高，内部组织要求致密。
(二)柴油机缸盖铸造技术要求。
材料牌号为QT400-15，要求附铸试样(在燃烧室面上)抗拉强度≥390MPa，屈服强度≥250MPa，伸长率≥14%，硬度140～180HB。
附铸试样球化级别不低于2级，铁素体体积分数≥90%，石墨尺寸为4-5级。
通过对图1缸盖结构的分析，由于该缸盖上面是由腰圆形环组成的，因此缸盖的铸造工艺相对比较复杂，通过对铸件的观察其主要容易出现以下缺陷问题：气孔、夹渣、缩松以及冷隔等问题。
结合工作经验，导致上述缺陷的原因是多方面造成的：对于气孔问题主要是由于出气片数量较少，从而造成排气不畅，进而引发出现气孔缺陷；对于夹渣问题则主要是由于浇注系统的尺寸较小或者液体的温度低于设计要求造成的，当然如果铁液中含有的渣量过大也容易导致夹渣问题。
QC实践活动对机械加工行业质量提升策略作者：林颖慧于浩华郭艳来源：《时代汽车》2020年第17期关键词：质量管理 QC 小组影响机制机械加工我国机械加工行业通历史悠久，积累了丰富的理论与实践经验。
但是没有建立起健全的品质保证体系、品质过程能力不足，而QC 实践活动作为一种高效、灵活的质量管理方法，可有效解决生产过程中出现的很多问题。
1机械行业QC 小组活动现状与存在问题1.1QC 小組全员参与的积极性不够QC 作为一种群众性的管理活动，对于产品质量的提升有着巨大的作用，因此，QC 小组活动的开展十分有意义。
一线的基层员工，在生产过程中是位于生产一线的源头人员，其工作效果决定了最终的产品质量优劣，只能够通过调动起其作为产品质量的直接影响着者的积极性，促成整体的工作氛围积极向上才能够有效的提升产品质量。
但是目前在实际的生产工作当中，企业的一线员工的工资决定了其生产的拘役产量，在生产过程中当中，生产任务普遍比较重，并且生产周期紧迫，这使得员工无法特别细心的照顾生产质量问题，而能够对员工的生产质量进行干预的管理人员由于工作内容和工作方式使得群众基础较差。
1.2QC 小组自由组合性强，缺少体系建设在产品的质量管理工作中，标准化是重要的依据。
经过了标准化认证的企业并不代表着企业已经在制度上进行了完善。
机械加工在经营运作的所有流程中，全面质量管理是重要要求，QC 小组的组成是自发性质的，并且作为质量攻关小组，能够对生产过程中的质量薄弱关节进行优化。
QC 小组能够对生产中的实际需求、生产条件、生产技术等特点调整工作内容，在工作方向上能够进行及时、灵活地调整。
但是组成小组的成员之间没有严格的契约进行联系，完全出于自愿遇到意见分歧容易影响改进进度，甚至导致小组解体。
健全公司体系建设，发挥QC 小组积极能动性成为机械加工行业质量管理的关键。
1.3QC 成果转化不及时，推行难、落地慢我国在QC 小组上的探索已经有了多年的探索历史，并且积累下了许多经验和成果，但是在生产活动中的实际应用和有效应用却不多，很多研究成果在实际应用中只留存了很短的时间就停滞了。
铸件质量提升方案范文一、引言铸件作为工业生产中不可缺少的零部件，其质量对于产品的性能和使用寿命具有至关重要的影响。
因此，提升铸件质量成为各个行业中广泛关注的焦点之一。
为了满足市场需求和客户要求，企业需要不断进行技术改进和质量提升工作，提高铸件的精度、强度和耐磨性，确保产品质量稳定和可靠。
本文将从铸件材料选型、工艺优化、设备更新、质量管理等方面进行综合分析，提出一套完善的铸件质量提升方案，以期为企业的生产和管理工作提供一些具体可行的建议和指导。
