TPM个别改善活动

【标杆学习】TPM管理：生产效率化个别改善立即加星标，第一时间看好文01故障为0改善1、关于故障(1)制造部门的关心不足①在工时上、不让作業者做与生产以外的事②安全上、不允许动设备③没有达成机构(2)故障解析的能力较弱①损坏的部位的描述没有充分的完成②没有将故障品进行解体分析③故障原因的追究不充分、交換后就完了④防止再次发生、恶化的防止没有水平开展⑤在现场的故障解析不足(3)保养系统运用弱①点检周期・点检场所・点检方法・判断基准等的基准不全面②部品交换、加油等看过后能明白保全时间表不全面③故障的履历要素(4)予知保全的分析能力较弱①予知保养是设备进行定期的观察状态及测定値的变化，异常的判定的方法（有区分简易诊断和精密诊断）②简易诊断固定后、实施精密诊断③精密诊断，振动量、电流负荷、适当的时间、动作时间、温度、音等进行数値化进行管理，时常能把握変化点体制的建立2、故障低減的思路(1)故障的分类整理①简单的故障和困难的故障进行分类、优先简单的额故障进行递减対策。

②分类・层别方法，线别/发生地方/故障模式/原因别等(2)故障解析①对设备增加适应力→机械、电気适应力＋温度・湿度・振动・粉尘3、故障解析的强化方法①現象的明確化：在现场的确认实物进行原因的调查、记录。

②暂时処理：更换损坏的部品、但是这不是真的故障対策！③原因追究的准备：故障的设备、部品的说明书、使用系统构成图等要理解机能、构造、使用方法④原因追究：故障的原因全面分析徹底的追究发生原因⑤対策：不合理地方的复原、立即实施改善、还要进行水平开展。

⑥恶化：防止再次发生同样的故障修正点检基准、检讨检出能力的提高4、故障対策的重点项目1)清扫：①异物、沾脏、由于异物造成设备的强制恶化的防止②设备的磨损、破裂、划伤、腐蚀、変形、泄漏、龟裂、及温度、振动、异音等潜在缺陷的显在化2)补油：①烧坏、磨损、温度上升的防止3)紧固：①螺钉，螺母的紧固部品的脱落、折损、防止腐蚀②发出咯咯的异音4)使用条件的遵守：①明确使用条件并遵守5)劣化的复原：①劣化的早期检出，利用定期点検来发现②劣化的复原，整理基准6)设计上的弱点改善7)运转、保全技能的提高02切换的改善1、关于切换(1)混乱的状态难以把握①作业方法上的问题（手顺、方法、作业者的技能）②治工具的问题（治工具的形状、机构、精度）③设备上的问题（精度、调整）④技术上的问题（必须进行技术改善的位置）⑤作业管理上的问题（考核）(2)手顺不明确①没有形成手顺化②不遵守作业手顺(3)调整的检讨不足和未实施一次成功①没有检讨调整的时间、比率较高②调整为0对一次成功的检讨不足2、切换改善(1)整理整顿①治工具的定置管理②不寻找、不移动、不使用(2)外切换与内切换的明确化①外切换与内切换进行区分并手顺化②作业排除的检讨③作业手顺的修正(3）外切换与内切换移管①事前调整准备化（事前组立、整套交换）②治具的共通化和简单手动操作③调整的外切换移管④中介治具的采用，调整排除(4)内切换的方法检讨和时间短缩①固定方法的検讨螺丝固定→油圧固定②并行操作的実施１人→２人作业时间短缩(5)调整的排除1）调整的目的①位置决②中心③尺寸④合适时间⑤平衡2）调整的原因①误差积累②标准化不足③刚性不足3）调整的分析和一次成功方法的检讨03刃具浪费的改善1、关于刃具浪费（１）刃具的寿命①刃具的材质、形状②切削条件（切入量、速度）③产品材质、硬度④产品要求质量（寸法精度、表面粗糙程度）⑤设备的刚性（２）不遵守定数更换条件理由：①基准暧昧②刀片发生磨损③品质悪化、随便交换（３）妨碍无人运转理由：①品质有偏差②刃具寿命短、不足8小时③发生瞬间停止（４）刃具费的低减问题点：①不使用的旧刀具进行保管②没有刃具费的管理指标③刃具的种类多④刀具的入出库管理松懈⑤没有刀具的使用履历记录⑥没进行刀具的磨损度管理（可以使用也交换、不能使用了却继续使用）2、刃具寿命予测①刃具的磨损，由于刃具切削抵抗磨损、基准尺寸不能持续维持更换，达到理想的状态。

337、TnPM课堂——TPM管理的改善意义和实质内容TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。

然而很多的企业不是在实施TPM管理的开始中就会有很大的改善,我们要了解TPM改善意义及实质内容，下面华天谋TPM咨询专家就为大家介绍如下：一、实施个别改善的意义TPM的八大支柱里面，第一个支柱就是个别改善。

为什么将个别改善放在第一的位置呢?主要是基于两个方面的考虑：根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。

TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，员工和管理层、人和人之间，对TPM的接受程度是有差异的。

选择支持TPM的某个或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。

二、个别改善的实施内容个别改善主要从零故障、切换LOSS、刀具LOSS、等待LOSS、瞬间停LOSS等方面进行。

1、零故障的改善方法1)故障的定义所谓的故障就是失去了设备应有的机能。

即人“故意”引起的“障碍”。

与台风、地震等自然灾害不同，设备故障完全是人为引起的，是由于设备的生产方法、使用方法、保全方法、保全方法不当而造成的。

说起故障，一般就会想到设备突然停止(机能停止型故障)，很有必要认识运转时由于工程不良造成的故障(机能低下型故障)。

把这两种类型的故障彻底清除也就是把阻碍设备效率的损失即故障LOSS、切换调整LOSS、瞬停空转LOSS、速度低下LOSS、不良修理LOSS等都彻底消除。

故障就像是冰山一角。

水下面潜藏着的垃圾、污垢、粘着原材料、摩损、喀嗒声、松动、破烂、腐蚀、变形、瑕疵、裂缝、温度、震动、声音异常等等潜在隐患。

然后这些潜在的隐患慢慢变成故障。

2)设备故障的原因导致设备故障发生的原因，从管理角度分析，有以下几点：(1)设备使用、管理部门不关心(2)未对故障进行详细的分析(3)保全系统作用弱(4)预知保全的对应能力弱3)设备零故障的考虑方向要达到零故障可以从以下七个方面进行考虑：故障的分类整理;故障解析和问题处置;基本要求遵守;使用条件的保证;劣化的复原;设计上的弱点改善;提升运行、保全的技能。

tpm改善活动感想首先，通过 TPM 改善活动，我深刻认识到了设备维护对生产效率的重要性。

在过去，由于设备维护不到位，设备故障率较高，经常发生停机事故，造成了不必要的生产损失。

而通过 TPM 活动的开展，我们对设备进行了全面的维护保养，并采取了预防性维护措施，有效降低了设备故障率和停机时间，提升了设备的稳定性和可靠性，从而大大提高了生产效率。

这让我深刻认识到了设备维护对企业的重要性，只有保障设备的稳定运行，才能保障企业的正常生产。

其次，通过 TPM 改善活动，我意识到了团队合作对于项目成功的重要性。

在 TPM 改善活动中，我们组建了专门的改善小组，由设备维护人员、生产操作人员和管理人员组成，共同参与设备的改善工作。

在整个活动过程中，我们进行了充分的沟通和协作，制定了合理的改善计划，分工明确，密切配合。

在实施过程中，每个人都充分发挥自己的专业优势，共同攻克了设备存在的问题，取得了显著的改善效果。

通过这次活动，我深刻认识到了团队合作对于项目成功的重要性，只有大家齐心协力，才能实现项目的目标。

再次，通过 TPM 改善活动，我体会到了持续改善的重要性。

在过去，我们常常只在设备出现故障时才进行维护保养，这种被动的维护方式往往导致设备故障率高、生产效率低。

而通过 TPM 活动的开展，我们开始注重日常维护保养和设备管理，制定了定期检查、清洁、润滑等工作标准，定期对设备进行状态评估，及时发现并解决问题。

通过持续的改善活动，我们不断优化设备维护标准和流程，提高了设备的稳定性和可靠性，实现了生产效率的持续提升。

这让我深刻理解了持续改善对于企业发展的重要性，只有不断提升自身的维护管理水平，才能保持竞争优势。

总结来说，通过参与 TPM 改善活动，我对设备维护的重要性有了更深刻的认识，对团队合作和持续改善的重要性也有了更加深刻的体会。

我将继续积极参与和支持公司的 TPM 改善活动，为提高设备稳定性和可靠性，不断优化生产工艺，提升生产效率做出自己的努力。

设备综合效率管理及个别改善活动（TPM八本柱之个别改善）蓝草咨询的目标：为您提升工作业绩优异而努力，为您明天事业腾飞以蓄能！蓝草咨询的老师：都有多年实战经验，拒绝传统的说教，以案例分析，讲故事为核心，化繁为简，互动体验场景，把学员当成真诚的朋友！蓝草咨询的课程：以满足初级、中级、中高级的学员的个性化培训为出发点，通过学习达成不仅当前岗位知识与技能，同时为晋升岗位所需知识与技能做准备。

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课程背景：制造型企业普遍存在着如何提高设备运行效率及生产经营效率的迫切需求，TPM的个别改善提供了系统的方法论。