二、铸件材料选型优化1. 确立合理的材料选用标准铸件的材料选用是影响其质量的重要因素之一，不同的材料具有不同的特性和适用范围，选择合适的材料对于提高铸件的性能和质量至关重要。
因此，企业需要根据产品的使用要求和环境条件，建立起合理的材料选用标准，对于不同的零部件进行细化分类和选材指导，确保不同零部件的材料选用能够满足其设计要求和使用要求。
2. 推广应用新型材料随着材料科学的不断发展和进步，新型材料的出现给铸件制造带来了全新的机遇和挑战。
特种合金、高强度材料、耐磨材料等新型材料的推广应用，可以显著提高铸件的性能和耐用性，降低产品成本和维护成本，进而提升产品的市场竞争力。
3. 加强对特种合金材料的研究和开发特种合金材料因其优异的耐高温、耐腐蚀、耐磨损等特性，在航空航天、能源、汽车等行业有着广泛的应用前景。
因此，企业需要加强对特种合金材料的研究和开发工作，培养一支高素质的材料研发团队，不断推出适应市场需求的高性能特种合金材料，为铸件制造提供更多的选择空间。
三、铸件工艺优化1. 强化模具设计和制造工艺模具是铸件生产的关键环节，直接影响着铸件的成型质量和精度。
因此，企业需要加强对模具设计和制造工艺的研究和改进，结合先进的CAD/CAM/CAE技术，设计和制造出具有高精度和高稳定性的模具产品，以确保铸件的成型质量和一致性。
2. 优化铸造工艺流程铸造工艺是影响铸件质量的主要因素之一，企业需要结合产品的特点和要求，对铸造工艺进行全面分析和优化，不断寻求提高工艺效率和铸件质量的有效途径。
m n n[Q C平台]Q C 工具在尾段壳体铸件研制中的应用王德清贺江彦尹家新陈水如苏鹏(湖北三江航天万峰科技发展有限公司，湖北孝感432000冤摘要通过QC 质量工具的应用，对方案的提出和筛选、对策的制定和实施等过程进行科学的管控，成功研制了一种尾段壳体铸件。
该铸件具有高力学性能、高尺寸精度，并具有优良的内部质 量和表观质量，能满足某型号对舱段壳体的性能要求，解决了目前该舱段壳体采用锻件加工成型的生 产成本高、周期长等问题。
关键词QC 工具尾段壳体铸造研制引言目前舱段壳体的成型方式主要有铝合金锻件加 工、招合金板料卷焊和招合金铸造，招合金锻件加 工生产成本高、周期长。
铝合金板料卷焊虽生产成 本低，但焊缝的稳定性和性能较差，而铝合金铸造 具有生产成本低、周期短、尺寸稳定性好、整体性 能稳定等优点。
因此，“以铸代锻”、“以铸代焊” 是目前舱段壳体成形的发展趋势。
为降低尾段壳体的生产成本，需采用铸造成型 方法取代锻件加工成型方法。
尾段壳体铸造需满足 以下关键技术指标。
1) 内壁不加工，外形加工后壁厚满足3依 0.5mm ，其余尺寸满足CT 9级要求。
2) 材料为ZL 114A ，本体取样抗拉强度逸 320MPa ，屈服强度逸280MPa ，伸长率逸6%。
3) 整体X 光探伤，内部质量满足QJ 169A — 2011《铝合金铸件规范》I 类铸件要求。
经调研，以上力学性能指标目前国内尚无企业 能达到，该尾段壳体的铸造成型在国内尚无先例。
为满足型号降本增效要求，成功研制出满足性 能指标要求的尾段壳体铸件，确定尾段壳体的铸造 研制为该次活动课题。
1设定目标及目标可行性分析1.1设定目标由于研制的尾段壳体关键指标较多，不宜作为 活动目标。
该次活动的目的是为了降低成本，因此 可将成本降低作为活动目标。
尾段壳体采用锻件加 工的生产成本为14.43万元/件，按降本增效目标， 尾段壳体的生产成本需降至8万元/件，即需降低 6.43万元/件。