本课程希望给予企业现场管理人员掌握设备效率改善的方法，以及充分运用个别改善的固有技术，为企业推行全面精细化管理提供帮助。

培训对象：设备维护人员，设备经理培训目标：通过培训能够提升学员对制造现场的改善意识掌握通过设备综合效率的计算导出改善设备效率的方法；系统地理解和运用个别改善的固有技术。

关于TPM管理一、什么就是TPM管理TPM就是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写,本意就是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使公司的体质得到根本改善。

TPM 起源于50年代的美国,最初称事后保全,经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。

60年代传到日本,1971年基本形成现在公认的TPM。

80年代起,韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM咨询活动。

90年代,中国一些公司开始推进TPM咨询活动。

至今在全球得到了广泛的应用与推广并取得了巨大的成功,包括日本、欧洲、北美以及韩国等地的公司。

目前,TPM管理还在持续的发展,它作为公司降低生产成本,提高生产效率,改善公司经营管理,强化公司竞争力的有效工具发挥着积极的作用。

TPM管理已成为设备管理与维修的先进模式与当代公司管理的重要组成部分。

二、为什么要导入TPM管理辅导公司及推行效果TPM就是一项以预防或预知对策型为主的不断向上的改善活动。

一方面,TPM与TQC、ISO没有任何冲突,三者可以有效地结合,相互促进,共同提高。

另一方面,由于TPM就是一项公司内部的变革,因此,它既不至于出现TQC推动力不足的问题,又可以避免ISO外部认证过程中过多地追求对证书的获得,而忽视对公司品质持续改善的问题。

随着中国经济与世界的接轨,公司所面临的竞争与挑战就是前所未有的。

为了使公司能够在激烈的市场竞争中站稳脚根,并谋求新的发展,就必须对那些制约企业提高经济效益与管理水平的关键环节进行全面变革。

目前,我国未实施TPM管理辅导的公司不同程度地存在着以下问题:1、生产成本或管理费用过高2、生产过程控制不严3、生产现场脏乱不堪4、产品质量或成品率低下5、员工缺乏参与公司管理的热情,工作积极性与主动性不强等问题这不但严重影响了公司效率与公司形象,而且极易诱发各类人身与设备事故。

223、TnPM课堂——TPM个别改善的步骤是什么TPM个别改善的步骤是什么?TPM管理导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM管理的接受程度是有差异的。

选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。

TPM个别改善的步骤是什么?下面华天谋TPM咨询专家介绍TPM个别改善的实施步骤如下：TPM管理实施步骤的准备阶段：第一步：对象设备、生产线的选定。

瓶颈线、工程设备中损失较多的项目，水平开展价值较大的项目。

第二步：组成研究小团队。

部门管理者作为领导(部门的样板以部长为领导，科的样板以科长为领导);加入技术、工艺、设计、生产部门，协同作战;小团队在TPM管理推进事务局登记、成立。

第三步：对现状损失的把握。

把握并明确损失的现状，分析损失数据，没数据的先收集数据。

TPM管理实施步骤的实施阶段：第四步：完善课题及设定目标。

根据现状的调查结果，选定改进的课题，以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间。

第五步：制定计划草案。

形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划，最高领导审核。

第六步：对现状损失的把握。

为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价，追求直至目标完成为止的改善方案。

第七步：改善实施。

以对策草案为依据实施对策，必要的场合进行预算处理。

TPM管理实施步骤的检查阶段：第八步：效果确认。

改善实施后，确认对各损失的效果，如果效果不明显，则重新制定改善计划。

TPM管理实施步骤的提升阶段：第九步：固化、标准化。

切实实行技术对策(为防止回到原点而进行的物质性对策)，实行作业标准，保全标准等必要的标准化，为防止再次发生进行教育，最高领导审核。

第十步：水平开展。

同一生产线、工程、设备的水平开展，下一生产线的选择，改善活动的开展。

TPM培训推行的八大支柱TPM推行中,“支柱”(pillar)是一个很重要的概念,它是TPM各项改善活动推展的组织者。

每一个“支柱”都是一个跨职能部门(cross-function)的团队,在各支柱中也各有其推行步骤,此为其特色之一。

根据各支柱的分解及主持,来展开改善(KAIZEN)活动,或是基于小团体活动,促进公司以设备为中心的体质完善。

虽然有很多资料都会谈到TPM的五大支柱或八大支柱,命名也可能存在出入，但是基本上都是围绕着Nakajima(中岛)模式进行的，TPM八大支柱包括：1、个别改善为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。

2、自主维护“自己的设备自己保养”，所以自主维护活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。

自主保养的中心是防止设备的劣化。

只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。

3、计划维护在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。

4、教育训练不论是作业还是保养部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和提高。

这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。

再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。

5、设备初期管理为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能减少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。